CN113084080A - 一种铸造生产所用的防脉纹剂 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种铸造生产所用的防脉纹剂，防脉纹剂分为第一组防脉纹剂和第二组防脉纹剂；第一组防脉纹剂的组分，按照重量百分比计算，由α改性淀粉2～3、氧化铁粉36～40、铁粉20～25、硼酸粉末25～30、钛粉1～3，焦炭粉末2～4和稀土粉0.5～2组成；所述第二组防脉纹剂的组分，按照重量百分比计算，包括α改性淀粉2～3、氧化铁粉36～40、铁粉20～25、硼酸粉末25～30、钛粉1～3、焦炭粉末2～4、稀土粉0.5～2、石墨粉0.3～0.4和硅铁粉0.4～0.65；所述第一组防脉纹剂在涡轮增压壳体砂芯生产过程中混入砂芯的原砂中；第二组防脉纹剂混入涂料中，涂刷在砂芯表面；提高涡轮增压壳体砂芯表面层的塑性和退让性，防止砂芯内的石英砂相变时砂芯表面的微裂纹产生，避免使涡轮增压壳体内表面出现脉纹缺陷。

Description

一种铸造生产所用的防脉纹剂

技术领域

本发明属于铸造辅料技术领域，具体涉及一种铸造生产所用的防脉纹剂。

背景技术

在汽车工业中、缸体、缸盖、排气道、汽车排气管和涡轮增压壳体等是汽车的重要零部件，使用时需要过气体或液体，必须保证足够的流通面积，避免转弯及截面突变，改善管道表面的光洁度等，减小阻力。涡轮增压壳体使用时壳体内表面为非加工面。涡轮增压壳体内表面质量直接由铸件壳体内表面质量决定。当进涡轮增压壳体内表面出现脉纹缺陷时，将改变或阻碍气流走向，降低进涡轮增压壳体通气效率。为了消除涡轮增压壳体内表面的脉纹缺陷，通常在砂芯中添加防脉纹剂；改变砂芯的性能，防止涡轮增压壳体内表面出现脉纹缺陷。

当涡轮增压壳体内表面出现脉纹缺陷时，将改变或阻碍气流走向，降低涡轮增压壳体通气效率。为了消除涡轮增压壳体内表面的脉纹缺陷，通常在砂芯中添加防脉纹剂；改变砂芯的性能，防止涡轮增压壳体内表面出现脉纹缺陷。

申请公布号为CN108655331A的中国发明专利申请为本申请人的在先申请。该发明申请公开了“一种冷芯改性剂”；该改性剂包括以下重量百分含量的组分：α淀粉95-96％，氧化铁粉4-5％；将该改性剂直接与石英砂混合使用，从而代替特种砂的使用，降低生产成本。然而混合有该改性剂制作的涡轮增压壳体砂芯的表面层的塑性和退让性差的特点，使用该涡轮增压壳体砂芯生产涡轮增压壳体时，涡轮增压壳体砂芯遇到高温铁水，砂芯内的石英砂相变，易造成砂芯表面形成微裂纹，铁水渗入砂芯表面内，使涡轮增压壳体内表面出现脉纹缺陷，降低涡轮增压壳体通气效率。

发明内容

为了提高涡轮增压壳体砂芯表面层的塑性和退让性，防止砂芯遇到高温铁水，砂芯内的石英砂相变，砂芯表面的微裂纹产生，避免铁水渗入砂芯表面内，使涡轮增压壳体通气效率内表面出现脉纹缺陷；提高涡轮增压壳体通气效率；本发明提供了一种铸造生产所用的防脉纹剂；为了实现上述目的，本发明采用的技术方案具体如下：

一种铸造生产所用的防脉纹剂，防脉纹剂分为第一组防脉纹剂和第二组防脉纹剂；所述第一组防脉纹剂的组分，按照重量百分比计算，由α改性淀粉2～3、氧化铁粉36～40、铁粉20～25、硼酸粉末25～30、钛粉1～3，焦炭粉末2～4和稀土粉0.5～2组成；所述第二组防脉纹剂的组分，按照重量百分比计算，包括α改性淀粉2～3、氧化铁粉36～40、铁粉20～25、硼酸粉末25～30、钛粉1～3、焦炭粉末2～4、稀土粉0.5～2、石墨粉0.3～0.4和硅铁粉0.4～0.65；所述第一组防脉纹剂在涡轮增压壳体砂芯生产过程中混入砂芯的原砂中；所述第二组防脉纹剂在涡轮增压壳体砂芯生产过程中混入涂料中，涂刷在砂芯表面。

