CN113093820A - 一种气体浓度稳定装置及其控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种气体浓度稳定装置及其控制方法，所述装置包括：氮气管路，所述氮气管路包括：氮气流量计；氮气调节阀，沿氮气流向设置在所述氮气流量计的下游；工业尾气管路，所述工业尾气管路包括：工业尾气流量计；第一CO浓度检测仪，沿工业尾气流向设置在所述工业尾气流量计的下游；混合管路，所述工业尾气管路的输出端、所述氮气管路的输出端均与所述混合管路的输入端连接；所述混合管路包括：第二CO浓度检测仪；控制装置，控制装置与工业尾气流量计、第一CO浓度检测仪、第二CO浓度检测仪、氮气流量计、氮气调节阀电连接。达到了自动调控CO的浓度值，使其稳定在目标浓度，保证生物发酵的稳定运行的技术效果。

Description

一种气体浓度稳定装置及其控制方法

本申请是2020年2月25日提交的题为“一种气体浓度稳定装置及其控制方法”的中国专利申请202010116823.6的分案申请。

技术领域

本发明涉及工业尾气发酵技术领域，特别涉及一种气体浓度稳定装置及其控制方法。

背景技术

燃料乙醇和生物柴油可以替代汽油和柴油，是公认的最具有发展前景的替代燃料。目前国内钢厂排放的各种工业尾气，对空气质量造成了很大程度的污染。然而，这些尾气主要成分是CO，且可用于燃烧。如果利用富裕的钢厂工业尾气生产燃料乙醇，与直接燃烧相比，生产每吨燃料乙醇，可减少二氧化碳排放1.9吨。

但本申请发明人发现上述现有技术至少存在如下技术问题：

钢厂工业尾气的有效成分为CO，体积平均含量在53％左右，但是由于炼钢工艺的限制，工业尾气中的CO浓度在45％-60％之间波动，当长时间较大波动时，不利于生物发酵的稳定运行。

发明内容

本发明提供了一种气体浓度稳定装置及其控制方法，解决了现有技术中工业尾气中的CO浓度不稳定，影响生物发酵的稳定运行的技术问题，达到了自动调控CO的浓度值，使其稳定在目标浓度，保证生物发酵的稳定运行的技术效果。

为解决上述问题，一方面，本发明实施例提供了一种气体浓度稳定装置，所述气体浓度稳定装置包括：氮气管路，所述氮气管路包括：氮气流量计；氮气调节阀，沿氮气流向设置在所述氮气流量计的下游；工业尾气管路，所述工业尾气管路包括：工业尾气流量计；第一CO浓度检测仪，沿工业尾气流向设置在所述工业尾气流量计的下游；混合管路，所述工业尾气管路的输出端、所述氮气管路的输出端均与所述混合管路的输入端连接；所述混合管路包括：第二CO浓度检测仪；控制装置，所述控制装置与所述工业尾气流量计、所述第一CO浓度检测仪、所述第二CO浓度检测仪、所述氮气流量计、所述氮气调节阀电连接。

优选的，氮气管路还包括：

第一压力检测装置，沿氮气流向设置在所述氮气流量计的上游；

第一自控开关阀，沿氮气流向设置在所述氮气调节阀的下游；

第二自控开关阀，沿氮气流向设置在所述第一自控开关阀的下游；

其中，所述第一压力检测装置、所述第一自控开关阀、所述第二自控开关阀均与所述控制装置电连接。

优选的，氮气管路还包括：止回阀，设置在所述氮气管路的出口端，与所述控制装置电连接。

优选的，所述工业尾气管路还包括：第三自控开关阀，设置所述工业尾气管路的入口端，且沿工业尾气流向设置在所述工业尾气流量计的上游；

所述混合管路还包括：第四自控开关阀，设置所述混合管路的入口端，且沿混合气体流向设置在所述第二CO浓度检测仪的上游。

其中，所述第三自控开关阀、所述第四自控开关阀均与所述控制装置电连接。

优选的，所述气体浓度稳定装置还包括：放散管路，所述放散管路的入口端设置在所述第一自控开关阀、所述第二自控开关阀之间，且与所述氮气管路连通，所述放散管路包括：第五自控开关阀，与所述控制装置电连接。

