CN110449826A - 一种舵系统的机械加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种舵系统的机械加工方法，属于舵系统加工技术领域，通过将待加工的舵系统的安装孔系进行定位；按照第一切削用量，对所述安装孔系中的各个安装孔进行粗加工，其中，所述粗加工过程中采用的刀具为直齿铣刀和T型刀；按照第二切削用量，对所述粗加工完成后的各个所述安装孔进行半精加工，所述半精加工过程中采用的刀具为直齿铣刀、反镗刀和镗刀；按照第三切削用量，对所述半精加工完成后的各个所述安装孔进行精加工；对各所述安装孔系的位置进行采集，并利用检测基准，计算各个所述安装孔系的位置尺寸和形位公差，从而达到了准确控制孔径的尺寸，产品质量稳定，加工效率高，成本低，提高舵系统安装孔系的机械加工质量的技术效果。

Description

一种舵系统的机械加工方法

技术领域

本发明涉及舵系统加工技术领域，特别涉及一种舵系统的机械加工方法。

背景技术

舵系统是航天产品中的一种常见部件，通过轴承联结、定位安装在舱体的相应位置。舵系统的定位精密要求高，其相应的安装孔系在舱体上的位置精度，孔系的孔径，前、后两级安装孔的同轴度、圆柱度等形位公差均有较高的要求。舵系统安装孔系的精度通过机械加工来保证实现，为保证舵系统的装配要求，必须对舵系统安装孔系的精确度进行控制，解决孔径、形位公差加工稳定性差的问题。此外，由于孔系轴向深度较大，加工过程因变形、振颤、让刀等原因，导致此类孔系的孔径、形位公差等质量不稳定，对后续的装配影响较大。

发明内容

本发明提供了一种舵系统的机械加工方法，用以解决现有技术中的舵系统安装孔系加工中孔径易超差、孔系位置尺寸及形位公差不合格、孔表面质量不稳定等加工缺陷的技术问题，达到了准确控制各孔孔径的尺寸，产品质量稳定，加工效率高，成本低，提高舵系统安装孔系的机械加工质量的技术效果。

本发明提供了一种舵系统的机械加工方法，包括：步骤1：将待加工的舵系统的安装孔系进行定位；步骤2：按照第一切削用量，对所述安装孔系中的各个安装孔进行粗加工，其中，所述粗加工过程中采用的刀具为直齿铣刀和T型刀，通过所述直齿铣刀和T型刀对所述安装孔进行第一次控制；步骤3：按照第二切削用量，对所述粗加工完成后的各个所述安装孔进行半精加工，其中，所述半精加工过程中采用的刀具为直齿铣刀、反镗刀和镗刀，通过所述直齿铣刀、反镗刀和镗刀对所述安装孔进行第二次控制；步骤4：按照第三切削用量，对所述半精加工完成后的各个所述安装孔进行精加工，其中，所述精加工过程中采用的刀具为镗刀、反镗刀和加长杆，通过所述直齿铣刀、反镗刀和镗刀对所述安装孔进行第三次控制；步骤5：对各所述安装孔系的位置进行采集，并利用检测基准，计算各个所述安装孔系的位置尺寸和形位公差，并判断各所述安装孔系是否满足使用要求。

优选的，在所述步骤2中，所述直齿铣刀用于加工中间通孔、外侧的轴承安装孔及轴向安装面；所述T型刀用于加工内侧的轴承安装孔及轴向安装面；其中，各所述中间通孔和轴承安装孔的加工余量单边为2mm，各所述轴向安装面的加工余量为2mm。

优选的，在所述步骤3中，所述直齿铣刀用于将所述中间通孔加工至预定尺寸；所述镗刀用于镗铣所述外侧的轴承安装孔及轴向安装面；所述反镗刀用于镗铣所述内侧的轴承安装孔及轴向安装面；其中，各所述轴承安装孔的加工余量单边为0.5-0.8mm，各所述轴向安装面的加工余量为0.8-1mm。

优选的，在所述步骤4中，所述镗刀用于镗铣所述外侧的轴承安装孔及轴向安装面均至预设尺寸；所述反镗刀用于镗铣所述内侧的轴承安装孔及轴向安装面均至预设尺寸。

优选的，所述T型刀的材质为高速钢；所述镗刀的材质为硬质合金；所述反镗刀和加长杆的材质均为硬质合金。

优选的，所述第一切削用量具体包括：主轴转速n为2000r/min～2500r/min，进给量f为450-500mm/min，侧刃切削深度为2mm、底刃切削深度为1.5mm～2mm。

