CN113106180B - 一种高炉烘炉温度检测电偶安装方法、高炉及烘炉方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及高炉烘炉技术领域，具体公开了一种高炉烘炉温度检测电偶安装方法、高炉及烘炉方法，该高炉烘炉温度检测电偶安装方法包括，第一电偶通过第一铁口导出管安装至炉缸的内部；第二电偶和第三电偶均通过第二铁口导出管安装至炉缸的内部。第四电偶、第五电偶和第六电偶分别通过第一风口、第二风口和第三风口安装至炉缸内部。本发明中安装电偶的位置不单独占用风口，使得烘炉导管的数量增多，提高了烘炉风量在炉缸圆周方向的均匀性。另外，由传统的三根热电偶增加至六根热电偶，温度检测更具可靠性。

Description

一种高炉烘炉温度检测电偶安装方法、高炉及烘炉方法

技术领域

本发明涉及高炉烘炉技术领域，尤其涉及一种高炉烘炉温度检测电偶安装方法、高炉及烘炉方法。

背景技术

高炉炉缸破损后采用快速浇注修复方法已成为主流趋势，在投入生产前，为了将炉缸浇注料固化，以满足正常生产的需要，需进行烘烤处理。在炉缸的烘烤过程中，温度检测方法和烘炉方法会影响到炉缸浇注修复效果和高炉的寿命。

传统的烘炉，三个热电偶只能检测炉底中心温度、风口上方温度、风口前端温度。该方法使得检测区域存在局限性；并且在单独安装热电偶的风口不能安装烘炉导管，使得炉缸内烘炉导管数量减少，降低了炉缸内圆周方向风量的均匀性。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高炉烘炉温度检测电偶安装方法、高炉及烘炉方法，以解决现有技术中检测区域存在局限性，且由于安装热电偶的风口不能安装烘炉导管导致炉缸内烘炉导管数量减少，降低了炉缸内圆周方向风量的均匀性的问题。

为达上述目的，本发明采用以下技术方案：

第一方面，本发明提供一种高炉烘炉温度检测电偶安装方法，该高炉烘炉温度检测电偶安装方法包括：

炉缸中周向均布有第一铁口导出管和第二铁口导出管；所述炉缸设有多个风口，所述炉缸内设有多根烘炉导管，其中，第一风口、第二风口和第三风口均布于所述炉缸的周向，所述第一风口和所述第二风口且分别与第一烘炉导管和第二烘炉导管相对应；

所述高炉烘炉温度检测电偶安装方法包括以下步骤：

S01、第一电偶通过所述第一铁口导出管安装至所述炉缸的内部；第二电偶和第三电偶均通过所述第二铁口导出管安装至所述炉缸的内部；

S02、第四电偶通过所述第一风口内的所述第一烘炉导管安装至所述炉缸内部；

第五电偶通过所述第二风口内的所述第二烘炉导管安装至所述炉缸内部；

第六电偶通过所述第三风口安装至所述炉缸内部。

可选地，在步骤S01中，关于所述第一电偶的安装，通过所述第一铁口导出管进线，并延伸至所述炉缸的中心位置，向上送至距离所述炉缸底部的水平高度为100-200mm的位置固定。

可选地，在步骤S01中，关于所述第二电偶和所述第三电偶的安装，均通过所述第二铁口导出管进线，且从所述第二铁口导出管伸出后分别向两个相反的方向延伸，且均在所述第二铁口导出管的下方1500-2500mm处的位置固定。

可选地，在步骤S02中，关于所述第四电偶的安装，通过与所述第一烘炉导管对应的风口直吹管的末端窥视孔插入所述第一烘炉导管，从所述第一烘炉导管的孔洞伸出后向上延伸至距离所述第一风口500-1500mm的位置固定。

可选地，在步骤S02中，关于所述第五电偶的安装，通过与所述第二烘炉导管对应的风口直吹管的末端窥视孔插入所述第二烘炉导管，从所述第二烘炉导管的孔洞伸出后向下延伸至距离所述第二风口1000-2000mm的位置固定。

可选地，在步骤S02中，关于所述第六电偶的安装，所述第三风口不安装烘炉导管，在临近所述第三风口的烘炉导管上焊接支架，所述支架向所述第三风口方向延伸，并延伸至所述第三风口的中心线；所述第六电偶通过所述第三风口伸入，固定在所述支架上。