本发明的铸造生产所用的防脉纹剂的有益效果：

(1)将防脉纹剂分为第一组防脉纹剂和第二组防脉纹剂，两组防脉纹剂中均含有2％～4％的焦炭，铁液在充型时，高温铁液使焦炭提前燃烧挥发，为石英砂相变过程中提供退让空间的同时，提高砂芯表面温度，有利于铁液的流动和充型。在防脉剂中加入40％～45％氧化铁粉、25％～35％铁粉和25％～30％的硼酸粉末，充型过程中铁粉与型腔内氧气结合形成氧化铁，氧化铁在高温的作用下与硼酸和SiO₂形成铁、硼酸和硅酸的化合物的骨架结构，提高砂芯表面层的稳定性，塑性和退让性，有利于避免脉纹缺陷的出现，部分铁粉渗透扩散至铁液，有利于铁液的凝固。在充型过程中，焦炭和铁粉消耗型腔中的氧气，减少铁水充型过程中氧化。在防脉纹剂中加入1％～3％的钛粉和0.5％～2％稀土粉，在稀土和钛粉的复合作用下，细化形成的铁、硼酸和硅酸的化合物骨架结构的晶粒，进一步提高砂芯表面层的稳定性，塑性和退让性；部分钛粉和稀土粉从砂芯中渗透至铁液中，为铁液凝固提供晶核，有利于加强铁液的凝固；进一步防止脉纹缺陷的形成。

(2)在第二组防脉纹剂中加入0.3％～0.4％石墨粉和0.4％～0.65％硅铁粉，第二防脉纹剂与涂料混合涂覆在砂芯表面，当铁液充入型腔内后，涂料层中混有的第二防脉纹剂中的石墨和硅铁扩散渗透至铁液中，在生产球磨铸铁和灰铸铁时，石墨和硅铁使铁液中，为铁液局部提供石墨形核，有利于球磨石墨或片状石墨的形成和细化，从而提高铸件的性能；采用渗透式的加入方式，减少烧损的同时，有利于石墨形核的形成。

(3)将第一组防脉纹剂添加至砂芯原砂中使用，第二组防脉纹剂添加至涂料中使用；降低生产成本；提高了提高砂芯表面防脉纹剂的含量，有利于砂芯表面形成铁、硼酸和硅酸的化合物骨架结构形成和骨架密度的提高，从而提高砂芯表面层的稳定性，塑性和退让性，从而防止脉纹缺陷的形成。

进一步地，所述第二组防脉纹剂还珠光体细化剂，所述第二组防脉纹剂的组分，按照重量百分比计算，由α改性淀粉2～3、氧化铁粉36～40、铁粉20～25、硼酸粉末25～30、钛粉1～3、焦炭粉末2～4、稀土粉0.5～2、石墨粉0.3～0.4、硅铁粉0.4～0.65和珠光体细化剂0.5～0.7组成。

有益效果：在第二防脉纹剂内添加珠光体细化剂，将珠光体细化剂通过第二防脉纹剂混入涂料中使用，完成充型后，珠光体细化剂向铁液内渗透扩散，细化铸件内基体的珠光体的大小，提高铸件的性能；将珠光体细化剂采用渗透扩散的方式加入，减少珠光体细化剂的烧损，有利于提高珠光体细化剂的使用效果。

进一步地，所述第一组防脉纹剂组分中的改性淀粉和焦炭粉末的粒度分别为200目-500目，氧化铁粉、铁粉、硼酸粉末、钛粉和稀土粉的粒度分别小为100目-200目。

有益效果：将第一组防脉剂组分的粒度大小设置成200目-500目或100目-200目，保证砂芯内的透气性的同时，避免改性淀粉和焦炭粉末燃烧后形成的孔洞过大，有利于骨架结构的形成。

进一步地，所述第二组防脉纹剂的组分中的氧化铁粉、铁粉、硼酸粉末、钛粉和稀土粉的粒度分别为800目-1000目，改性淀粉、焦炭粉末、石墨粉和硅铁粉的粒度分别为1200目-1600目；所述珠光体细化剂的粒度为1200目-1600目。

