CN113087002B - 一种电石渣制备氧化钙球的方法及系统 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种电石渣制备氧化钙球的方法，该方法主要通过以下步骤实现：给料‑干燥‑煅烧‑冷却‑分级‑压球；本发明同时提供一种电石渣制备氧化钙球的系统，该系统包括给料系统、干燥系统、煅烧预热系统、煅烧系统、风冷冷却系统、分级系统和压球系统。本发明的电石渣原料经给料、干燥、煅烧、冷却后进行分级、压球，煅烧后的高纯氧化钙粒径分布均匀，此时物料的特性、特征明显，此时分级能更多的保护目标氧化钙不被分走，提高合格产品利用率，扩大主产品的市场价值。

Description

一种电石渣制备氧化钙球的方法及系统
技术领域
本发明属于化工设备技术领域,特别提供了一种电石渣制备氧化钙球的方法及系统。
背景技术
电石渣为电石水解获取乙炔气后的以氢氧化钙为主要成分的废渣，利用电石渣可以代替石灰石制水泥、生产生石灰用作电石原料、生产化工产品、生产建筑材料及用于环境治理等。目前，电石渣再生氧化钙得到的目标氧化钙产品的利用率较低。如公告号为CN109650428 A的中国发明专利公开了一种利用电石渣同时生产石灰和脱硫剂的方法，此法通过离心机脱水过的电石渣滤料，通过干燥后，直接分级出电石渣三种粒径，只有中间粒径的电石干渣才可以进入煅烧窑进行煅烧。这样只能生产出一部分的生石灰，大部分都只能做他用，而且所得到的电石干渣需要再次经过粉磨机研磨至粒径
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用于脱硫剂，此工艺生产生石灰的产品利用率低。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种电石渣制备氧化钙球的方法及系统，本发明的电石渣原料经给料、干燥、煅烧、冷却后进行分级、压球，煅烧后的高纯氧化钙粒径分布均匀，此时物料的特性、特征明显，此时分级能更多的保护目标氧化钙不被分走，提高合格产品利用率，扩大主产品的市场价值。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种电石渣制备氧化钙球的方法，该方法包括以下步骤：
步骤一，给料：通过远程输送将含水电石渣输送至过渡料斗，过渡料斗下方设置皮带计量秤，通过皮带计量秤的计量后输送至螺旋输送机；
步骤二，干燥：通过螺旋输送机将含水电石渣输送到闪蒸干燥机，瞬间完成干燥，得到电石渣干粉，电石渣干粉进入干燥旋风分离器进行气固分离，得到分离后的固体电石渣，干燥旋风分离器分离的气体进入脉冲布袋回收器进行超细气固分离，得到分离后的固体电石渣，脉冲布袋回收器分离后的尾气由尾气管排放；
步骤三，煅烧：干燥旋风分离器分离后的固体电石渣以及脉冲布袋回收器分离后的固体电石渣进行煅烧，物料煅烧分解成氧化钙粉，煅烧后的氧化钙粉再由高温回收旋风分离器回收；
步骤四，冷却：高温回收旋风分离器回收的物料进行冷却及气固分离；
步骤五，分级：冷却及气固分离后的物料进入分级系统进行分级，分级系统包括分级系统I和分级系统II，冷却后的成品氧化钙粉料进入分级系统I，分级得到粒径大于200μm的氧化钙粉料，8μm≤粒径≤200μm的氧化钙粉料以及粒径小于8μm的氧化钙粉料，气固分离后的固体氧化钙粉料进入分级系统II，分级得到粒径小于等于8μm的氧化钙粉料以及粒径大于8μm的氧化钙粉料；
步骤六，压球：分级系统I得到的8μm≤粒径≤200μm的氧化钙粉料以及分级系统II得到的粒径大于8μm的粗物料分别压球，形成球体，供下道工序使用。