可选地，所述支架为氧气管。

可选地，所述烘炉导管包括A型烘炉导管、B型烘炉导管和C型烘炉导管，其中：

所述A型烘炉导管的横向管的长度为所述炉缸直径的0.45～0.50倍，A型烘炉导管的横向管与水平面夹角在125～135°之间；

所述B型烘炉导管的横向管的长度为所述炉缸直径的0.2～0.25倍，B型烘炉导管的横向管与水平面夹角在105～115°之间；

所述C型烘炉导管的横向管的长度为所述炉缸直径的0.13～0.17倍，C型烘炉导管的横向管与水平面夹角在95～105°之间。

第二方面，本发明提供一种高炉，所述高炉的制备方法包括上述任一项技术方案所述的高炉烘炉温度检测电偶安装方法。

第三方面，本发明提供一种高炉的烘炉方法，包括以下参数：

将炉缸内的吊盘下降至烘炉导管上方作为所述炉缸的盖板；

所述炉缸内的风量为高炉容量的0.8-0.9倍立方米/分钟；

以所述第四电偶、所述第五电偶和所述第六电偶所测得的温度值作为烘炉温度的标准值；温差为升温曲线的±20℃；

所述炉缸顶部的压力和所述炉缸中间部位的压力之差在40-50kPa之间。

本发明的有益效果为：

本发明提供一种高炉烘炉温度检测电偶安装方法，该高炉烘炉温度检测电偶安装方法中，第一电偶通过第一铁口导出管安装至炉缸的内部；第二电偶和第三电偶均通过第二铁口导出管安装至炉缸的内部；第四电偶、第五电偶和第六电偶分别通过第一风口、第二风口和第三风口安装至炉缸内部。安装电偶的位置不单独占用风口，使得烘炉导管的数量增多，提高了烘炉风量在炉缸圆周方向的均匀性。另外，由传统的三根热电偶增加至六根，温度检测更具可靠性。

附图说明

图1为本发明实施例中高炉的结构示意图；

图2为本发明实施例中高炉的风口位置示意图；

图3为本发明实施例中高炉的第1号位的风口和A型烘炉导管的位置示意图。

图中：

100、炉缸；

11、第一电偶；12、第二电偶；13、第三电偶；14、第四电偶；15、第五电偶；16、第六电偶；

21、第一铁口导出管；22、第三铁口导出管；23、第二铁口导出管；24、第四铁口导出管；

31、第一风口；32、第二风口；33、第三风口。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置，而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

实施例一

如图1-3所示，本实施例提供一种高炉烘炉温度检测电偶安装方法，主要是为了在更好的检测高炉在烘炉过程中炉缸100内的温度。炉缸100中周向均布有第一铁口导出管21和第二铁口导出管23；炉缸100设有多个风口，炉缸100内设有多根烘炉导管，每个烘炉导管均通过风口直吹管与风口连通，其中，第一风口31、第二风口32和第三风口33均布于炉缸100的周向，第一风口31和第二风口32分别与第一烘炉导管和第二烘炉导管相对应；

高炉烘炉温度检测电偶安装方法包括以下步骤：

S01、第一电偶11通过第一铁口导出管21安装至炉缸100的内部；第二电偶12和第三电偶13均通过第二铁口导出管23安装至炉缸100的内部。

S02、第四电偶14、第五电偶15和第六电偶16分别通过第一风口31、第二风口32和第三风口33安装至炉缸100内部。

在本实施例中，高炉还包括第三铁口导出管22和第四铁口导出管24；其中，第一铁口导出管21、第三铁口导出管22、第二铁口导出管23和第四铁口导出管24均布于炉缸100的周向。

第一电偶11通过第一铁口导出管21安装至炉缸100的内部；第二电偶12和第三电偶13均通过第二铁口导出管23安装至炉缸100的内部；第三电偶13、第四电偶14和第五电偶15分别通过第一风口31、第二风口32和第三风口33安装至炉缸100内部。安装电偶的位置不单独占用风口，使得烘炉导管的数量增多，提高了烘炉风量在炉缸100圆周方向的均匀性。另外，由传统的三根热电偶增加至六根热电偶，温度检测更具可靠性。