优选的，所述第二切削用量具体包括：主轴转速n为600r/min～700r/min，进给量f为150-200mm/min，侧刃切削深度为1mm、底刃切削深度为1mm～1.5mm。

优选的，所述第三切削用量具体包括：主轴转速n为400r/min～500r/min，进给量f为150-200mm/min，侧刃切削深度为0.05～0.15mm、底刃切削深度为0.1mm～0.2mm。

优选的，所述对各所述安装孔系的位置进行采集，并利用检测基准，计算各个所述安装孔系的位置尺寸和形位公差，并判断各所述安装孔系是否满足使用要求，具体为：根据采集舱体前端面、后端面的位置以及前端面、后端面各一组定位销孔，获得所述安装孔系的检测基准；通过检测设备对各所述安装孔系进行采集，并根据所述检测基准，拟合各所述安装孔系的轴线；计算获得各所述安装孔系轴线与所述检测基准的位置尺寸、内侧的轴承安装孔和外侧的轴承安装孔的同轴度；依次对各所述安装孔系中孔的孔径进行检测。

优选的，所述内侧的轴承安装孔和外侧的轴承安装孔均用内径千分尺寸检测。

本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：

本发明实施例提供的一种舵系统的机械加工方法，通过步骤1：将待加工的舵系统的安装孔系进行定位；步骤2：按照第一切削用量，对所述安装孔系中的各个安装孔进行粗加工，其中，所述粗加工过程中采用的刀具为直齿铣刀和T型刀，通过所述直齿铣刀和T型刀对所述安装孔进行第一次控制；步骤3：按照第二切削用量，对所述粗加工完成后的各个所述安装孔进行半精加工，其中，所述半精加工过程中采用的刀具为直齿铣刀、反镗刀和镗刀，通过所述直齿铣刀、反镗刀和镗刀对所述安装孔进行第二次控制；步骤4：按照第三切削用量，对所述半精加工完成后的各个所述安装孔进行精加工，其中，所述精加工过程中采用的刀具为镗刀、反镗刀和加长杆，通过所述直齿铣刀、反镗刀和镗刀对所述安装孔进行第三次控制；步骤5：对各所述安装孔系的位置进行采集，并利用检测基准，计算各个所述安装孔系的位置尺寸和形位公差，并判断各所述安装孔系是否满足使用要求，通过加工方式、刀具、切削参数、孔系检测等方面提出了相应措施，从而解决了舵系统孔系在机械加工时存在的孔径超差，孔位置尺寸及形位公差不稳定等质量问题，使零件的合格率从60％提高到了98％以上，进一步达到了准确控制各孔孔径的尺寸，产品质量稳定，加工效率高，成本低，提高舵系统安装孔系的机械加工质量的技术效果。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。

附图说明

图1为本发明实施例中一种舵系统的机械加工方法的流程示意图；

图2为本发明实施例中一种T型刀的结构示意图；

图3为本发明实施例中一种舵系统安装孔系的结构示意图。

具体实施方式

本发明实施例提供了一种舵系统的机械加工方法，用以解决现有技术中的舵系统安装孔系加工中孔径易超差、孔系位置尺寸及形位公差不合格、孔表面质量不稳定等加工缺陷的技术问题。

本发明实施例中的技术方案，总体思路如下：

本发明实施例提供的一种舵系统的机械加工方法，通过步骤1：将待加工的舵系统的安装孔系进行定位；步骤2：按照第一切削用量，对所述安装孔系中的各个安装孔进行粗加工，其中，所述粗加工过程中采用的刀具为直齿铣刀和T型刀，通过所述直齿铣刀和T型刀对所述安装孔进行第一次控制；步骤3：按照第二切削用量，对所述粗加工完成后的各个所述安装孔进行半精加工，其中，所述半精加工过程中采用的刀具为直齿铣刀、反镗刀和镗刀，通过所述直齿铣刀、反镗刀和镗刀对所述安装孔进行第二次控制；步骤4：按照第三切削用量，对所述半精加工完成后的各个所述安装孔进行精加工，其中，所述精加工过程中采用的刀具为镗刀、反镗刀和加长杆，通过所述直齿铣刀、反镗刀和镗刀对所述安装孔进行第三次控制；步骤5：对各所述安装孔系的位置进行采集，并利用检测基准，计算各个所述安装孔系的位置尺寸和形位公差，并判断各所述安装孔系是否满足使用要求，达到了准确控制各孔孔径的尺寸，产品质量稳定，加工效率高，成本低，提高舵系统安装孔系的机械加工质量的技术效果。