优选的，所述工业尾气管路还包括：第二压力检测装置，设置在所述第三自控开关阀与所述工业尾气流量计之间，且与所述控制装置电连接。

优选的，所述混合管路还包括：第四自控开关阀，沿混合气体流向设置在所述第二CO浓度检测仪的上游。

另一方面，本发明实施例还提供了一种气体浓度稳定控制方法，应用于所述的气体浓度稳定装置，所述方法包括：获得第一CO浓度数据；获得第二CO浓度数据；获得氮气流量数据；获得CO目标浓度值；判断所述第二CO浓度数据是否等于所述CO目标浓度值；若所述第二CO浓度是不等于所述CO目标浓度值，则获得所述第二CO浓度数据与所述CO目标浓度值的差值；根据所述差值、所述氮气流量数据、所述第一CO浓度数据，获得所述所需的氮气流量数据；控制所述氮气调节阀，使所述氮气流量数据等于所述所需的氮气流量数据。

进一步的，获得氮气压力阈值；获得所述氮气管路内的氮气压力数据；判断所述氮气压力数据是否小于所述氮气压力阈值；若所述氮气压力数据小于所述氮气压力阈值，切断所述氮气回路与所述混合回路之间的连接，切断所述氮气回路的氮气供应，并将所述氮气回路内的氮气排出。

进一步的，获得所述氮气管路内的氮气压力数据；获得所述工业尾气管路内的工业尾气压力数据；判断所述氮气压力数据是否小于所述工业尾气压力数据；若所述氮气压力数据小于所述工业尾气压力数据，切断所述氮气回路与所述混合回路之间的连接，切断所述氮气回路的氮气供应，并将所述氮气回路内的氮气排出。

本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：

本发明实施例提供了一种气体浓度稳定装置，所述气体浓度稳定装置包括氮气管路、工业尾气管路和混合管路，所述氮气管路的输出端、所述工业尾气管路的输出端均与所述混合管路的输入端连通。所述氮气管路上依次设置有氮气流量计、氮气调节阀；所述工业尾气管路依次设置有工业尾气流量计、第一CO浓度检测仪，设置在所述工业尾气流量计后；所述混合管路上设置有第二CO浓度检测仪，且距所述混合管路的输出端一定距离，保证所述混合管路内的氮气和工业尾气充分混合，提高CO浓度检测的准确性；控制装置，所述控制装置与所述工业尾气流量计、所述第一CO浓度检测仪、所述第二CO浓度检测仪、所述氮气流量计、所述氮气调节阀电连接；所述第一CO浓度检测仪将检测到的第一CO浓度数据传递给所述控制装置，所述第二CO浓度检测仪将检测到的第二CO浓度数据传递给所述控制装置，所述氮气流量计将检测到的氮气流量数据传递给所述控制装置，所述工业尾气流量计将检测到的工业尾气流量数据传递给所述控制装置，所述控制装置根据所述第一CO浓度数据、所述第二CO浓度数据、所述氮气流量数据、所述工业尾气流量数据控制所述氮气调节阀的开启程度。通过上述气体浓度稳定装置解决了现有技术中工业尾气中的CO浓度不稳定，影响生物发酵的稳定运行的技术问题，达到了自动调控CO的浓度值，使其稳定在目标浓度，保证生物发酵的稳定运行的技术效果。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。

附图说明

图1为本发明实施例中一种气体浓度稳定装置的结构示意图。

附图标记说明：氮气管路1；工业尾气管路2；放散管路3；第一压力检测装置4；氮气流量计5；氮气调节阀6；第一自控开关阀7；第二自控开关阀8；止回阀9；第三自控开关阀10；工业尾气流量计11；第一CO快检测仪12；第四自控开关阀13；第二CO快速检测仪14；第五自控开关阀15；第二压力检测装置16、混合管路17。

具体实施方式

本发明实施例提供了一种气体浓度稳定装置及其控制方法，解决了现有技术中工业尾气中的CO浓度不稳定，影响生物发酵的稳定运行的技术问题，达到了自动调控CO的浓度值，使其稳定在目标浓度，保证生物发酵的稳定运行的技术效果。

