CN113103016A

CN113103016A - 适用于舱体加工的自动化生产线及生产方法

Info

Publication number: CN113103016A
Application number: CN202110296295.1A
Authority: CN
Inventors: 孔志学; 张珠峰; 金路; 蹇悦; 张永升; 郭国强; 梁星慧
Original assignee: Shanghai Space Precision Machinery Research Institute
Current assignee: Shanghai Space Precision Machinery Research Institute
Priority date: 2021-03-19
Filing date: 2021-03-19
Publication date: 2021-07-13
Anticipated expiration: 2041-03-19
Also published as: CN113103016B

Abstract

本发明提供了一种适用于舱体加工的自动化生产方法，通过对舱体进行定位装夹精度和加工尺寸精度的测量与判定；利用氮气对切削加工区及集中排屑区在舱体加工时进行燃烧保护；在舱体完成车削加工和铣削加工之后进行唯一性标识。本发明还提供了一种适用于舱体加工的自动化生产线，本发明通过将定位装夹精度、加工尺寸精度测量与判定集成在数控程序的执行过程中，具有氮气防护系统与集中排屑系统，能够有效避免切削区加工过程发生燃烧、切屑堆积发生燃烧的风险，具有标识系统，能够对产品加工全过程进行追溯，使得舱体加工质量一致性高，加工安全性高，加工过程可追溯，过程控制能力大幅提高。

Description

适用于舱体加工的自动化生产线及生产方法

技术领域

本发明涉及工业自动化技术领域，具体地，涉及一种适用于舱体加工的自动化生产线及生产方法。

背景技术

舱体是一种复杂薄壁弱刚性结构件，加工过程人工经验依赖度高、缺乏量化控制手段、加工质量控制难度大、产品合格率亟待提高，随着智能制造技术的快速发展，自动化生产线在机加工领域的应用越来越广泛。目前，自动化生产线在机加行业多采用工业机器人或桁架机器人及配套物流装置等，根据产品生产工艺流程按时序将产品周转至规定的工位进行生产制造，多适用于大批量生产制造模式。然而，针对舱体多品种、小批量、多种材料、存在燃烧隐患等制造特点，传统的生产线难以直接引进应用，且对于加工前定位装夹异常状态无法检测，加工尺寸精度离线测量，加工质量不稳定，产品合格率低。

经过检索，专利文献CN109319444A公开了一种自动化生产线及自动化生产线的差速控制方法。涉及自动化生产线理料技术领域，以解决现有技术中存在的由于机械手理料操作不稳定或人工理料自动化程度低导致的自动化生产线均不能真正的实现产品的自动化生产技术问题，该装置包括依次设置的第一传送部、第二传送部和第三传送部；其中，第一传送部的第一传送速度大于第二传送部的第二传送速度，第二传送部的第二传送速度小于第三传送部的第三传送速度。但是该现有技术并未解决舱体加工自动化生产线中的定位装夹精度、加工尺寸精度测量以及切削加工区易发生燃烧的问题。

经过检索，专利文献CN110560754A公开了一种自适应加工系统及其控制方法、车身加工设备，自适应加工系统，用于对工件的加工，该自适应加工系统包括执行机构、电主轴、铣削工具头、视觉探测装置和控制装置。执行机构与电主轴传动连接并带动电主轴运动。电主轴驱动铣削工具头运动。执行机构、电主轴与控制装置通讯连接，控制装置包括存储有工件的初加工数据和废料参数的存储器，控制装置运算得出中间参数并进一步得出加工数据，控制装置根据后加工数据和废料参数调整第一工作参数和第二工作参数以分别控制执行机构和电主轴的运动，从而保证铣削工具头的铣削参数满足废料参数的要求。虽然该现有技术在加工数据和参数上进行了更为精准的把握，但是仍无法解决舱体加工全过程的装夹、防护和追溯的问题。

因此，必须针对舱体加工研制一种高质量一致性、高产品合格率高、高安全性的自动化生产线。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种适用于舱体加工的自动化生产线及生产方法，解决了舱体在生产线中加工前定位装夹异常状态无法检测，加工尺寸精度离线测量，加工质量不稳定，产品合格率低，燃烧事故无法及时发现，存在安全事故风险等问题。

