CN113103428A - 一种装配式建筑块石模块的制备工艺及其拼装方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及建筑材料技术领域，尤其涉及一种装配式建筑块石模块的制备工艺及其拼装方法，通过在钢筋笼内铺设填充层，填充层采用块石堆砌而成，增强了模块本体的强度，同时可以批量快速的生产模块，在模块的本体上设置对位组件，可以快速完成防护工程的建设，缩短工期；采用块石堆砌，增加模块本体的抗撞击能力，在填充层之间铺设钢丝网片，块石之间设置加强筋肋，通过钢丝网片和加强筋肋进行内部支撑，增加模块本体的韧性，进而强化防护工程的防护作用；通过错位拼接，该拼装方法可以保证施工效率高、工程质量好、受季节和温度的影响小，保证防护工程施工质量和进度，有效提高防护工程的拼装、维护、修复和更换等方面的工作效率，减小后期维护成本。
Description
技术领域
本发明涉及建筑材料技术领域，尤其涉及一种装配式建筑块石模块的制备工艺及其拼装方法。
背景技术
中国石材资源丰富，分布范围广阔，在工程实践中发现质地坚硬的石材是上好的抵抗冲击荷载的防护材料，其防护能力是普通混凝土的10倍以上，不规则块石混凝土的3倍以上。浆砌花岗岩块石早已作为防护工程材料广泛应用，但由于花岗岩块石之间砂浆粘结力低，在冲击荷载作用下极易松散，严重影响抵抗冲击荷载的能力。使用浆砌花岗岩块石进行防护工程施工时，机械化程度低，施工周期长，环境污染重，修复更换效率低下等缺点。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种装配方便且强度高的建筑块石模块的制备工艺及其拼装方法。
本发明是通过以下技术方案实现的：一种装配式建筑块石模块，包括钢筋笼，所述钢筋笼内设置有填充料，所述填充料包括块石，所述块石堆砌为填充层，所述填充层的上部铺设有钢筋网片，其制备工艺如下：
步骤1：准备工作，清理模台，在模台表面铺设塑料薄膜；
步骤2：钢筋笼的铺设，在塑料薄膜上定位安装钢筋笼，所述钢筋笼包括平放在模台上的支撑骨架，所述支撑骨架的边沿位置设置有竖直向上的定位骨架，所述钢筋笼包括水平放置的支撑骨架，所述支撑骨架边沿处设置有四块竖直向上的定位骨架。
步骤3：铺设块石，将块石铺设在支撑骨架上表面，形成填充层，将利用定位骨架将块石围挡，相邻两个块石之间预留间隙，在填充层的上部铺设钢丝网片；
步骤4：块石定位，在预留间隙内穿插加强筋肋进行定位；
步骤5：设置对位组件，在一侧的定位骨架内侧壁上设置对位槽模具，所述对位槽模具的底面设置有定位孔模具，在与设置对位槽相对一侧的定位骨架内侧壁设置定位凸块，所述定位凸块的外侧壁上设置插接杆；
步骤6：吊装组件的铺设，在定位骨架的上表面设置吊装组件；
步骤7：浇灌浆料，在钢筋笼的外部支设浇筑模具，在浇筑模具与钢筋笼之间浇筑浆料形成包裹层，浆料将浇筑模具与钢筋笼之间的间隙以及相邻两个块石之间的间隙填满时停止浇筑，在浇筑模具与吊钉位置设置保护盖，静停养护。
进一步地，所述模块本体的长宽高比例为4:2:1，所述模块本体的总体积小于4m3。
进一步地，所述填充层的数量为多层。
进一步地，所述块石的长和宽为30-50厘米，所述块石的厚度≥15厘米，块石厚度计算方法为：(模块本体厚度-钢筋笼厚度)/块石摆放层数。
进一步地，所述块石之间缝隙为2-5厘米，块石与浇筑模具距离6-8厘米，相邻的两个填充层内块石的间隙交错分布。
进一步地，所述吊装组件包含多个吊钉，每相邻两个吊钉之间的间距为80-120厘米。