本发明实施例中的技术方案，总体结构如下：

一种气体浓度稳定装置，所述气体浓度稳定装置包括：氮气管路，所述氮气管路包括：氮气流量计；氮气调节阀，沿氮气流向设置在所述氮气流量计的下游；工业尾气管路，所述工业尾气管路包括：工业尾气流量计；第一CO浓度检测仪，沿工业尾气流向设置在所述工业尾气流量计的下游；混合管路，所述工业尾气管路的输出端、所述氮气管路的输出端均与所述混合管路的输入端连接；所述混合管路包括：第二CO浓度检测仪；控制装置，所述控制装置与所述工业尾气流量计、所述第一CO浓度检测仪、所述第二CO浓度检测仪、所述氮气流量计、所述氮气调节阀电连接。通过上述气体浓度稳定装置解决了现有技术中工业尾气中的CO浓度不稳定，影响生物发酵的稳定运行的技术问题，达到了自动调控CO的浓度值，使其稳定在目标浓度，保证生物发酵的稳定运行的技术效果。

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

本发明实施例提供了一种气体浓度稳定装置，请参考附图1，所述气体浓度稳定装置包括：

氮气管路1，所述氮气管路1包括：

氮气流量计5；

氮气调节阀6，沿氮气流向设置在所述氮气流量计5的下游；

具体而言，所述氮气管路1内流通氮气，氮气从所述氮气管路1的入口进入所述氮气管路1，从所述氮气管路1的出口排入所述混合管路17。所述的氮气管路1上沿氮气流动的方向依次设置有：所述氮气流量计5、氮气调节阀6，所述氮气流量计5用于实时监测所述氮气管路1内氮气的流量。通过调节所述氮气调节阀6的开启程度，可以调节所述氮气管路1内氮气的流量。

所述氮气流量计5、所述氮气调节阀6均与所述控制装置电连接，所述氮气流量计5将实时监测到的氮气流量数据传递给所述控制装置，所述控制装置根据所述氮气流量数据判断所述氮气的流量是否符合要求，若不符合要求，所述控制装置控制所述氮气调节阀6的开启程度，使所述氮气的流量符合要求。

工业尾气管路2，所述工业尾气管路2包括：

工业尾气流量计11；

第一CO浓度检测仪12，沿工业尾气流向设置在所述工业尾气流量计11的下游；

具体而言，所述工业尾气管路2内流通钢厂排放的工业尾气，即所述工业尾气管路2的输入端与钢厂工业尾气管路的输出端连接，钢厂排放的工业尾气直接进入所述工业尾气管路2内。所述工业尾气管路2上沿工业尾气的流动方向，依次设置有所述工业尾气流量计11、所述第一CO浓度检测仪12。所述第一CO浓度检测仪12用于实时监测所述工业尾气管道2内的CO浓度数据，所述工业尾气流量计11用于实时监测所述工业尾气管道2内的工业尾气的流量数据。

混合管路17，所述工业尾气管路2的输出端、所述氮气管路1的输出端均与所述混合管路17的输入端连接；所述混合管路包括：

第二CO浓度检测仪14，设置在距所述混合管路17的输入端一定距离处；

具体而言，所述工业尾气管路2的输出端、所述氮气管路1的输出端并联后与所述混合管路17的输出端连接，即所述工业尾气管路2内的工业尾气、所述氮气管路1的氮气在所述混合管路17中进行混合。所述第二CO浓度检测仪14用于实时监测所述混合管路17内的CO的浓度，所述第二CO浓度检测仪14设置在距离所述混合管路17的输出端一定距离处，达到待进入所述混合管路17内的工业尾气、氮气充分混合后，检测混合后气体中CO的浓度的技术效果，从而达到精确监测混合气体中CO浓度的技术效果。所述一定距离的具体数据以工业尾气与氮气充分混合为准。