根据本发明提供的一种适用于舱体加工的自动化生产方法，包括：

-通过对舱体进行定位装夹精度和加工尺寸精度的测量与判定；

-利用氮气对切削加工区及集中排屑区在舱体加工时进行燃烧保护；

-在舱体完成车削加工和铣削加工之后进行唯一性标识。

优选地，包括如下步骤：

步骤S1：将舱体安装在托盘工装上，存入缓存库；

步骤S2：缓存库将舱体周转至上料点，物流系统抓取舱体并安装到数控机床中；

步骤S3：在机检测系统对舱体的安装定位精度进行测量与评判；

步骤S4：数控机床开启氮气防护系统，进行自动化加工；

步骤S5：集中排屑系统将机床加工产生的切屑自动排放到厂区外集中打包，切削液自动抽回机床内部；

步骤S6：加工完成后，在机检测系统对舱体加工尺寸精度进行测量与评判；

步骤S7：物流系统将舱体半成品存入缓存库；

步骤S8：重复步骤S2-步骤S7，完成舱体车削加工部分；

步骤S9：将舱体半成品安装至工装上，由物流系统将工装存储至线边库；

步骤S10：物流系统将工装安装至数控机床中；

步骤S11：在机检测系统对舱体的安装定位精度进行测量与评判；

步骤S12：数控机床开启氮气防护系统，进行自动化加工；

步骤S13：集中排屑系统将机床加工产生的切屑自动排放到厂区外集中打包，切削液自动抽回机床内部；

步骤S14：加工完成后，在机检测系统对舱体加工尺寸精度进行测量与评判；

步骤S15：物流系统将舱体半成品存入线边库；

步骤S16：重复步骤S9-步骤S15，完成舱体铣削加工部分；

步骤S17：物流系统将舱体搬运至标识系统处，标识系统对舱体进行唯一性标记；

步骤S18：物流系统将舱体周转出线，完成舱体加工。

优选地，步骤S1中舱体安装在托盘工装和步骤S9中舱体安装至工装上，其中，舱体与工装间有相互配合的定位装置，使得舱体周向与轴向安装位置保持一致。步骤S1中的托盘工装为双V型定位支撑块，中部设置定位销，使得舱体与工装间有相互配合的定位关系，舱体周向与轴向安装位置保持一致；步骤S9中的工装为圆形定位环，定位环设置圆柱销、菱形销各一个，与舱体端面定位孔配合，使得舱体与工装间有相互配合的定位关系，舱体周向与轴向安装位置保持一致。

优选地，对定位装夹精度和加工尺寸精度进行测量与判定的指标包括垂直度、周向角度和总长；

所述垂直度的分析与评判依据为：

所述周向角度的分析与评判依据为：

所述总长的分析与评判依据为：

(L-ΔL)mm≤l≤(L+ΔL)mm

其中，x₁、z₁、x₂、z₂分别为圆1和圆2的圆心坐标值，

为垂直度公差；y为圆周的切向坐标值，R为舱体外圆的理论半径值，θ′为周向角度公差；L为舱体总长，ΔL为长度公差；l为测量的长度值。

根据本发明提供的一种适用于舱体加工的自动化生产线，包括：标识系统、集中排屑系统、在机检测系统和氮气防护系统；通过在机检测系统对舱体进行定位装夹精度和加工尺寸精度的测量与判定；利用氮气防护系统对切削加工区及集中排屑系统在舱体加工时进行燃烧保护；在舱体完成车削加工和铣削加工之后利用标识系统对舱体进行唯一性标识。

优选地，还包括数控机床，在机检测系统集成在数控机床中，在机检测系统测量的结果在数控机床的数控程序中能够自动分析与评判。

优选地，利用在机检测系统所需测量的加工尺寸包括作为后道工序基准，外圆直径、长度、端面定位孔直径与位置进行测量后的测量项作为所述后道工序基准。

优选地，集中排屑系统包括总线和支线，支线收集每台机床排出切屑，再汇总至总线；总线将自动化生产线的切屑集中处理；支线、总线上均布置气路进行自风干。

优选地，氮气防护系统通过配气控制器分别为每台数控机床提供氮气，数控机床通过数控指令开启气阀，使氮气吹至切削加工区，并致切削加工区氧气浓度降低，加工区的燃烧条件不满足；在数控机床内部封闭空间设置有烟雾报警器，使得发生燃烧事故时，机床能够立即报警，并停机断电。