参照图2所示方位，本实施例中，可选地，风口共计32个，记为第1号位、第2号位……第32号位，32个风口按顺时针方向周向分布于炉缸100，其中，以水平线0度和180度，第1号位位于60度位置。可选地，第一风口31、第二风口32和第三风口33分别位于第22号位、第1号位和第12号位。

另外，第一铁口导出管21、第三铁口导出管22、第二铁口导出管23和第四铁口导出管24之间等夹角设置，其处于同一水平位置。其中，第一铁口导出管21在垂直高度上与第1号位的风口相对应。

本实施例中，具体地，在步骤S01中，关于第一电偶11的安装，通过第一铁口导出管21进线，并延伸至炉缸100的中心位置，向上送至距离炉缸100底部的水平高度为100-200mm(毫米)的位置固定。第一电偶11距离炉缸100底部的距离优选为150毫米。该设置能对距离炉缸100底部150mm处的温度进行测量。

作为优选，关于第二电偶12和第三电偶13的安装，均通过第二铁口导出管23进线，且从第二铁口导出管23伸出后分别向两个相反的方向延伸，第二电偶12向第三铁口导出管22方向延伸，并在第二铁口导出管23的下方2000mm处的位置固定，第三电偶13向第四铁口导出管24方向延伸，并在第四铁口导出管24的下方2000mm处的位置固定。优选地，第二电偶12和第三电偶13均距离炉缸100的侧壁10-50毫米，优选为20毫米。该设置中，第二电偶12和第三电偶13能对炉缸100内第三铁口导出管22和第四铁口导出管24下方2000毫米处的温度进行检测。

作为优选，在步骤S02中，关于第四电偶14的安装，通过与第一烘炉导管对应的风口直吹管的末端窥视孔插入第一烘炉导管，从第一烘炉导管的孔洞伸出后向上延伸，在离第一风口31上方1000mm的位置固定。该设置首先不单独占用风口，安装了第四电偶14的第一风口31内依然设置了第一烘炉导管，不会影响炉缸100内热风的均匀性；其次，可以对炉缸100内第一风口31上方1000mm处的温度进行检测。

作为优选，在步骤S02中，关于第五电偶15的安装，通过与第二烘炉导管对应的风口直吹管的末端窥视孔插入第二烘炉导管，从第二烘炉导管的孔洞伸出后向下延伸,在第二风口32下方1500mm的位置固定。该设置首先不单独占用风口，安装了第五电偶15的第二风口32内依然设置了第二烘炉导管，不会影响炉缸100内热风的均匀性；其次，可以对炉缸100内第二风口32下方1500mm处的温度进行检测。

可选地，第四电偶14和第五电偶15均处于炉缸100的中心位置，且分别通过焊接在第一烘炉导管和第二烘炉导管的氧气管固定。

作为优选，在步骤S02中，关于第六电偶16的安装，第三风口33不安装烘炉导管，在临近第三风口33的烘炉导管上焊接支架，支架向第三风口33方向延伸，并延伸至第三风口33的中心线；第六电偶16通过第三风口33伸入固定在支架上。优选地，第六电偶16设置于炉缸100的中心位置，即支架设置于第三风口33的中心延长线上。该设置使得第六电偶16能对炉缸100内第三风口33中心延长线与炉缸100中心线的交点处的温度进行检测。第四电偶14、第五电偶15和第六电偶16的配合能完成对炉缸100内部风口高度处、风口以上1000mm处和风口以下1500mm处的温度检测。

在其他实施例中，第四电偶14、第五电偶15和第六电偶16均距离炉缸100内壁20mm，其中，第四电偶14和第五电偶15分别通过第一烘炉导管的孔洞和第二烘炉导管的孔洞伸出后，第四电偶14固定于与第一烘炉导管焊接的第一氧气管，第五电偶15固定于与第二烘炉导管焊接的第二氧气管；第六电偶16通过焊接于与第三风口33相邻的烘炉导管上的支架固定。该设置使得第四电偶14、第五电偶15和第六电偶16的测试的温度均为炉缸100侧壁处的温度，针对烘炉来说，更具有代表性。

本实施例中，进一步地，第一风口31、第二风口32和第三风口33两两之间的夹角为120度。该设置使得第四电偶14、第五电偶15和第六电偶16的测试点均匀分散在炉缸100内，更具有代表性。