控制装置，所述控制装置与所述工业尾气流量计11、所述第一CO浓度检测仪12、所述第二CO浓度检测仪14、所述氮气流量计5、所述氮气调节阀6电连接；

所述第一CO浓度检测仪12将检测到的第一CO浓度数据传递给所述控制装置，所述第二CO浓度检测仪14将检测到的第二CO浓度数据传递给所述控制装置，所述氮气流量计5将检测到的氮气流量数据传递给所述控制装置，所述工业尾气流量计将检测到的工业尾气流量数据传递给所述控制装置，所述控制装置根据所述第一CO浓度数据、所述第二CO浓度数据、所述氮气流量数据、所述工业尾气流量数据控制所述氮气调节阀6的开启程度。

具体而言，所述控制装置为一控制终端，第一CO浓度数据为所述工业尾气管路中CO的实时浓度，第二CO浓度数据为所述混合管路17中CO的实时浓度。所述控制装置内设置一CO目标浓度值。所述第一CO浓度检测仪12、所述第二CO浓度检测仪14型号相同。

当所述第二CO浓度数据大于所述CO目标浓度值时，所述控制装置首先获得所述第二CO数据与所述CO目标浓度值的差值，然后根据所述差值、所述第一CO浓度数据、所述工业尾气流量数据计算所需的氮气流量数据，然后，所述控制装置增大所述氮气调节阀6的开启程度，增大所述氮气管路1内氮气的流量，增大所述混合管路17内氮气的通入量，使所述氮气流量计5检测的氮气流量数据等于所述所需的氮气流量数据，达到将所述混合管路17内CO浓度稳定到所述CO目标浓度的技术效果。

当所述第二CO浓度数据小于所述CO目标浓度值时，所述控制装置首先获得所述第二CO数据与所述CO目标浓度值的差值，然后根据所述差值、所述第一CO浓度数据、所述工业尾气流量数据计算所需的氮气流量数据；然后，所述控制装置减小所述氮气调节阀6的开启程度，减小所述氮气管路1内氮气的流量，减少所述混合管路17内氮气的通入量，使所述氮气流量计5检测的氮气流量数据等于所述所需的氮气流量数据，达到将所述混合管路17内CO浓度稳定到所述CO目标浓度的技术效果。

进一步的，氮气管路1还包括：

第一压力检测装置4，沿氮气流向设置在所述氮气流量计5的上游；

第一自控开关阀7，沿氮气流向设置在所述氮气调节阀6的下游；

第二自控开关阀8，沿氮气流向设置在所述第一自控开关阀7的下游；

其中，所述第一压力检测装置4、所述第一自控开关阀7、所述第二自控开关阀8均与所述控制装置电连接；

所述第一压力检测装置4将检测到的氮气压力数据传递给所述控制装置，所述控制装置根据所述第一压力数据控制所述第一自控开关阀7、所述第二自控开关阀8的打开或关闭。

具体而言，第一压力检测装置4设置在所述氮气管路1上，且沿氮气流向设置所述氮气流量计5的上游，用于实时监测所述氮气管路1内的压力。所述第一自控开关阀7用于控制氮气是否流入所述氮气管路1，所述第二自控开关阀8用于控制所述氮气管路1内的氮气流出所述氮气管路1。所述控制装置内设置一氮气压力阈值，当所述氮气压力数据小于所述氮气压力阈值时，说明氮气供应出现问题，所述控制装置控制所述第一自控开关阀7、所述第二自控开关阀8关闭，切断所述氮气管路1与所述工业尾气管路2、所述混合管路17的互通。

进一步的，所述气体浓度稳定装置还包括：

放散管路3，所述放散管路3的入口端设置在所述第一自控开关阀7、所述第二自控开关阀8之间，且与所述氮气管路1连通，所述放散管路包括：

第五自控开关阀15，与所述控制装置电连接。

具体而言，第五自控开关阀15用于控制所述氮气管路1内的氮气是否经所述放散管路3排出。当氮气供应发生故障时，所述控制装置控制所述第五自控开关阀15打开，控制所述第一自控开关阀7、所述第二自控开关阀8关闭，所述氮气管路1内的氮气通过所述放散管路3排出。当氮气供应正常时，所述控制装置控制所述第五自控开关阀15关闭，控制所述第一自控开关阀7、所述第二自控开关阀8打开，氮气通过所述氮气管路1进入所述混合管路17内。