进一步地，步骤三中的干燥旋风分离器分离后的固体电石渣以及脉冲布袋回收器分离后的固体电石渣先经过煅烧预热系统进行预热，预热后的物料进入煅烧炉内进行煅烧，燃料在独立配备燃烧机的高温燃烧室内完全燃烧后，按照工艺要求温度，调整配风，到达温度900℃～1000℃，与经预热后的物料进行充分的混合，在3～5秒完成煅烧过程，高温回收旋风分离器气固分离出的烟气为煅烧预热系统提供热源。
进一步地，所述煅烧预热系统为三级预热，包括一级预热旋风分离器、二级预热旋风分离器和三级预热旋风分离器，干燥旋风分离器分离出的物料进入一级预热旋风分离器进行一级预热；一级预热旋风分离器分离出的物料进入二级预热旋风分离器继续预热；脉冲布袋回收器分离出的物料进入二级预热旋风分离器进行二级预热；在二级预热旋风分离器内预热后的物料再分离出来，进入三级预热旋风分离器进行三级预热，三级预热后的物料温度达到450～550℃，预热后的尾气温度在150～400℃可为闪蒸干燥机提供热源。
进一步地，所述步骤四的冷却及气固分离具体包括：高温回收旋风分离器回收的物料进入第一冷却旋风分离器进行冷却，冷却后的物料进入第二冷却旋风分离器再次进行冷却，降温至80～120℃，第二冷却旋风分离器冷却后的物料进行下一步分级，第一冷却旋风分离器和第二冷却旋风分离器分离出来的气体进入冷却袋式除尘器进行超细物料的气固分离，温度为80～120℃，冷却袋式除尘器分离后的固体氧化钙粉料进行下一步分级，分离后的气体经过尾气管排放。
进一步地，所述步骤五的分级系统I由分级机A、分级机B组成，步骤四冷却后的成品氧化钙粉料进入分级机A，分级机A根据物料粒度和密度的物理特性将物料分为粗细两种，粒径大于200μm的氧化钙粉料以及比氧化钙密度大的杂质SiO2，CaSi2，Fe2O3为粗物料，粒径小于等于200μm的氧化钙粉料为细物料，分级出的粗物料作为一种氧化钙粉终产品存于第一料仓中；粒径小于等于200μm的细物料进入分级机B内，分级机B将粒径小于等于200μm的细物料再次分级，分级出粒径小于8μm的氧化钙粉料存于第三料仓中；分级机B分离得到理想的8μm≤粒径≤200μm的氧化钙粉料用于后续压球工艺原料输送至第二料仓中，用于后续压球工艺原料。
步骤四气固分离后的固体氧化钙粉料进入分级系统II，分级系统II由一台分级机C组成，分级机C根据物料粒度将物料分为粗细两种，粒径大于8μm的为粗物料，粒径小于等于8μm的为细物料，粗氧化钙作为理想氧化钙粉料输送至第四料仓中，用于后续压球工艺原料，细氧化钙粉料终产品存于第三料仓中。
本发明同时提供了一种电石渣制备氧化钙球的系统，该系统包括：
给料系统，所述给料系统包括过渡料斗、皮带计量秤、螺旋输送机，过渡料斗下方设置皮带计量秤，所述皮带计量秤下方设置螺旋输送机；
干燥系统，所述干燥系统包括闪蒸干燥机、干燥旋风分离器、脉冲布袋回收器、第一引风机，所述闪蒸干燥机与所述螺旋输送机相连接，所述闪蒸干燥机的出料口与所述干燥旋风分离器的进料口通过管路相连接，所述干燥旋风分离器的出风口与所述脉冲布袋回收器进风口通过管路相连接，所述脉冲布袋回收器的出风口与所述第一引风机的进风口通过管路相连接；
煅烧预热系统，所述煅烧预热系统包括一级预热旋风分离器、二级预热旋风分离器、三级预热旋风分离器，所述一级预热旋风分离器的进料口与所述干燥旋风分离器的出料口通过管路相连接，所述的脉冲布袋回收器的出料口与所述的二级预热旋风分离器的进料口通过管路连接，所述一级预热旋风分离器的出料口与所述二级预热旋风分离器的进料口通过管路相连接，所述二级预热旋风分离器的出料口与所述三级预热旋风分离器的进料口通过管路相连接，所述三级预热旋风分离器的出风口通过管路与所述二级预热旋风分离器的进料口相连通，所述二级预热旋风分离器的出风口通过管路与所述一级预热旋风分离器的进料口相连通，所述一级预热旋风分离器的出风口通过管路与所述闪蒸干燥机的进风口相连通，一级预热旋风分离器的预热尾气余热为闪蒸干燥机提供热源；