有益效果：将第二组防脉纹的粒度大小设置成800目-1000目或1200目-1600目，有利于与涂料的混合均匀的同时，避免颗粒过大，降低砂芯表面的光洁度；将石墨粉、硅铁粉珠光体细化剂的粒度设置为1200目-1600目，有利于石墨粉和硅铁粉向铁水中渗透，有利于铁水中石墨形核的形成；完成充型后，珠光体细化剂向铁液内渗透扩散，细化铸件内基体的珠光体的大小，提高铸件的性能；将珠光体细化剂采用渗透扩散的方式加入，减少珠光体细化剂的烧损，有利于提高珠光体细化剂的使用效果。

进一步地，所述铸造生产所用的防脉纹剂的制备方法：

(1)制粉：选用对应原材材料，采用破碎球磨工艺，分别制备α改性淀粉、氧化铁粉、铁粉、硼酸粉末、钛粉、焦炭粉末、稀土粉、石墨粉和硅铁粉；

(2)筛分：根据粉剂颗粒要求，选择筛分设备，分别筛分出符合工艺要求的用于制备第一组防脉纹剂和第二组防脉纹剂原料；

(3)混合搅拌：混合搅拌：将步骤2筛分的用于制备第一组防脉纹剂的α改性淀粉、氧化铁粉、铁粉、硼酸粉末、钛粉、焦炭粉末和稀土粉按相应比例分别加入搅拌机内搅拌，搅拌时间控制在0.5～2h；完成混合搅拌制备第一防脉纹剂粉料；将步骤2中筛分的用于制备的第二组防脉纹剂的α改性淀粉、氧化铁粉、铁粉、硼酸粉末、钛粉、焦炭粉末、稀土粉、石墨粉和硅铁粉按相应比例分别加入搅拌机内搅拌，搅拌时间控制在0.5～2h；完成混合搅拌，制备第二防脉纹剂粉料；

(4)干燥：将步骤3中制备的第一防脉纹剂粉料，进行无氧干燥，干燥温度控制在50～60℃，干燥时间控制在2～4h，完成第一组防脉纹剂的制备；将步骤3中的制备的第二防脉纹剂粉料，进行无氧干燥，干燥温度控制在在50～60℃，干燥时间控制在1～3h，完成第二组防脉纹剂的制备。

有益效果：制备方式主要包括制粉、筛分、混合搅拌和干燥，分别制备第一组防脉纹剂和第二组防脉纹剂；采用该方式制备的第一防脉纹剂和第二组防脉纹剂，具有混合均匀、无离析，颗粒大小稳定等特点；在干燥过程中，采用无氧低温干燥，避免干燥过程中，部分成分氧化，改变防脉纹剂中的组分和配比，降低防脉纹剂的防脉纹效果；将第一防脉纹剂和第二防脉纹剂的干燥时间设置不同，减少石墨粉的损耗。

进一步地，步骤4中的无氧干燥为惰性气体或氮气气氛中干燥，将第一防脉纹粉料和第二防脉纹粉料分别放置在密封干燥器内，采用惰性气体或氮气排尽密封干燥器内的空气，实现无氧干燥。

有益效果：采用惰性气体或氮气充填的方式制造无氧环境，避免搅拌和干燥过程中，防脉纹剂的氧化，改变组分和配比。

进一步地，将搅拌机设置成密封设备，在搅拌机内设置有加热设备，使搅拌机内的温度控制在50～60℃；使搅拌机内充满惰性气体或氮气，使粉体完成无氧搅拌和干燥。

有益效果：将混合搅拌和干燥过程复合在一起进行，缩短生产周期，提高生产效率，降低设备成本。

进一步地，步骤4中的无氧干燥为真空干燥，将第一防脉纹粉料和第二防脉纹粉料分别放置在密封干燥器内，通过采用抽真空的方式使密封干燥器内的真空度维持在10^-3Pa以下干燥，从而实现无氧干燥。

有益效果：采用真空的方式制备无氧条件，使干燥过程中形成负压，有利于防脉纹剂中水分的挥发，提高干燥效率。

附图说明

图1是采用本发明的防脉纹砂芯的制造方法制备轮增压壳体的金相组织照片之一(200倍未腐蚀)；

图2是采用本发明的防脉纹砂芯的制造方法制备轮增压壳体的金相组织照片之一(500倍已腐蚀)。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施方式对本发明作进一步详细描述：