进一步的，氮气管路1还包括：

止回阀9，设置在所述氮气管路1的出口端，与所述控制装置电连接。

具体而言，所述止回阀9设置在所述氮气管路1的出口端，且设置在所述第二自控开关8之后，用于防止所述工业尾气管路2内的工业尾气、所述混合管路17内的混合气体进入所述氮气管路1。止回阀9与所述控制装置电连接，当氮气供应发生故障时，所述控制装置还控制所述止回阀9关闭，可靠切断所述氮气管路1与所述工业尾气管路2的连通。

进一步的，所述工业尾气管路2还包括：第三自控开关阀10，设置所述工业尾气管路2的入口端，且沿工业尾气流向设置在所述工业尾气流量计11的上游；

所述混合管路17还包括：第四自控开关阀13，设置所述混合管路17的入口端，且沿混合气体流向设置在所述第二CO浓度检测仪14的上游。

进一步的，所述第三自控开关阀10、所述第四自控开关阀13均与所述控制装置电连接。

具体而言，在所述工业尾气管路2的入口端设置所述第三自控开关阀10，用于控制工业尾气是否进入所述工业尾气管路2。在所述混合管路2的入口端设置所述第四自控开关阀10，用于控制混合气体是否进入所述混合管路17。所述第三自控开关阀10、所述第四自控开关阀13均与所述控制装置电连接，可实现对所述第三自控开关阀10、所述第四自控开关阀13的远程、自动控制。

进一步的，所述控制装置内设置一氮气压力阈值，当所述氮气压力数据小于所述氮气压力阈值时，所述控制装置关闭所述第一自控开关阀7、所述第二自控开关阀8，打开所述第五自控开关阀15。

进一步的，所述氮气压力阈值小于所述工业尾气管道2内的气体压力。

进一步的，所述工业尾气管路还包括：

第二压力检测装置16，设置在所述第三自控开关阀10与所述工业尾气流量计11之间，且与所述控制装置电连接。

具体而言，第二压力检测装置16用于实时监测所述工业尾气管路内工业尾气的压力，并将监测到的工业尾气压力数据传递给达到控制装置。正常情况下，所述氮气管路1内的氮气压力远高于所述工业尾气管路2内的工业尾气压力，即氮气压力数据远大于所述工业尾气压力数据。当所述氮气供应发生故障时，所述氮气压力数据小于工业尾气压力数据，所述控制装置关闭所述第一自控开关阀7、所述第二自控开关阀8、所述止回阀9，打开所述第五自控开关阀15。

通过本实施例中的气体浓度稳定装置，解决了现有技术中工业尾气中的CO浓度不稳定，影响生物发酵的稳定运行的技术问题，达到了自动调控CO的浓度值，使其稳定在目标浓度，保证生物发酵的稳定运行的技术效果。

实施例二

本实施例提供了一种气体浓度稳定控制方法，请参考附图1，应用于所述气体浓度稳定装置，所述方法包括：

获得第一CO浓度数据；

获得第二CO浓度数据；

获得氮气流量数据；

获得CO目标浓度值；

判断所述第二CO浓度数据是否等于所述CO目标浓度值；

若所述第二CO浓度是不等于所述CO目标浓度值，则获得所述第二CO浓度数据与所述CO目标浓度值的差值；

根据所述差值、所述氮气流量数据、所述第一CO浓度数据，获得所述所需的氮气流量数据；

控制所述氮气调节阀，使所述氮气流量数据等于所述所需的氮气流量数据。

具体而言，第一CO浓度数据为所述工业尾气管路中CO的实时浓度，第二CO浓度数据为所述混合管路17中CO的实时浓度。所述控制装置内设置一CO目标浓度值。所述第一CO浓度检测仪12、所述第二CO浓度检测仪14型号相同。