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例

图1为本发明实施例中一种舵系统的机械加工方法，如图1所示，所述方法包括：

步骤1：将待加工的舵系统的安装孔系进行定位。

步骤2：按照第一切削用量，对所述安装孔系中的各个安装孔进行粗加工，其中，所述粗加工过程中采用的刀具为直齿铣刀和T型刀，通过所述直齿铣刀和T型刀对所述安装孔进行第一次控制。

进一步的，在所述步骤2中，所述直齿铣刀用于加工中间通孔、外侧的轴承安装孔及轴向安装面；所述T型刀用于加工内侧的轴承安装孔及轴向安装面；其中，各所述中间通孔和轴承安装孔的加工余量单边为2mm，各所述轴向安装面的加工余量为2mm。

具体而言，舵系统的安装孔系在加工时，其加工与舱体其它部位的加工同步进行，加工过程主要包括三个步骤：粗加工、半精加工、精加工。具体加工流程如下：首先，需要将待加工的舵系统的安装孔系进行定位，接着即可粗加工孔系中的各孔，其中，在粗加工的过程中，所选择的刀具为直齿铣刀和T型刀，并且该T型刀是根据实际需要定制的，直齿铣刀主要是用于加工中间通孔、加工外侧轴承安装孔及轴向安装面；定制的T型刀主要是用于加工内侧的轴承安装孔及轴向安装面，去除孔径和深度方向的大量。同时在粗加工过程中，各孔加工余量单边为2mm，安装面加工余量为2mm。

步骤3：按照第二切削用量，对所述粗加工完成后的各个所述安装孔进行半精加工，其中，所述半精加工过程中采用的刀具为直齿铣刀、反镗刀和镗刀，通过所述直齿铣刀、反镗刀和镗刀对所述安装孔进行第二次控制。

进一步的，在所述步骤3中，所述直齿铣刀用于将所述中间通孔加工至预定尺寸；所述镗刀用于镗铣所述外侧的轴承安装孔及轴向安装面；所述反镗刀用于镗铣所述内侧的轴承安装孔及轴向安装面；其中，各所述轴承安装孔的加工余量单边为0.5-0.8mm，各所述轴向安装面的加工余量为0.8-1mm。

具体而言，当粗加工完成之后，即可进行半精加工，在半精加工过程中所采用的刀具为直齿铣刀、反镗刀和镗刀，其中，直齿铣刀用于将中间通孔加工至尺寸，镗刀用于镗铣外侧轴承孔及轴向安装面；反镗刀用于镗铣内侧轴承孔及轴向安装面；加工外侧堵盖安装螺纹孔。在半精加工过程中，轴承孔加工余量单边为0.5-0.8mm，安装面加工余量为0.8-1mm。

步骤4：按照第三切削用量，对所述半精加工完成后的各个所述安装孔进行精加工，其中，所述精加工过程中采用的刀具为镗刀、反镗刀和加长杆，通过所述直齿铣刀、反镗刀和镗刀对所述安装孔进行第三次控制。

进一步的，在所述步骤4中，所述镗刀用于镗铣所述外侧的轴承安装孔及轴向安装面均至预设尺寸；所述反镗刀用于镗铣所述内侧的轴承安装孔及轴向安装面均至预设尺寸。

具体而言，当半精加工完成之后，即可进行精加工，在精加工过程中所采用的刀具为反镗刀和加长杆，其中，镗刀主要用于镗铣外侧轴承孔及轴向安装面至预定尺寸；反镗刀主要用于镗铣内侧轴承底及轴向安装面至预定尺寸。