可选地，支架为氧气管。氧气管为安装场地使用剩下的废料即可，该设置能耐高温，且能就地取材，降低成本。在其他实施例中，支架还可以由圆钢焊接。圆钢也为安装场地使用剩下的废料。

现有技术中，烘炉热风过分集中的炉缸100中心，使得炉缸100侧壁出的温度与中心差距较大。为解决此问题，本实施例中，可选地，烘炉导管包括A、B、C三种类型，其中：

A型烘炉导管的数量为1根。

B型烘炉导管的数量等于安装烘炉导管的风口的数量的0.43-0.47倍。.

C型烘炉导管的数量等于安装烘炉导管的风口的数量减去B型烘炉导管的数量和A型烘炉导管的数量之差。第一烘炉导管为B型烘炉导管，第二烘炉导管为A型烘炉导管。

其中，C型烘炉导管与B型烘炉导管交替安装。A型烘炉导管与第1号位的风口对应。使得炉缸100内的温度更加均匀。

其中，第一烘炉导管属于B型烘炉导管，第二烘炉导管属于A型烘炉导管。

可选地，A型烘炉导管的长度为炉缸100直径的0.45～0.50倍，A型烘炉导管的横向管与水平面夹角在125～135°之间；B型烘炉导管的长度为炉缸100直径的0.2～0.25倍，B型烘炉导管的横向管与水平面夹角在105～115°之间；C型烘炉导管的长度为炉缸100直径的0.13～0.17倍，C型烘炉导管的横向管与水平面夹角在95～105°之间。

具体地，A型烘炉导管的长度为炉缸100直径的0.45倍，A型烘炉导管的横向管与水平面夹角为125°；B型烘炉导管的长度为炉缸100直径的0.2倍，B型烘炉导管的横向管与水平面夹角为105°；C型烘炉导管的长度为炉缸100直径的0.13倍，C型烘炉导管的横向管与水平面夹角为95°。该设置使得热分在炉缸100内均匀分布，进而使得炉缸100内各处的温度更加均匀。

为此现场迫切需要一种效果更好的烘炉温度电偶安装及烘炉方法。

实施例二

本实施例还提供一种高炉，高炉的制备方法包括上述任一项技术方案中的高炉烘炉温度检测电偶安装方法。

实施例三

本实施例还提供一种高炉的烘炉方法，包括以下参数：

现有技术中，在烘炉过程，上方并没有设置盖板，使得炉缸100浇注层的水分蒸发不彻底，导致在后续生产中，还有很多冷凝水从风口或者炉底渗出，固化效果较差，进而影响生产效率。

因此，本实施例中，将炉缸100内的吊盘下降至烘炉导管上方作为炉缸100的盖板；减小烘炉的空间，提高烘炉效率，使得炉缸100的浇注层内的水分挥发彻底。

炉缸100内的风量为高炉容量的0.8-0.9倍立方米/分钟。例如，高炉容量为3000立方米，则风量为2400-2700立方米/分钟，优选为2500立方米/分钟。

由于烘炉是为了修复炉缸100侧壁的浇注料，因此，

以第四电偶14、第五电偶15和第六电偶16所测得的温度值作为烘炉温度的标准值。该设置不会影响烘炉导管的安装，提高了炉缸100周向温度的均匀性。检测温度和升温曲线之间相差±20℃时，能满足浇注料的烘干要求，保证修复效果。

可选地，以第一电偶11、第二电偶12和第三电偶13测得的温度作为参考值。

在其他实施例中，可以通过第四电偶14、第五电偶15和第六电偶16测得的温度的平均值作为标准值。

炉缸100顶部的压力和炉缸100中间部位的压力之差在40-50kPa之间，可以为45kPa。该设置能防止浇注料在烘炉过程被破坏，且能提高烘炉的均匀性。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种高炉烘炉温度检测电偶安装方法，其特征在于，炉缸(100)中周向均布有第一铁口导出管(21)和第二铁口导出管(23)；所述炉缸(100)设有多个风口，所述炉缸(100)内设有多根烘炉导管，其中，第一风口(31)、第二风口(32)和第三风口(33)均布于所述炉缸(100)的周向，所述第一风口(31)和所述第二风口(32)分别与第一烘炉导管和第二烘炉导管相对应；