煅烧系统，所述煅烧系统包括配备有燃烧机的高温燃烧室、煅烧炉和高温回收旋风分离器，所述高温燃烧室与所述煅烧炉相连接，煅烧炉的进料口与所述三级预热旋风分离器的出料口通过管路相连通；所述高温回收旋风分离器的进料口与所述煅烧炉的出料口相连通，所述高温回收旋风分离器的出风口通过管路与所述三级预热旋风分离器的进料口相连通，高温回收旋风分离器气固分离出的高温烟气用于预热系统；
风冷冷却系统，所述风冷冷却系统包括第一冷却旋风分离器、第二冷却旋风分离器、冷却袋式除尘器、第二引风机，所述第一冷却旋风分离器的进料口与所述高温回收旋风分离器的出料口相连通，高温回收旋风分离器回收的物料进入第一冷却旋风分离器，所述第一冷却旋风分离器的出料口与所述第二冷却旋风分离器的进料口相连通，所述第一冷却旋风分离器的出风口所述冷却袋式除尘器的进风口相连通，所述第二冷却旋风分离器的出风口与所述冷却袋式除尘器的进风口相连通，所述冷却袋式除尘器的出风口与所述第二引风机的进风口相连通；
分级系统，所述分级系统包括分级系统I和分级系统II，所述分级系统I由分级机A和分级机B组成，所述分级系统II由一个分级机C组成。第二冷却旋风分离器的出料口与所述分级机A的进料口通过管路相连通，所述分级机A的一路出料口与所述分级机B通过管路相连通，分级机A的另一路出料口与第一料仓通过管路相连通，分级机B的一路出料口与第二料仓通过管路相连通，分级机B的另一路出料口通过管路与第三料仓相连通，冷却袋式除尘器的出料口与所述分级机C的进料口通过管路相连通，分级机C的一路出料口与所述第三料仓通过管路相连通，分级机C的另一路出料口通过管路与第四料仓相连通；
压球系统，包括压球机构A和压球机构B，所述压球机构A置于第二料仓下方，对第二料仓内的物料进行压球，所述压球机构B置于第四料仓下方，对第四料仓内的物料进行压球。
进一步地，所述第一引风机的出风口及第二引风机的出风口分别通过管路与尾气管相连通。
进一步地，所述脉冲布袋回收器及冷却袋式除尘器分别通过管路与压缩空气输送管路相连通。
进一步地，所述煅烧炉采用闪烁沸腾煅烧炉，为二段式煅烧炉或三段式煅烧炉。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
1、本发明工艺顺序为给料-干燥-煅烧-冷却-分级-压球，将分级放在煅烧和冷却之后，煅烧得到的氧化钙粉料刚好为分级后所需的物料，分级利用物料的物理特性，根据物料的粒度和杂质的密度不同，将杂质去除，分级出需求的氧化钙，提高目标氧化钙的纯度，产品利用率高，分级出的不符合粒径需求的粗物料和细物料占比相对少，扩大主产品的市场价值。
2、本发明在分级后对选定目标氧化钙(8μm≤粒径≤200μm)进行压球，物料的粒径分布更均匀，粒径大小均匀有利于产品最终成球率。
3、物料分级后使压球目标更明确，这样充分利用分级好的物料，降低压球的能源消耗。分级后未进入压球系统压球的物料也可应用于各类化工行业，用于脱硫剂、干燥剂、加热包等等。
4、本发明干燥系统和煅烧系统热源独立；煅烧尾气余热高的时候也可以用于干燥系统的热源。
5、本发明利用电石渣原料在煅烧生成氧化钙粉料后进行分级，此时物料的特性、特征明显，煅烧后的高纯氧化钙粒径分布均匀，此时分级能更多的保护目标氧化钙不被分走，提高合格产品利用率。
6、整个工艺系统可实现机械化远程操作，将人工劳动强度和人工成本。
附图说明
图1为本发明的实施例一电石渣制备氧化钙球的方法的流程图；