进一步的，粗加工中内侧轴承孔采用定制T型刀，刀具材质为高速钢，外侧轴承孔采用镗刀，刀具材质为硬质合金，内侧轴承孔采用反镗刀和加长杆，刀具材质为硬质合金。

步骤5：对各所述安装孔系的位置进行采集，并利用检测基准，计算各个所述安装孔系的位置尺寸和形位公差，并判断各所述安装孔系是否满足使用要求。

进一步的，所述对各所述安装孔系的位置进行采集，并利用检测基准，计算各个所述安装孔系的位置尺寸和形位公差，并判断各所述安装孔系是否满足使用要求，具体为：根据采集舱体前端面、后端面的位置以及前端面、后端面各一组定位销孔，获得所述安装孔系的检测基准；通过检测设备对各所述安装孔系进行采集，并根据所述检测基准，拟合各所述安装孔系的轴线；计算获得各所述安装孔系轴线与所述检测基准的位置尺寸、内侧的轴承安装孔和外侧的轴承安装孔的同轴度；依次对各所述安装孔系中孔的孔径进行检测。

进一步的，所述内侧的轴承安装孔和外侧的轴承安装孔均用内径千分尺寸检测。

具体而言，舵系统安装孔轴线与弹体轴线的位置关系为一组空间尺寸，常规检测方法无法实现，采用数字化检测设备对检测基准和检测结构进行点的采集，构建基准，并计算出孔系的位置尺寸和形位公差，具体方法如下：首先，需要构建检测基准，即：采集舱体前、后两端面位置，前、后端面各一组定位销孔，进而构建舱体的弹体轴线，该弹性轴线即可作为安装孔系的检测基准；其次，采集、构建舵安装孔系轴线，主要是通过光笔或柔臂，对每组孔系进行采集，在检测基准下，拟合轴承安装孔的轴线，通过计算，获得孔系轴线与舱体轴线的位置尺寸，内侧孔与外侧孔的同轴度；最后，对孔径的尺寸进行检测，其中孔径采用常规检测方法，即内、外侧孔均用内径千分尺寸检测，同时在内侧孔径检测时需配加长杆和反光镜。

进一步的，在粗加工、半精加工、精加工过程中，所选择的切削用量也各不相同，本实施例中以如下参数作为优选，具体为：在粗加工过程中，即进行粗铣时，各切削用量为：主轴转速n为2000r/min～2500r/min，进给量f为450-500mm/min，切削深度ap(侧刃切削)为2mm、底刃切削深度ap为1.5mm～2mm；在半精加工过程中，即进行粗镗时，各切削用量为：主轴转速n为600r/min～700r/min，进给量f为150-200mm/min，切削深度ap(侧刃切削)为1mm、底刃切削深度ap为1mm～1.5mm；在精加工过程中，即进行精镗时，各切削用量为：主轴转速n为400r/min～500r/min，进给量f为150-200mm/min，切削深度ap(侧刃切削)为0.05～0.15mm、底刃切削深度ap为0.1mm～0.2mm，通过对加工过程中切削参数的控制，使得孔系中的各孔孔径的尺寸能够准确进行控制；从而进一步保证了孔系的位置精度、内、外孔的同轴度，使圆柱度公差满足要求。因此，本实施例中通过对舵系统安装孔系的机械加工特性分析，从加工方式、刀具、切削参数等方面提出了相应措施，通过采用粗加工、半精加工、精加工结合的加工方式，保证了孔系的尺寸、形位公差以及表面粗糙度；采用数字化检测技术与常规检测结合，实现孔系的二维和三维空间尺寸检测。本发明工艺方法合理、可靠，产品质量稳定，加工效率高，成本低，能有效保证产品使用要求，提高了舵系统安装孔系的机械加工质量，且进一步解决了舵系统安装孔系存在的孔径不合格，形位公差超差、孔表面质量等，导致无法保证装配要求的问题。

进一步的，如图3所示，以该结构为例，在加工轴向安装面和加工孔时，具体工艺设计如下：舵系统安装孔系的加工与舱体其它部位的加工同步进行。以前端面及前端面上的一对工艺销孔为基准，建议加工坐标系，加工分为三个步骤：粗加工、半精加工、精加工。具体加工流程如下：

首先，粗加工孔系中的各孔，具体的：以后端面定位，以前端面上的一对工艺销孔为基准，建立加工坐标系；加工中间通孔至Φ66±0.2mm、Φ79±0.2mm；加工外侧轴承安装孔及轴向面，孔径Φ126mm±0.2、Φ96±0.2mm；加工内侧轴承孔至尺寸Φ76±0.2mm，轴向尺寸106±0.2mm。