进一步地，所述对位槽模具和定位孔模具拆卸后形成对位槽和定位孔，所述对位组件包括位于模块本体一侧的对位槽，所述对位槽的底面的中部设置有定位孔，与所述对位槽相对一侧的侧壁上设置有用于插接对位槽的对位凸块，所述对位凸块的外侧壁上设置有插接杆，所述对位槽的宽为5-10厘米，所述定位孔的深度为10-15厘米，直径为3-5厘米，所述对位凸块的宽小于对位槽的宽，所述插接杆的直径和长度均小于定位孔。
进一步地，所述加强筋包括X轴向的钢筋一、Y轴向的钢筋二以及Z轴向的钢筋三，相同轴向上的两根钢筋之间的间距为8-20厘米。
进一步地，该装配式建筑块石模块的拼装方法包括1)平整地形，平整模块本体下方的拼装垫层，保证模块本体的上表面在拼装完成后在同一平面；2)规划施工方案，在垫层上标出模块安装控制线、轮廓线、高程控制点，根据排布设计弹线定位，吊装模块本体进行试摆布和拼装；3)拼装模块本体，根据预设的弹线位置错缝拼装，利用对位组件将相邻的两个模块本体拼接。
本发明的有益效果在于：1、通过在钢筋笼内铺设填充层，填充层采用块石堆砌而成，增强了模块本体的强度，同时可以批量快速的生产模块，在模块的本体上设置对位组件，可以快速完成防护工程的建设，缩短工期。
2、采用块石堆砌，增加模块本体的抗撞击能力，在填充层之间铺设钢丝网片，块石之间设置加强筋肋，通过钢丝网片和加强筋肋进行内部支撑，增加模块本体的韧性，进而强化防护工程的防护作用。
3、通过错位拼接，该拼装方法可以保证施工效率高、工程质量好、受季节影响小，保证防护工程施工质量，有效提高防护工程的拼装、维护、修复和更换等方面的工作效率，减小后期维护成本。
附图说明
图1为实施例1中单个填充层的结构示意图；
图2为本发明中吊钉的分布结构示意图；
图3为本发明中对位组件的结构示意图；
图4为本发明所制备的模块本体的拼装俯视图；
图5为实施例2中多个填充层的结构示意图。
其中：1-支撑骨架；2-定位骨架；3-块石；4-填充层；5-钢丝顶盖；6-包裹层；7-钢筋一；8-钢筋二；9-钢筋三；10-钢丝网片；11-对位槽；12-定位孔；13-对位凸块；14-插接杆；15-吊钉。
具体实施方式
在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
下面将结合发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
如图1-4所示，一种装配式建筑块石模块，模块本体的长宽高比例为4:2:1，模块本体的总体积小于4m3其制备方法为：
清理模台，在模台表面铺设塑料薄膜，将支撑骨架1水平放置在模台上，在支撑骨架1上方放置块石3，块石3的长为80厘米和宽为40厘米，厚度20厘米，将块石3平铺后形成填充层4，相邻的两个块石3之间预留5厘米的间隙，在间隙内插装加强筋肋，加强筋肋包括包括X轴向的钢筋一7、Y轴向的钢筋二8以及Z轴向的钢筋三9，相同轴向上的两根钢筋之间的间距为10厘米，在填充层4的上部铺设钢丝网片10，此时填充层4为一层，钢丝网片10代替钢丝顶盖5，在支撑骨架1的四周支设竖直分布的定位骨架2，将X轴向和Y轴向的加强筋肋与支撑骨架1连接处焊接，利用Z轴向的加强筋肋将支撑骨架1与钢丝网片10连接，通过加强筋肋的设置对块石3进行定位和内部支撑，增强模块本体内部的结构强度，在定位骨架2的上表面设置吊装组件，吊装组件有多个吊钉15组成，吊钉15的下部与定位骨架2的上表面焊接，吊钉15的数量为多个，均匀分布在模块本体