当所述第二CO浓度数据大于所述CO目标浓度值时，所述控制装置首先获得所述第二CO数据与所述CO目标浓度值的差值，然后根据所述差值、所述第一CO浓度数据、所述工业尾气流量数据计算所需的氮气流量数据，然后，所述控制装置增大所述氮气调节阀6的开启程度，增大所述氮气管路1内氮气的流量，增大所述混合管路17内氮气的通入量，使所述氮气流量计5检测的氮气流量数据等于所述所需的氮气流量数据，达到将所述混合管路17内CO浓度稳定到所述CO目标浓度的技术效果。

当所述第二CO浓度数据小于所述CO目标浓度值时，所述控制装置首先获得所述第二CO数据与所述CO目标浓度值的差值，然后根据所述差值、所述第一CO浓度数据、所述工业尾气流量数据计算所需的氮气流量数据；然后，所述控制装置减小所述氮气调节阀6的开启程度，减小所述氮气管路1内氮气的流量，减少所述混合管路17内氮气的通入量，使所述氮气流量计5检测的氮气流量数据等于所述所需的氮气流量数据，达到将所述混合管路17内CO浓度稳定到所述CO目标浓度的技术效果。

进一步的，

获得氮气压力阈值；

获得所述氮气管路内的氮气压力数据；

判断所述氮气压力数据是否小于所述氮气压力阈值；

若所述氮气压力数据小于所述氮气压力阈值，关闭所述第一自控开关阀、所述第二自控开关阀，打开所述第五自控开关阀。

具体而言，第一压力检测装置4设置在所述氮气管路1上，用于实时监测所述氮气管路1内的压力，并将监测到的氮气压力数据传递给所述控制装置。所述第一自控开关阀7用于控制氮气是否流入所述氮气管路1，所述第二自控开关阀8用于控制所述氮气管路1内的氮气流出所述氮气管路1。所述第一自控开关阀7、所述第二自控开关阀8均匀所述控制装置电连接，所述控制装置控制所述第一自控开关阀7、所述第二自控开关阀8的通断。

所述控制装置内设置一氮气压力阈值，当所述氮气压力数据小于所述氮气压力阈值时，说明氮气供应出现问题，所述控制装置控制所述第一自控开关阀7、所述第二自控开关阀8关闭，切断所述氮气管路1中氮气的供应，同时切断所述氮气管路1与所述工业尾气管路2、所述混合管路17的互通，并将所述氮气管路1内的氮气通过放散管路3排出。

进一步的，

获得所述氮气管路内的氮气压力数据；

获得所述工业尾气管路内的工业尾气压力数据；

判断所述氮气压力数据是否小于所述工业尾气压力数据；

若所述氮气压力数据小于所述工业尾气压力数据，切断所述氮气管路与所述混合管路之间的连接，切断所述氮气管路的氮气供应，并将所述氮气管路内的氮气排出。

具体而言，第二压力检测装置16用于实时监测所述工业尾气管路内工业尾气的压力，并将监测到的工业尾气压力数据传递给达到控制装置。第一压力检测装置4用于实时监测所述氮气管路内氮气的压力，并将监测到的工业氮气压力数据传递给达到控制装置。正常情况下，所述氮气管路1内的氮气压力远高于所述工业尾气管路2内的工业尾气压力，即氮气压力数据远大于所述工业尾气压力数据。当所述氮气供应发生故障时，所述氮气压力数据小于工业尾气压力数据，此时，所述控制装置关闭所述第一自控开关阀7切断所述氮气管道1内氮气的供应，关闭所述第二自控开关阀8、所述止回阀9，切断所述氮气管路与所述工业尾气管路2、所述混合管路17的连接，打开所述第五自控开关阀15将所述氮气管路内的氮气通过所述放散管路3排出。

通过本实施例中的气体浓度稳定控制方法，解决了现有技术中工业尾气中的CO浓度不稳定，影响生物发酵的稳定运行的技术问题，达到了自动调控CO的浓度值，使其稳定在目标浓度，保证生物发酵的稳定运行的技术效果。