进一步的，半精加工孔系中的各孔，具体的：以后端面定位，以前端面上的一对工艺销孔为基准，建立加工坐标系；铣削加工通孔Φ70±0.2mm、Φ80±0.2mm、Φ127.4±0.1mm；镗削加工外侧轴承安装孔Φ98.4±0.05mm；镗削加工内侧轴承孔至尺寸Φ78.4±0.05mm，轴向尺寸104±0.1mm。钻、攻丝加工沉孔面上3－M5螺纹孔。

进一步的，精加工孔系中的各孔，具体的：以后端面定位，以前端面上的一对工艺销孔为基准，建立加工坐标系；铣削加工外侧孔，孔径精镗外侧轴承安装精镗内侧轴承孔轴向尺寸102±0.05mm。

其中，在刀具的选择上，粗加工内侧轴承孔采用定制T型刀，刀具材质为高速钢，如图2所示，为本实施例中的一种T型刀的刀具形式，其中D0＝63mm，D1＝50mm，D2＝56mm，L0＝160mm。外侧轴承孔采用镗刀，刀具材质为硬质合金；内侧轴承孔采用反镗刀和加长杆，刀具材质为硬质合金；在粗加工过程中，各切削用量为：主轴转速n为2000r/min～2500r/min，进给量f为450-500mm/min，切削深度ap(侧刃切削)为2mm、底刃切削深度ap为1.5mm～2mm；在半精加工过程中，各切削用量为：主轴转速n为600r/min～700r/min，进给量f为150-200mm/min，切削深度ap(侧刃切削)为1mm、底刃切削深度ap为1mm～1.5mm；在精加工过程中，各切削用量为：主轴转速n为400r/min～500r/min，进给量f为150-200mm/min，切削深度ap(侧刃切削)为0.05～0.15mm、底刃切削深度ap为0.1mm～0.2mm。

进一步的，在检测时，以舱体后端面，舱体前、后端面上的两组2－Φ16H7销孔为基准，构建舱体的两条轴线；采集孔、孔、102±0.05mm两端面；计算位置尺寸的实测数据：366.37±0.05mm、435.92±0.05mm、102±0.05mm、88.74°±3′，同轴度0.02、圆柱度0.02；内、外侧孔内径千分尺寸检测。因此，通过采用粗铣、粗镗、精镗加工的方式加工，表面质量好，孔系中的各孔孔径的尺寸能够准确进行控制；孔系的位置精度、内、外孔的同轴度，圆柱度公差满足要求；提高了检测效率和检测准确度，位置公差和形位公差及孔径的质量得到保证。

本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：

本发明实施例提供的一种舵系统的机械加工方法，通过步骤1：将待加工的舵系统的安装孔系进行定位；步骤2：按照第一切削用量，对所述安装孔系中的各个安装孔进行粗加工，其中，所述粗加工过程中采用的刀具为直齿铣刀和T型刀，通过所述直齿铣刀和T型刀对所述安装孔进行第一次控制；步骤3：按照第二切削用量，对所述粗加工完成后的各个所述安装孔进行半精加工，其中，所述半精加工过程中采用的刀具为直齿铣刀、反镗刀和镗刀，通过所述直齿铣刀、反镗刀和镗刀对所述安装孔进行第二次控制；步骤4：按照第三切削用量，对所述半精加工完成后的各个所述安装孔进行精加工，其中，所述精加工过程中采用的刀具为镗刀、反镗刀和加长杆，通过所述直齿铣刀、反镗刀和镗刀对所述安装孔进行第三次控制；步骤5：对各所述安装孔系的位置进行采集，并利用检测基准，计算各个所述安装孔系的位置尺寸和形位公差，并判断各所述安装孔系是否满足使用要求，通过加工方式、刀具、切削参数、孔系检测等方面提出了相应措施，从而解决了舵系统孔系在机械加工时存在的孔径超差，孔位置尺寸及形位公差不稳定等质量问题，使零件的合格率从60％提高到了98％以上，进一步达到了准确控制各孔孔径的尺寸，产品质量稳定，加工效率高，成本低，提高舵系统安装孔系的机械加工质量的技术效果。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明实施例进行各种改动和变型而不脱离本发明实施例的精神和范围。这样，倘若本发明实施例的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种舵系统的机械加工方法，其特征在于，包括：