优选地，标识系统包括RFID装置与激光打标机，RFID装置对舱体加工过程数据进行记录与绑定，激光打标机对产品进行唯一性标记，使得控制系统能够根据产品的唯一性标记，查询到产品在生产线中加工过程中的全部信息。

与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：

1、本发明通过将定位装夹精度、加工尺寸精度测量与判定集成在数控程序的执行过程中，具有氮气防护系统与集中排屑系统，能够有效避免切削区加工过程发生燃烧、切屑堆积发生燃烧的风险，具有标识系统，能够对产品加工全过程进行追溯，使得舱体加工质量一致性高，加工安全性高，加工过程可追溯，过程控制能力大幅提高。

2、本发明通过设置烟雾报警器，使得发生燃烧事故时，数控机床能够立即报警并进行停机断电。

3、本发明通过对支线、总线在排屑出口处设置气路，在干切削与湿切削进行切换时，可对排屑器进行自动风干。

4、本发明通过设置激光打标机，能够对产品进行唯一性标记，使得控制系统能够根据产品的唯一性标记，查询到产品在生产线中加工过程中的全部信息。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本发明中的适用于舱体加工的自动化生产方法的流程步骤图；

图2为本发明中的适用于舱体加工的自动化生产线的组成图；

图3为本发明中的托盘工装的主视图；

图4为本发明中的托盘工装的左视图；

图5为本发明中的氮气防护加工区的原理图；

图6为氮气防护加工区的俯视图；

图7为氮气防护加工区的截面图；

图8为本发明中集中排屑系统的组成和气路分布图；

图9为本发明中的铣削工装示意图。

图中：

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变化和改进。这些都属于本发明的保护范围。

如图2所示，本发明提供了一种适用于舱体加工的自动化生产线，包括数控机床1、物流系统2、缓存库3、线边库4、控制系统5、标识系统6、工装7、集中排屑系统8、在机检测系统9和氮气防护系统10。其中，通过在机检测系统9对舱体进行定位装夹精度和加工尺寸精度的测量与判定；利用氮气防护系统10对切削加工区及集中排屑系统8在舱体加工时进行燃烧保护；在舱体完成车削加工和铣削加工之后利用标识系统6对舱体进行唯一性标识。

如图1所示，本发明提供了一种适用于舱体加工的自动化生产方法，包括如下步骤：

步骤S1：将舱体安装在托盘工装上，存入缓存库3；

步骤S2：缓存库3将舱体周转至上料点，物流系统2抓取舱体并安装到数控机床1中；

步骤S3：在机检测系统9对舱体的安装定位精度进行测量与评判；

步骤S4：数控机床1开启氮气防护系统10，进行自动化加工；

步骤S5：集中排屑系统8将机床加工产生的切屑自动排放到厂区外集中打包，切削液自动抽回机床内部；

步骤S6：加工完成后，在机检测系统9对舱体加工尺寸精度进行测量与评判；

步骤S7：物流系统将舱体半成品存入缓存库3；

步骤S8：重复步骤S2-步骤S7，完成舱体车削加工部分；

步骤S9：将舱体半成品安装至工装7上，由物流系统2将工装7存储至线边库4；

步骤S10：物流系统2将工装7安装至数控机床1中；

步骤S11：在机检测系统9对舱体的安装定位精度进行测量与评判；

步骤S12：数控机床1开启氮气防护系统10，进行自动化加工；

步骤S13：集中排屑系统8将机床加工产生的切屑自动排放到厂区外集中打包，切削液自动抽回机床内部；

步骤S14：加工完成后，在机检测系统9对舱体加工尺寸精度进行测量与评判；

步骤S15：物流系统2将舱体半成品存入线边库；

步骤S16：重复步骤S9-步骤S15，完成舱体铣削加工部分；

步骤S17：物流系统2将舱体搬运至标识系统6处，标识系统6对舱体进行唯一性标记；

步骤S18：物流系统2将舱体周转出线，完成舱体加工。

进一步来说，如图3所示，步骤S1中将舱体安装在V型工装上，并将舱体周向定位孔与工装上的定位销进行装配，随后，舱体随工装存入缓存库3中。

步骤S2中缓存库3电机驱动传输带，将缓存库3中的工装7周转至上料点，进一步地，车削工序上料，物流系统2优选桁架机器人，桁架末端机械手抓取舱体，并安装至数控机床1中，数控机床1中的液压卡盘与液压中心架自动完成定位装夹。