所述高炉烘炉温度检测电偶安装方法包括以下步骤：

S01、第一电偶(11)通过所述第一铁口导出管(21)安装至所述炉缸(100)的内部；第二电偶(12)和第三电偶(13)均通过所述第二铁口导出管(23)安装至所述炉缸(100)的内部；

S02、第四电偶(14)通过所述第一风口(31)内的所述第一烘炉导管安装至所述炉缸(100)内部；

第五电偶(15)通过所述第二风口(32)内的所述第二烘炉导管安装至所述炉缸(100)内部；

第六电偶(16)通过所述第三风口(33)安装至所述炉缸(100)内部。

2.根据权利要求1所述的高炉烘炉温度检测电偶安装方法，其特征在于，在步骤S01中，关于所述第一电偶(11)的安装，通过所述第一铁口导出管(21)进线，并延伸至所述炉缸(100)的中心位置，向上送至距离所述炉缸(100)底部的水平高度为100-200mm的位置固定。

3.根据权利要求1所述的高炉烘炉温度检测电偶安装方法，其特征在于，在步骤S01中，关于所述第二电偶(12)和所述第三电偶(13)的安装，均通过所述第二铁口导出管(23)进线，且从所述第二铁口导出管(23)伸出后分别向两个相反的方向延伸，且均在所述第二铁口导出管(23)的下方1500-2500mm处的位置固定。

4.根据权利要求1所述的高炉烘炉温度检测电偶安装方法，其特征在于，在步骤S02中，关于所述第四电偶(14)的安装，通过与所述第一烘炉导管对应的风口直吹管的末端窥视孔插入所述第一烘炉导管，从所述第一烘炉导管的孔洞伸出后向上延伸至距离所述第一风口(31)500-1500mm的位置固定。

5.根据权利要求1所述的高炉烘炉温度检测电偶安装方法，其特征在于，在步骤S02中，关于所述第五电偶(15)的安装，通过与所述第二烘炉导管对应的风口直吹管的末端窥视孔插入所述第二烘炉导管，从所述第二烘炉导管的孔洞伸出后向下延伸至距离所述第二风口(32)1000-2000mm的位置固定。

6.根据权利要求1所述的高炉烘炉温度检测电偶安装方法，其特征在于，在步骤S02中，关于所述第六电偶(16)的安装，所述第三风口(33)不安装烘炉导管，在临近所述第三风口(33)的烘炉导管上焊接支架，所述支架向所述第三风口(33)方向延伸，并延伸至所述第三风口(33)的中心线；所述第六电偶(16)通过所述第三风口(33)伸入，固定在所述支架上。

7.根据权利要求6所述的高炉烘炉温度检测电偶安装方法，其特征在于，所述支架为氧气管。

8.根据权利要求1所述的高炉烘炉温度检测电偶安装方法，其特征在于，所述烘炉导管包括A型烘炉导管、B型烘炉导管和C型烘炉导管，其中：

所述A型烘炉导管的横向管的长度为所述炉缸(100)直径的0.45～0.50倍，A型烘炉导管的横向管与水平面夹角在125～135°之间；

所述B型烘炉导管的横向管的长度为所述炉缸(100)直径的0.2～0.25倍，B型烘炉导管的横向管与水平面夹角在105～115°之间；

所述C型烘炉导管的横向管的长度为所述炉缸(100)直径的0.13～0.17倍，C型烘炉导管的横向管与水平面夹角在95～105°之间。

9.一种高炉，其特征在于，所述高炉的制备方法包括所述权利要求1-8任一项所述的高炉烘炉温度检测电偶安装方法。

10.如权利要求9所述的高炉的烘炉方法，其特征在于，

包括以下参数：

将炉缸(100)内的吊盘下降至烘炉导管上方作为所述炉缸(100)的盖板；

所述炉缸(100)内的风量为高炉容量的0.8-0.9倍立方米/分钟；

以第四电偶(14)、第五电偶(15)和第六电偶(16)所测得的温度值作为烘炉温度的标准值；温差为升温曲线的±20℃；

所述炉缸(100)顶部的压力和所述炉缸(100)中间部位的压力在40-50kPa之间。

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