图2为本发明的实施例二电石渣制备氧化钙球的系统图；
图中：1、过渡料斗；2、皮带计量秤；3、螺旋输送机；4、闪蒸干燥机；5、干燥旋风分离器；6、脉冲布袋回收器；7、第一引风机；8、一级预热旋风分离器；9、二级预热旋风分离器；10、三级预热旋风分离器；11、煅烧炉；12、高温回收旋风分离器；13、第一冷却旋风分离器；14、第二冷却旋风分离器；15、冷却袋式除尘器；16、第二引风机；17、分级机A；18、分级机B；19、分级机C；20、第一料仓；21、第二料仓；22、第三料仓；23、第四料仓；24、压球机构A；25、压球机构B；26、尾气管；27、高温燃烧室；28、压缩空气输送管路。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
参照图1
步骤一，给料：通过远程输送将含水电石渣(干法得到的电石渣水分含量在5-10％；湿法得到的电石渣水分含量在30-45％，两种方法得到的含水电石渣原料均可使用)输送至过渡料斗1，过渡料斗1下方设置皮带计量秤2，通过皮带计量秤2的计量后输送至螺旋输送机3；
步骤二，干燥：通过螺旋输送机3将含水电石渣输送到闪蒸干燥机4，瞬间完成干燥，得到电石渣干粉，电石渣干粉进入干燥旋风分离器5进行气固分离，得到分离后的固体电石渣，干燥旋风分离器5分离的气体进入脉冲布袋回收器6进行超细气固分离，得到分离后的固体电石渣，脉冲布袋回收器6分离后的尾气由尾气管26排放；
步骤三，煅烧：干燥旋风分离器5分离后的固体电石渣以及脉冲布袋回收器分离6后的固体电石渣进行煅烧，物料煅烧分解成氧化钙粉，煅烧后的氧化钙粉再由高温回收旋风分离器12回收；
步骤四，冷却：高温回收旋风分离器12回收的物料进行冷却及气固分离；
步骤五，分级：冷却及气固分离后的物料进入分级系统进行分级，分级系统包括分级系统I和分级系统II，冷却后的成品氧化钙粉料进入分级系统I，分级得到粒径大于200μm的氧化钙粉料，8μm≤粒径≤200μm的氧化钙粉料以及粒径小于8μm的氧化钙粉料，气固分离后的固体氧化钙粉料进入分级系统II，分级得到粒径小于等于8μm的氧化钙粉料以及粒径大于8μm的氧化钙粉料；
步骤六，压球：分级系统I得到的8μm≤粒径≤200μm的氧化钙粉料以及分级系统II得到的粒径大于8μm的粗物料分别压球，形成球体，供下道工序使用(作为电石生产原料重复使用)。
步骤三中的干燥旋风分离器5分离后的固体电石渣以及脉冲布袋回收器分离6后的固体电石渣先经过煅烧预热系统进行预热，预热后的物料进入煅烧炉11内进行煅烧，燃料在独立配备燃烧机的高温燃烧室27内完全燃烧后，按照工艺要求温度，调整配风，到达温度900℃～1000℃，与经预热后的物料进行充分的混合，在3～5秒完成煅烧过程，高温回收旋风分离器12气固分离出的烟气为煅烧预热系统提供热源。
所述煅烧预热系统为三级预热，包括一级预热旋风分离器8、二级预热旋风分离器9和三级预热旋风分离器10，干燥旋风分离器分离出的物料进入一级预热旋风分离器8进行一级预热；一级预热旋风分离器8分离出的物料进入二级预热旋风分离器9继续预热；脉冲布袋回收器分离出的物料进入二级预热旋风分离器9进行二级预热；在二级预热旋风分离器9内预热后的物料再分离出来，进入三级预热旋风分离器10进行三级预热，三级预热后的物料温度达到450～550℃，预热后的尾气温度在150～400℃可为闪蒸干燥机4提供热源。
所述步骤四的冷却及气固分离具体包括：高温回收旋风分离器12回收的物料进入第一冷却旋风分离器13进行冷却，冷却后的物料进入第二冷却旋风分离器14再次进行冷却，降温至80～120℃，第二冷却旋风分离器14冷却后的物料进行下一步分级，第一冷却旋风分离器13和第二冷却旋风分离器14分离出来的气体进入冷却袋式除尘器15进行超细物料的气固分离，温度为80～120℃，冷却袋式除尘器15分离后的固体氧化钙粉料进行下一步分级，分离后的气体经过尾气管26排放。