的上表面，模块本体的顶部四角位置均设置有吊钉15，每条边上相邻两个吊钉15之间的间距为80-120厘米，吊装组件的总承重能力大于模块本体重量的2倍，在定位骨架2侧壁上焊接对位组件，在一侧的定位骨架2内侧壁上设置对位槽11模具，所述对位槽11模具的底面设置有定位孔12模具，在与设置对位槽11相对一侧的定位骨架2内侧壁设置定位凸块，所述定位凸块的外侧壁上设置插接杆14，在钢筋笼的外部支设浇筑模具，钢筋笼与浇筑模具之间的间距为6厘米，在预留间隙内填充浆料形成包裹层6，浆料采用混凝土，当混凝土将浇筑模具与钢筋笼之间的间隙以及相邻两个块石3之间的间隙填满后停止浇筑，浇筑时在浇筑模具与吊钉15位置放置保护盖，静停养护，静停养护完成后拆除浇筑模具，形成模块本体，拆除对位槽11模具和定位孔12模具，形成宽6厘米的对位槽11，对位槽11的底部的定位孔12深度为15厘米，直径5厘米，对位凸块13的宽为4厘米，插接杆14的长度为14厘米，直径为4厘米，方便模块本体的对位插接，对位凸块13与插接杆14的尺寸均小于对位槽11与定位孔12的尺寸，方便对接，防止对接时无法插装影响施工，同时通过对位组件可以快速的拼接模块，并加强相邻两个模块之间的连接，进而增强防护工程的防护性。
该装配式建筑块石3模块的装配方法：平整顶层的地形以保证拼接完成后模块本体的上表面在同一水平面内，误差不得超过5mm，模块本体根据选择的拼装方法进行排布设计与弹线；
排布设计时首先要充分考虑防护效果，再考虑施工便捷性及安装效率，排布设计完成后，应进行测量放线，在模块上应设置安装定位标志，在垫层上标出模块安装控制线、轮廓线、高程控制点；
模块本体吊装与摆布：在吊装前应对预制模块规格尺寸、外观质量等进行检查。在模块大面积摆布施工前，宜选择预制模块进行试摆布、拼装，并根据试拼装效果及时调整吊装摆布施工方案，将模块本体吊装安装后进行调校，调校完成后进行预锚固定位，检查锚固质量，在拼装时模块本体采用错缝拼装，依据测量控制线和轮廓线控制模块安装位置，拟安装与已安装的预制模块宜先进行竖向、横向对齐，然后轴向对齐拼装。
实施例2
与实施例1相同之处不再赘述，不同之处在于：钢筋笼内的填充层4有多层，以三层填充层4为例，如图5所示，其制备工艺为：清理模台，在模台上铺设便于脱模的塑料薄膜，将支撑骨架1水平放置于塑料薄膜上，在支撑骨架1上表面堆砌块石3形成位于最底部的第一填充层，相邻两个块石3之间预留5厘米的间隙，底层块石3铺设完成后在块石3之间的间隙内插装加强筋肋，通过加强筋类的块石3进行固定，在底层块石3的上方铺设钢丝网片10作为间隔，此时在钢丝网片10的上部铺设位于中部的第二填充层，与第一填充层的对方是相同，用钢丝网片10代替支撑骨架1，在钢丝网片10上铺设块石3，相邻两个块石3之间预留5厘米间隙，在预留的间隙内插接加强筋类将块石3进行固定，第二填充层中块石3之间的间隙与第一填充层之间的间隙交错分布，在第二填充层铺设完成后在其上方再次铺设钢丝网片10使其与上部的第三填充层进行隔断，在钢丝网片10上铺设并固定块石3，在块石3铺设完成后，第三填充层内块石3之间所留间隙与第二填充层块石3之间的间隙交错分布，在第三填充层的上部架设一层钢丝网片10作为钢丝顶盖5，利用定为骨架将支撑骨架1与定位盖板进行固定，位于中部的钢丝网片10边缘处均与定位骨架2连接，支撑骨架1、钢丝网片10与钢丝顶盖5之间也通过加强筋肋进行纵向支撑，加强模块本体内部的架构任性，通过在钢丝笼内部内部堆砌多层填充层4，以满足施工时所需的建筑模块的尺寸。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种装配式建筑块石模块，其特征在于：包括钢筋笼，所述钢筋笼内设置有填充料，所述填充料包括块石，所述块石堆砌为填充层，所述填充层的上部铺设有钢筋网片，其制备工艺如下：