步骤S3中数控机床1执行数控测量程序，调用在机检测系统9，对舱体安装定位的垂直度、长度、周向角度进行测量，测量结果存入控制系统5的变量中，根据判据进行自动计算，并判断。

垂直度的分析与评判依据：

周向角度的分析与评判依据：

总长的分析与评判依据：

(L-ΔL)mm≤l≤(L+ΔL)mm

其中，x₁、z₁、x₂、z₂分别为圆1和圆2的圆心坐标值，

若测量结果满足约束条件，则数控机床1调用加工程序，进行工序加工；若测量结果不满足约束条件，则数控机床1发出报警。

如图4-图6所示，步骤S4中，数控机床1通过M指令打开控制氮气气路的气阀，由于氮气生成装置配置了储气罐，氮气具备稳定的输出气压，因此，数控机床1打开气阀时，氮气能够持续输出；进一步地，氮气集中吹至加工区，使得加工区附近氧气浓度不断降低，形成氮气防护区；进一步地，加工过程中，氮气防护区不具备燃烧三要素条件，不会发生燃烧；进一步地，数控机床1通电条件下，内部烟雾报警器实时监测切削燃烧时产生的烟雾，使得即使发生燃烧事件，数控机床能够立即报警，并停机断电。进一步地，数控机床1在氮气防护装置开启的条件下，进行数控加工。

如图7所示，步骤S5中，集中排屑系统8中的支线与数控机床1排屑出口对接，将机床排出的切屑即时排至总线，并由总线排至厂区外进行集中处理；进一步地，在总线设置切削液回收箱，能够将切屑中的带液集中回收至数控机床1水箱中；进一步地，支线、总线在排屑出口处设置气路，在干切削与湿切削进行切换时，可对排屑器进行自动风干。

步骤S6中，数控机床1加工完成后执行数控测量程序，调用在机检测系统9，对舱体安装定位的外圆直径、长度、端面定位孔直径与位置进行测量。

如图8所示，在舱体车削加工内容完成后，步骤S9中，将舱体的端面及端面定位孔与工装的定位环及定位销钉装配，使得舱体与工装间有相互配合的定位关系，舱体周向与轴向安装位置保持一致。

步骤S10中，物流系统2采用地轨机器人搬运工装，工装7底部安装零点快换系统拉钉，数控机床1的工作台上安装零点快换系统母座，使得数控机床1能够通过工装7快速定位舱体的位置；

当舱体铣削加工内容完成后，步骤S17中，RFID系统识别工装上的RFID芯片，通过控制系统获得舱体需标记的唯一性编码，使用激光打标机将该编码标记到舱体可视区域，并在控制系统中将加工过程信息与该编码进行绑定。

接下来，以具体的一个实施例对本发明进行说明。

本发明实施例中，舱体加工自动化生产线包括用于数控加工的2台车铣复合机床、3台卧式五轴加工中心，用以舱体上下料的桁架机器人系统、地轨机器人系统，用于舱体毛坯与半成品存储的缓存库、用于工装存储的线边库、用于生产线流程控制的控制系统、用于产品数据追溯的RFID与激光打标系统、用于舱体安装定位的工装、用于废液与切屑回收处理的集中排屑系统、用于加工质量控制的在机检测系统、用于防止燃烧的氮气防护系统。