所述步骤五的分级系统I由分级机A17、分级机B18组成，步骤四冷却后的成品氧化钙粉料(即第二冷却旋风回收器14分离出的成品氧化钙粉料)进入分级机A17，分级机A17根据物料粒度和密度的物理特性将物料分为粗细两种，粒径大于200μm的氧化钙粉料以及比氧化钙(CaO密度1.1g/cm3)密度大的杂质(SiO2(密度2.2g/cm3)，CaSi2(密度2.5g/cm3)，Fe2O3(密度为5.24g/cm3))为粗物料，粒径小于等于200μm的氧化钙粉料为细物料，分级出的粗物料作为一种氧化钙粉终产品存于第一料仓20中；粒径小于等于200μm的细物料进入分级机B18内，分级机B18将粒径小于等于200μm的细物料再次分级，分级出粒径小于8μm的氧化钙粉料存于第三料仓22中；分级机B18分离得到理想的8μm≤粒径≤200μm的氧化钙粉料用于后续压球工艺原料输送至第二料仓21中，用于后续压球工艺原料。
步骤四气固分离后的固体氧化钙粉料(即冷却袋式除尘器15分离后的固体氧化钙粉料)进入分级系统II，分级系统II由一台分级机C19组成，分级机C19根据物料粒度将物料分为粗细两种，粒径大于8μm的为粗物料，粒径小于等于8μm的为细物料，粗氧化钙作为理想氧化钙粉料输送至第四料仓23中，用于后续压球工艺原料，细氧化钙粉料终产品存于第三料仓22中。
实施例二
参照图2，本发明同时提供了一种电石渣制备氧化钙球的系统，该系统包括：
给料系统，所述给料系统包括过渡料斗1、皮带计量秤2、螺旋输送机3，过渡料斗1下方设置皮带计量秤2，皮带计量秤2作为物料的计量设备，参与整套系统的物料计量工作，整套系统物料运行的起点，所述皮带计量秤2下方设置螺旋输送机3；
干燥系统，所述干燥系统包括闪蒸干燥机4、干燥旋风分离器5、脉冲布袋回收器6、第一引风机7，所述闪蒸干燥机4与所述螺旋输送机3相连接，所述闪蒸干燥机4的出料口与所述干燥旋风分离器5的进料口通过管路相连接，所述干燥旋风分离器5的出风口与所述脉冲布袋回收器6进风口通过管路相连接，所述脉冲布袋回收器6的出风口与所述第一引风机7的进风口通过管路相连接；
煅烧预热系统，所述煅烧预热系统包括一级预热旋风分离器8、二级预热旋风分离器9、三级预热旋风分离器10，所述一级预热旋风分离器8的进料口与所述干燥旋风分离器5的出料口通过管路相连接，所述脉冲布袋回收器6的出料口与所述二级预热旋风分离器9的进料口通过管路相连接，所述一级预热旋风分离器8的出料口与所述二级预热旋风分离器9的进料口通过管路相连接，所述二级预热旋风分离器9的出料口与所述三级预热旋风分离器10的进料口通过管路相连接，所述三级预热旋风分离器10的出风口通过管路与所述二级预热旋风分离器9的进料口相连通，二级预热旋风分离器9的出风口通过管路与所述一级预热旋风分离器8的进料口相连通，所述一级预热旋风分离器8的出风口通过管路与所述闪蒸干燥机4的进风口相连通，一级预热旋风分离器8的预热尾气余热为闪蒸干燥机4提供热源；经过三级预热旋风分离器10后，物料与气体分离，气体上行，由三级预热旋风分离器10出风口进入二级预热旋风分离器9，再进入一级预热旋风分离器8，物料则向下运动，通过三级预热旋风分离器下端的卸料器排出进入煅烧炉11煅烧。在煅烧预热系统中，物料进入后呈现顺流工作，热烟气呈现逆流工作，即物料温度从低到高，热烟气的温度是从高到低。预热尾气的余热可进入到干燥系统再利用，也可直接排放；