步骤1：准备工作，清理模台，在模台表面铺设塑料薄膜；
步骤2：钢筋笼的铺设，在塑料薄膜上定位安装钢筋笼，所述钢筋笼包括平放在模台上的支撑骨架，所述支撑骨架的边沿位置设置有竖直向上的定位骨架，所述钢筋笼包括水平放置的支撑骨架，所述支撑骨架边沿处设置有四块竖直向上的定位骨架；
步骤3：铺设块石，将块石铺设在支撑骨架上表面，形成填充层，将利用定位骨架将块石围挡，相邻两个块石之间预留间隙，在填充层的上部铺设钢丝网片；
步骤4：块石定位，在预留间隙内穿插加强筋肋进行定位；
步骤5：设置对位组件，在一侧的定位骨架内侧壁上设置对位槽模具，所述对位槽模具的底面设置有定位孔模具，在与设置对位槽相对一侧的定位骨架内侧壁设置定位凸块，所述定位凸块的外侧壁上设置插接杆；
步骤6：吊装组件的铺设，在定位骨架的上表面设置吊装组件；
步骤7：浇灌浆料，在钢筋笼的外部支设浇筑模具，在浇筑模具与钢筋笼之间浇筑浆料形成包裹层，浆料将浇筑模具与钢筋笼之间的间隙以及相邻两个块石之间的间隙填满时停止浇筑，在浇筑模具与吊钉位置设置保护盖，静停养护。
2.根据权利要求1所述的一种装配式建筑块石模块，其特征在于：所述模块本体的长宽高比例为4:2:1，所述模块本体的总体积小于4m3。
3.根据权利要求1所述的一种装配式建筑块石模块，其特征在于：所述填充层的数量为多层。
4.根据权利要求1所述的一种装配式建筑块石模块，其特征在于：所述块石的长和宽为30-50厘米，所述块石的厚度≥15厘米，块石厚度计算方法为：(模块本体厚度-钢筋笼厚度)/块石摆放层数。
5.根据权利要求1所述的一种装配式建筑块石模块，其特征在于：所述块石之间缝隙为2-5厘米，块石与浇筑模具距离6-8厘米，相邻的两个填充层内块石的间隙交错分布。
6.根据权利要求1所述的一种装配式建筑块石模块，其特征在于：所述吊装组件包含多个吊钉，每相邻两个吊钉之间的间距为80-120厘米。
7.根据权利要求1所述的一种装配式建筑块石模块，其特征在于：所述对位槽模具和定位孔模具拆卸后形成对位槽和定位孔，所述对位组件包括位于模块本体一侧的对位槽，所述对位槽的底面的中部设置有定位孔，与所述对位槽相对一侧的侧壁上设置有用于插接对位槽的对位凸块，所述对位凸块的外侧壁上设置有插接杆，所述对位槽的宽为5-10厘米，所述定位孔的深度为10-15厘米，直径为3-5厘米，所述对位凸块的宽小于对位槽的宽，所述插接杆的直径和长度均小于定位孔。
8.根据权利要求1所述的一种装配式建筑块石模块，其特征在于：所述加强筋包括X轴向的钢筋一、Y轴向的钢筋二以及Z轴向的钢筋三，相同轴向上的两根钢筋之间的间距为8-20厘米。
9.一种根据权利要求1-8任一项所制成的装配式建筑块石模块的拼装方法，其特征在于：包括，1)平整地形，平整模块本体下方的拼装垫层，保证模块本体的上表面在拼装完成后在同一平面；2)规划施工方案，在垫层上标出模块安装控制线、轮廓线、高程控制点，根据排布设计弹线定位，吊装模块本体进行试摆布和拼装；3)拼装模块本体，根据预设的弹线位置错缝拼装，利用对位组件将相邻的两个模块本体拼接。
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