本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：

本发明实施例提供了一种气体浓度稳定装置，所述气体浓度稳定装置包括氮气管路、工业尾气管路和混合管路，所述氮气管路的输出端、所述工业尾气管路的输出端均与所述混合管路的输入端连通。所述氮气管路上依次设置有氮气流量计、氮气调节阀；所述工业尾气管路依次设置有工业尾气流量计、第一CO浓度检测仪，设置在所述工业尾气流量计后；所述混合管路上设置有第二CO浓度检测仪，且距所述混合管路的输出端一定距离，保证所述混合管路内的氮气和工业尾气充分混合，提高CO浓度检测的准确性；控制装置，所述控制装置与所述工业尾气流量计、所述第一CO浓度检测仪、所述第二CO浓度检测仪、所述氮气流量计、所述氮气调节阀电连接；所述第一CO浓度检测仪将检测到的第一CO浓度数据传递给所述控制装置，所述第二CO浓度检测仪将检测到的第二CO浓度数据传递给所述控制装置，所述氮气流量计将检测到的氮气流量数据传递给所述控制装置，所述工业尾气流量计将检测到的工业尾气流量数据传递给所述控制装置，所述控制装置根据所述第一CO浓度数据、所述第二CO浓度数据、所述氮气流量数据、所述工业尾气流量数据控制所述氮气调节阀的开启程度。通过上述气体浓度稳定装置解决了现有技术中工业尾气中的CO浓度不稳定，影响生物发酵的稳定运行的技术问题，达到了自动调控CO的浓度值，使其稳定在目标浓度，保证生物发酵的稳定运行的技术效果。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明实施例进行各种改动和变型而不脱离本发明实施例的精神和范围。这样，倘若本发明实施例的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (7)

1.一种气体浓度稳定装置，其特征在于，所述气体浓度稳定装置包括：

氮气管路，所述氮气管路包括：

氮气流量计；

氮气调节阀，沿氮气流向设置在所述氮气流量计的下游；

工业尾气管路，所述工业尾气管路包括：

工业尾气流量计；

第一CO浓度检测仪，沿工业尾气流向设置在所述工业尾气流量计的下游；

混合管路，所述工业尾气管路的输出端、所述氮气管路的输出端均与所述混合管路的输入端连接；所述混合管路包括：

第二CO浓度检测仪；

控制装置，所述控制装置与所述工业尾气流量计、所述第一CO浓度检测仪、所述第二CO浓度检测仪、所述氮气流量计、所述氮气调节阀电连接。

2.如权利要求1所述的气体浓度稳定装置，其特征在于，氮气管路还包括：

第一压力检测装置，沿氮气流向设置在所述氮气流量计的上游；

第一自控开关阀，沿氮气流向设置在所述氮气调节阀的下游；

第二自控开关阀，沿氮气流向设置在所述第一自控开关阀的下游；

其中，所述第一压力检测装置、所述第一自控开关阀、所述第二自控开关阀均与所述控制装置电连接。

3.如权利要求1所述的气体浓度稳定装置，其特征在于，氮气管路还包括：

止回阀，设置在所述氮气管路的出口端，与所述控制装置电连接。

4.如权利要求1所述的气体浓度稳定装置，其特征在于，

所述工业尾气管路还包括：第三自控开关阀，设置所述工业尾气管路的入口端，且沿工业尾气流向设置在所述工业尾气流量计的上游；

所述混合管路还包括：第四自控开关阀，设置所述混合管路的入口端，且沿混合气体流向设置在所述第二CO浓度检测仪的上游；

其中，所述第三自控开关阀、所述第四自控开关阀均与所述控制装置电连接。

5.如权利要求1所述的气体浓度稳定装置，其特征在于，所述气体浓度稳定装置还包括：

放散管路，所述放散管路的入口端设置在所述第一自控开关阀、所述第二自控开关阀之间，且与所述氮气管路连通，所述放散管路包括：

第五自控开关阀，与所述控制装置电连接。

6.如权利要求1所述的气体浓度稳定装置，其特征在于，所述工业尾气管路还包括：

第二压力检测装置，设置在所述第三自控开关阀与所述工业尾气流量计之间，且与所述控制装置电连接。

7.如权利要求1所述的气体浓度稳定装置，其特征在于，所述混合管路还包括：

第四自控开关阀，沿混合气体流向设置在所述第二CO浓度检测仪的上游。

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