煅烧系统，所述煅烧系统包括配备有燃烧机的高温燃烧室27、煅烧炉11和高温回收旋风分离器12，所述高温燃烧室27与所述煅烧炉11相连接，煅烧炉11的进料口与所述三级预热旋风分离器10的出料口通过管路相连通；所述高温回收旋风分离器12的进料口与所述煅烧炉11的出料口相连通，所述高温回收旋风分离器12的出风口通过管路与所述三级预热旋风分离器10的进料口相连通，高温回收旋风分离器12气固分离出的高温烟气用于预热系统；
风冷冷却系统，所述风冷冷却系统包括第一冷却旋风分离器13、第二冷却旋风分离器14、冷却袋式除尘器15、第二引风机16，所述第一冷却旋风分离器13的进料口与所述高温回收旋风分离器12的出料口相连通，高温回收旋风分离器12回收的物料进入第一冷却旋风分离器13，所述第一冷却旋风分离器13的出料口与所述第二冷却旋风分离器14的进料口相连通，所述第一冷却旋风分离器13的出风口所述冷却袋式除尘器15的进风口相连通，所述第二冷却旋风分离器14的出风口与所述冷却袋式除尘器15的进风口相连通，所述冷却袋式除尘器15的出风口与所述第二引风机16的进风口相连通；
分级系统，所述分级系统包括分级系统I和分级系统II，所述分级系统I由分级机A17和分级机B18组成，所述分级系统II由一个分级机C19组成，第二冷却旋风分离器的出料口与所述分级机A17的进料口通过管路相连通，所述分级机A17的一路出料口与所述分级机B18通过管路相连通，分级机A17的另一路出料口与第一料仓20通过管路相连通，分级机B18的一路出料口与第二料仓21通过管路相连通，分级机B18的另一路出料口通过管路与第三料仓22相连通，冷却袋式除尘器15的出料口与所述分级机C19的进料口通过管路相连通，分级机C19的一路出料口与所述第三料仓22通过管路相连通，分级机C19的另一路出料口通过管路与第四料仓23相连通；
参照图2，压球系统，包括压球机构A24和压球机构B25，所述压球机构A24置于第二料仓21下方，对第二料仓21内的物料进行压球，所述压球机构B置于第四料仓23下方，对第四料仓23内的物料进行压球。第二料仓21和第四料仓23内的物料经气流分别输送到压球机构A24和压球机构A25给料部分，主要是实现定量给料来保证物料均匀进入对辊间。压球机构A24和压球机构B25中的螺旋送料装置由电磁调速电机驱动，经皮带轮、蜗杆减速器转动，将被压物料强制压入主进料口。由于电磁调速电机恒矩特性，当螺旋送料机的压料量与主机所需物料量相等时，可以保持恒定的供料压力使球团质量稳定，之后经过传动部分，进入到主机部分，也就是轧辊，形成球体，球体通过传送装置输送到指定位置，然后进到下道工序。
所述第一引风机7的出风口及第二引风机16的出风口分别通过管路与尾气管26相连通，将脉冲布袋回收器6和冷却袋式除尘器15气固分离后的尾气由尾气管排放。
所述脉冲布袋回收器6及冷却袋式除尘器15分别通过管路与压缩空气输送管路28相连通。
所述煅烧炉11采用闪烁沸腾煅烧炉，为二段式煅烧炉或三段式煅烧炉，其煅烧效果更佳，选择适合的煅烧内衬直径，可保证煅烧炉在额定产能范围内运行时，物料颗粒在炉横断面上处于旋浮状态，大颗粒物料因为直径大，靠煅烧内筒运动，主要靠辐射热和传导热进行煅烧；小颗粒物料因粒度小，旋转直径小，靠传导热进行热分解，运行时间比大颗粒短，达到了煅烧均匀的目的。生产出的产品活性好，烧失率低。
本发明电石渣制备氧化钙球的系统中的各设备均采用的是现有技术中的设备。
本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (4)

1.一种电石渣制备氧化钙球的系统，其特征在于，该系统包括：
给料系统，所述给料系统包括过渡料斗、皮带计量秤、螺旋输送机，过渡料斗下方设置皮带计量秤，所述皮带计量秤下方设置螺旋输送机；