舱体加工自动化生产线的运行步骤如下：

步骤S1：操作人员将舱体安装至托盘工装上，舱体定位孔与工装定位销相互装配，随后缓存库执行入库操作，将托盘与舱体存入缓存库中；

步骤S2：在车铣复合机床空闲状态下，桁架机器人呼叫缓存库周转托盘至上料点，桁架机器人抓取舱体，并安装到车铣复合机床中，机床内的液压卡盘自动定位夹紧舱体；

步骤S3：车铣复合机床执行测量数控程序，调用机床配置的雷尼绍测头，使用数控系统点特征、面面距离特征、孔特征测量循环对舱体的外圆、端面、定位孔进行特征测量；

通过测量点的坐标拟合计算，可得舱体外圆的坐标值，两端外圆的坐标值分别为x₁、z₁、x₂、z₂；通过测量面面距离可得舱体总长值；通过测量孔，可得孔坐标值y；

按照垂直度的分析与评判依据：

周向角度的分析与评判依据：

总长的分析与评判依据：

(588-0.2)mm≤l≤(588+0.2)mm

进行计算，并判定测量值是否满足判定条件，不满足则机床发出报警。

步骤S4：车铣复合机床使用M98指令，通过机床PLC的I/O模块打开氮气防护的单向阀开关，在外部制氮机工作条件下，储气罐内已存有一定压力的氮气，使得常温氮气通过钢管、气管与机床出气口连通，氮气通过出气口不断冲击加工区，使得加工区附近的氧气浓度下降，加工区不具备燃烧条件；随后车铣复合执行数控程序进行舱体外圆车削工序内容的加工；

步骤S5：集中排屑系统分为6条支线，其中5条分别收集5台数控机床切屑，1条收集上下料站处工装内的残留切屑，6条支线汇总至总线，再由总线将切屑排至厂房外进行集中处理；

步骤S6：车铣复合机床工序加工完成后，执行加工尺寸测量数控程序，调用机床配置的雷尼绍测头，使用数控系统点特征、面面距离特征、孔特征测量循环对舱体的外圆直径、端面距离、定位孔尺寸进行特征测量；因此，通过测量点的坐标，采用最小二乘法拟合计算，可得舱体外圆的直径值；通过测量面面距离可得舱体总长值；通过测量孔特征，可得端面定位孔直径与位置；

步骤S7：桁架机器人将舱体从车铣复合机床中取出，安装回托盘工装上，缓存库周转托盘，将舱体半成品存入缓存库。

步骤S8：重复S2-S7，第二台车铣复合机床完成舱体内圆车削工序内容的加工。

步骤S9：操作人员使用缓存库出库指令，取出舱体半成品；使用工装出库指令，使地轨机器人从线边库取出空载的铣削工装；最后，操作人员将舱体半成品安装至铣削工装中，舱体端面定位孔与工装定位环上的定位销配合；安装完成后，操作人员使用线边库入库指令，使地轨机器人将工装存入线边库。

步骤S10：生产线控制系统根据卧式五轴加工中心的空闲状态，调度地轨机器人从线边库搬运相应的工装及舱体半成品，安装至数控机床中，机床工作台安装零点快换母座，工装底部安装零点快换拉钉，使得数控机床能够快速定位舱体零点。

步骤S11：卧式五轴加工中心执行测量数控程序，调用机床配置的雷尼绍测头，使用数控系统点特征、面面距离特征测量循环对舱体的外圆、端面进行特征测量；

通过测量点的坐标拟合计算，可得舱体外圆的坐标值，两端外圆的坐标值分别为x₁、z₁、x₂、z₂；通过测量面面距离可得舱体总长值；

按照垂直度的分析与评判依据：

总长的分析与评判依据：

(586-0.1)mm≤l≤(586+0.1)mm

步骤S12：卧式五轴加工中心使用M98指令，通过机床PLC的I/O模块打开氮气防护的单向阀开关，氮气通过出气口不断冲击加工区，使得加工区附近的氧气浓度下降，加工区不具备燃烧条件；随后卧式五轴加工中心执行数控程序进行舱体铣削工序内容的加工；

步骤S13：同步骤S5；

步骤S14：卧式五轴加工中心加工完成后，执行加工尺寸测量数控程序，调用机床配置的雷尼绍测头，使用数控系统点特征(后两台卧式五轴加工中心使用孔特征)测量循环对舱体的外圆直径(后两台卧式五轴加工中心对周向孔尺寸)进行特征测量；因此，通过测量点的坐标，采用最小二乘法拟合计算，可得舱体外圆的直径值(后两台卧式五轴加工中心通过测量孔特征，可得周向孔直径与位置)。

步骤S15：控制系统调度地轨机器人将工装及舱体半成品从卧式五轴加工中心中取出，搬运存储至线边库中。

步骤S16：重复步骤S9-步骤S15，第二、三台卧式五轴加工中心完成舱体剩余铣削工序内容的加工。

步骤S17：控制系统调度地轨机器人搬运工装及舱体成品至打标工位，激光打标机控制器检测到舱体就位后，从控制系统中获取该舱体的唯一性编码，并使用激光打标机将该编码标记到约定的舱体位置；完成打标后，地轨机器人将工装及舱体成品存入线边库。