步骤1：将待加工的舵系统的安装孔系进行定位；

步骤2：按照第一切削用量，对所述安装孔系中的各个安装孔进行粗加工，其中，所述粗加工过程中采用的刀具为直齿铣刀和T型刀，通过所述直齿铣刀和T型刀对所述安装孔进行第一次控制；

步骤3：按照第二切削用量，对所述粗加工完成后的各个所述安装孔进行半精加工，其中，所述半精加工过程中采用的刀具为直齿铣刀、反镗刀和镗刀，通过所述直齿铣刀、反镗刀和镗刀对所述安装孔进行第二次控制；

步骤4：按照第三切削用量，对所述半精加工完成后的各个所述安装孔进行精加工，其中，所述精加工过程中采用的刀具为镗刀、反镗刀和加长杆，通过所述直齿铣刀、反镗刀和镗刀对所述安装孔进行第三次控制；

步骤5：对各所述安装孔系的位置进行采集，并利用检测基准，计算各个所述安装孔系的位置尺寸和形位公差，并判断各所述安装孔系是否满足使用要求。

2.如权利要求1所述的机械加工方法，其特征在于，在所述步骤2中，所述直齿铣刀用于加工中间通孔、外侧的轴承安装孔及轴向安装面；

所述T型刀用于加工内侧的轴承安装孔及轴向安装面；

其中，各所述中间通孔和轴承安装孔的加工余量单边为2mm，各所述轴向安装面的加工余量为2mm。

3.如权利要求2所述的机械加工方法，其特征在于，在所述步骤3中，所述直齿铣刀用于将所述中间通孔加工至预定尺寸；

所述镗刀用于镗铣所述外侧的轴承安装孔及轴向安装面；

所述反镗刀用于镗铣所述内侧的轴承安装孔及轴向安装面；

其中，各所述轴承安装孔的加工余量单边为0.5-0.8mm，各所述轴向安装面的加工余量为0.8-1mm。

4.如权利要求3所述的机械加工方法，其特征在于，在所述步骤4中，所述镗刀用于镗铣所述外侧的轴承安装孔及轴向安装面均至预设尺寸；

所述反镗刀用于镗铣所述内侧的轴承安装孔及轴向安装面均至预设尺寸。

5.如权利要求1所述的机械加工方法，其特征在于，所述T型刀的材质为高速钢；

所述镗刀的材质为硬质合金；

所述反镗刀和加长杆的材质均为硬质合金。

6.如权利要求1所述的机械加工方法，其特征在于，所述第一切削用量具体包括：主轴转速n为2000r/min～2500r/min，进给量f为450-500mm/min，侧刃切削深度为2mm、底刃切削深度为1.5mm～2mm。

7.如权利要求1所述的机械加工方法，其特征在于，所述第二切削用量具体包括：主轴转速n为600r/min～700r/min，进给量f为150-200mm/min，侧刃切削深度为1mm、底刃切削深度为1mm～1.5mm。

8.如权利要求1所述的机械加工方法，其特征在于，所述第三切削用量具体包括：主轴转速n为400r/min～500r/min，进给量f为150-200mm/min，侧刃切削深度为0.05～0.15mm、底刃切削深度为0.1mm～0.2mm。

9.如权利要求1所述的机械加工方法，其特征在于，所述对各所述安装孔系的位置进行采集，并利用检测基准，计算各个所述安装孔系的位置尺寸和形位公差，并判断各所述安装孔系是否满足使用要求，具体为：

根据采集舱体前端面、后端面的位置以及前端面、后端面各一组定位销孔，获得所述安装孔系的检测基准；

通过检测设备对各所述安装孔系进行采集，并根据所述检测基准，拟合各所述安装孔系的轴线；

计算获得各所述安装孔系轴线与所述检测基准的位置尺寸、内侧的轴承安装孔和外侧的轴承安装孔的同轴度；

依次对各所述安装孔系中孔的孔径进行检测。

10.如权利要求9所述的机械加工方法，其特征在于，所述内侧的轴承安装孔和外侧的轴承安装孔均用内径千分尺寸检测。