干燥系统，所述干燥系统包括闪蒸干燥机、干燥旋风分离器、脉冲布袋回收器、第一引风机，所述闪蒸干燥机与所述螺旋输送机相连接，所述闪蒸干燥机的出料口与所述干燥旋风分离器的进料口通过管路相连接，所述干燥旋风分离器的出风口与所述脉冲布袋回收器进风口通过管路相连接，所述脉冲布袋回收器的出风口与所述第一引风机的进风口通过管路相连接；
煅烧预热系统，所述煅烧预热系统包括一级预热旋风分离器、二级预热旋风分离器、三级预热旋风分离器，所述一级预热旋风分离器的进料口与所述干燥旋风分离器的出料口通过管路相连接，所述的脉冲布袋回收器的出料口与所述的二级预热旋风分离器的进料口通过管路连接，所述一级预热旋风分离器的出料口与所述二级预热旋风分离器的进料口通过管路相连接，所述二级预热旋风分离器的出料口与所述三级预热旋风分离器的进料口通过管路相连接，所述三级预热旋风分离器的出风口通过管路与所述二级预热旋风分离器的进料口相连通，二级预热旋风分离器的出风口通过管路与所述一级预热旋风分离器的进料口相连通，所述一级预热旋风分离器的出风口通过管路与所述闪蒸干燥机的进风口相连通，一级预热旋风分离器的预热尾气余热为闪蒸干燥机提供热源；
煅烧系统，所述煅烧系统包括配备有燃烧机的高温燃烧室、煅烧炉和高温回收旋风分离器，所述高温燃烧室与所述煅烧炉相连接，煅烧炉的进料口与所述三级预热旋风分离器的出料口通过管路相连通；所述高温回收旋风分离器的进料口与所述煅烧炉的出料口相连通，所述高温回收旋风分离器的出风口通过管路与所述三级预热旋风分离器的进料口相连通，高温回收旋风分离器气固分离出的高温烟气用于预热系统；
风冷冷却系统，所述风冷冷却系统包括第一冷却旋风分离器、第二冷却旋风分离器、冷却袋式除尘器、第二引风机，所述第一冷却旋风分离器的进料口与所述高温回收旋风分离器的出料口相连通，高温回收旋风分离器回收的物料进入第一冷却旋风分离器，所述第一冷却旋风分离器的出料口与所述第二冷却旋风分离器的进料口相连通，所述第一冷却旋风分离器的出风口所述冷却袋式除尘器的进风口相连通，所述第二冷却旋风分离器的出风口与所述冷却袋式除尘器的进风口相连通，所述冷却袋式除尘器的出风口与所述第二引风机的进风口相连通；
分级系统，所述分级系统包括分级系统I和分级系统II，所述分级系统I由分级机A和分级机B组成，所述分级系统II由一个分级机C组成；第二冷却旋风分离器的出料口与所述分级机A的进料口通过管路相连通，所述分级机A的一路出料口与所述分级机B通过管路相连通，分级机A的另一路出料口与第一料仓通过管路相连通，分级机B的一路出料口与第二料仓通过管路相连通，分级机B的另一路出料口通过管路与第三料仓相连通，冷却袋式除尘器的出料口与所述分级机C的进料口通过管路相连通，分级机C的一路出料口与所述第三料仓通过管路相连通，分级机C的另一路出料口通过管路与第四料仓相连通；
压球系统，包括压球机构A和压球机构B，所述压球机构A置于第二料仓下方，对第二料仓内的物料进行压球，所述压球机构B置于第四料仓下方，对第四料仓内的物料进行压球。
2.如权利要求1所述的一种电石渣制备氧化钙球的系统，其特征在于，所述第一引风机的出风口及第二引风机的出风口分别通过管路与尾气管相连通。
3.如权利要求1所述的一种电石渣制备氧化钙球的系统，其特征在于，所述脉冲布袋回收器及冷却袋式除尘器分别通过管路与压缩空气输送管路相连通。
4.如权利要求1所述的一种电石渣制备氧化钙球的系统，其特征在于，所述煅烧炉采用闪烁沸腾煅烧炉，为二段式煅烧炉或三段式煅烧炉。
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