步骤S18：操作人员使用线边库出库指令，使地轨机器人搬运工装及舱体成品至上下料站，操作人员拆装舱体后，使用线边库入库指令，使地轨机器人搬运空载工装存入线边库，至此，舱体成品完成全部加工内容，周转出线。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变化或修改，这并不影响本发明的实质内容。在不冲突的情况下，本申请的实施例和实施例中的特征可以任意相互组合。

Claims

1.一种适用于舱体加工的自动化生产方法，其特征在于，

-在舱体完成车削加工和铣削加工之后进行唯一性标识。

2.根据权利要求1所述的适用于舱体加工的自动化生产方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤S1：将舱体安装在托盘工装上，存入缓存库；

步骤S4：数控机床开启氮气防护系统，进行自动化加工；

步骤S7：物流系统将舱体半成品存入缓存库；

步骤S8：重复步骤S2-步骤S7，完成舱体车削加工部分；

步骤S10：物流系统将工装安装至数控机床中；

步骤S12：数控机床开启氮气防护系统，进行自动化加工；

步骤S15：物流系统将舱体半成品存入线边库；

步骤S16：重复步骤S9-步骤S15，完成舱体铣削加工部分；

步骤S18：物流系统将舱体周转出线，完成舱体加工。

3.根据权利要求2所述的适用于舱体加工的自动化生产方法，其特征在于，所述步骤S1和步骤S9中舱体安装至工装上，其中，舱体与工装间有相互配合的定位装置，使得舱体周向与轴向安装位置保持一致。

4.根据权利要求1所述的适用于舱体加工的自动化生产方法，其特征在于，对定位装夹精度和加工尺寸精度进行测量与判定的指标包括垂直度、周向角度和总长；

所述垂直度的分析与评判依据为：

所述周向角度的分析与评判依据为：

所述总长的分析与评判依据为：

(L-ΔL)mm≤l≤(L+ΔL)mm

其中，x₁、z₁、x₂、z₂分别为圆1和圆2的圆心坐标值，

5.一种适用于舱体加工的自动化生产线，其特征在于，包括：标识系统(6)、集中排屑系统(8)、在机检测系统(9)和氮气防护系统(10)；

通过在机检测系统(9)对舱体进行定位装夹精度和加工尺寸精度的测量与判定；

利用氮气防护系统(10)对切削加工区及集中排屑系统(8)在舱体加工时进行燃烧保护；

在舱体完成车削加工和铣削加工之后利用标识系统(6)对舱体进行唯一性标识。

6.根据权利要求5所述的适用于舱体加工的自动化生产线，其特征在于，还包括数控机床(1)，所述在机检测系统(9)集成在数控机床(1)中，在机检测系统(9)测量的结果在数控机床(1)的数控程序中能够自动分析与评判。

7.根据权利要求6所述的适用于舱体加工的自动化生产线，其特征在于，利用在机检测系统(9)所需测量的加工尺寸包括被测量的几何特征作为后道工序基准。

8.根据权利要求5所述的适用于舱体加工的自动化生产线，其特征在于，所述集中排屑系统(8)包括总线和支线，所述支线收集每台机床排出切屑，再汇总至总线；总线将自动化生产线的切屑集中处理；

所述支线、总线上均布置气路进行自风干。

9.根据权利要求6所述的适用于舱体加工的自动化生产线，其特征在于，所述氮气防护系统(10)通过配气控制器分别为每台数控机床(1)提供氮气，所述数控机床(1)通过数控指令开启气阀，使氮气吹至切削加工区，并致切削加工区氧气浓度降低，加工区的燃烧条件不满足；在数控机床(1)内部封闭空间设置有烟雾报警器，使得发生燃烧事故时，机床能够立即报警，并停机断电。

10.根据权利要求1所述的适用于舱体加工的自动化生产线，所述标识系统(6)包括RFID装置与激光打标机，RFID装置对舱体加工过程数据进行记录与绑定，激光打标机对产品进行唯一性标记，使得控制系统能够根据产品的唯一性标记，查询到产品在生产线中加工过程中的全部信息。