本发明的铸造生产所用的防脉纹剂的实施例1，防脉纹剂分为第一组防脉纹剂和第二组防脉纹剂；第一组防脉纹剂的组分，按照重量百分比计算，具体由α改性淀粉3、氧化铁粉40、铁粉20、硼酸粉末30、钛粉1、焦炭粉末4和稀土粉2组成；将第一组防脉纹机和第二组防脉纹剂的组分设置成不同，降低使用成本。第一组防脉纹剂中的改性淀粉和焦炭粉末的粒度分别为200目，氧化铁粉、铁粉、硼酸粉末、钛粉和稀土粉的粒度分别小为1000目。

第二组防脉纹剂的组分，按照重量百分比计算，具体由α改性淀粉3、氧化铁粉38.6、铁粉20、硼酸粉末30、钛粉1、焦炭粉末4、稀土粉2、石墨粉0.3、硅铁粉0.4和珠光体细化剂0.7组成。第二组防脉纹剂中的氧化铁粉、铁粉、硼酸粉末、钛粉和稀土粉的粒度分别为800目，改性淀粉、焦炭粉末、石墨粉和硅铁粉的粒度分别为1200目；珠光体细化剂的粒度为1200目；珠光体细化剂具体为由碳化物形成元素形成的混合物颗粒细化剂，在本实施例中所述使用的混合物颗粒细化剂的主要成分为Cu70％～75％、Ni3％～5％和钼铁20％～27％。

铸造生产所用的防脉纹剂的制备方法：

(1)制粉：选用对应原材材料，采用破碎球磨工艺，分别制备α改性淀粉、氧化铁粉、铁粉、硼酸粉末、钛粉、焦炭粉末、稀土粉、石墨粉和硅铁粉；

(2)筛分：根据粉剂颗粒要求，选择筛分设备，分别筛分出符合工艺要求的用于制备第一组防脉纹剂和第二组防脉纹剂原料；

(3)混合搅拌：将步骤2筛分的用于制备第一组防脉纹剂的α改性淀粉、氧化铁粉、铁粉、硼酸粉末、钛粉、焦炭粉末和稀土粉按相应比例分别加入搅拌机内搅拌，搅拌时间控制在0.5～2h；完成混合搅拌制备第一防脉纹剂粉料；在本实施例中，搅拌时间为1h；在其他实施例中，搅拌的均匀性满足使用要求的前提条件下，搅拌时间可为0.5h或2h。

将步骤2中筛分的用于制备的第二组防脉纹剂的α改性淀粉、氧化铁粉、铁粉、硼酸粉末、钛粉、焦炭粉末、稀土粉、石墨粉和硅铁粉按相应比例分别加入搅拌机内搅拌，搅拌时间控制在0.5～2h；完成混合搅拌，制备第二防脉纹剂粉料；在本实施例中，搅拌时间为1h；在其他实施例中，搅拌的均匀性满足使用要求的前提条件下，搅拌时间可为0.5h或2h。

(4)干燥：将步骤3中制备的第一防脉纹剂粉料，进行无氧干燥，干燥温度控制在50～60℃，干燥时间控制在2～4h，完成第一组防脉纹剂的制备；在本实施例中干燥温度为55℃；干燥时间为3h，在其他实施例中，在满足工艺要求的前提条件下，干燥温度为50℃或60℃；干燥时间为2h或4h。

将步骤3中制备的第二防脉纹剂粉料，进行无氧干燥，干燥温度控制在50～60℃，干燥时间控制在2h，完成第二组防脉纹剂的制备；在本实施例中干燥温度为55℃；干燥时间为10h，在其他实施例中，在满足工艺要求的前提条件下，干燥温度为50℃或60℃；干燥时间为1h或3h。

在本实施例中，步骤4中的无氧干燥为惰性气体气氛中干燥，将第一防脉纹粉料和第二防脉纹粉料分别放置在密封干燥器内，采用惰性气体排尽密封干燥器内的空气，实现无氧干燥；采用惰性气体充填的方式制造无氧环境，避免搅拌和干燥过程中，防脉纹剂的氧化，改变组分和配比。将搅拌机设置成密封设备，在搅拌机内设置有加热设备，使搅拌机内的温度控制在50～60℃；使搅拌机内充满惰性气体，使粉体完成无氧搅拌和干燥；将混合搅拌和干燥过程复合在一起进行，缩短生产周期，提高生产效率，降低设备成本。在其他实施例中，步骤4中的无氧干燥为真空干燥，将第一防脉纹粉料和第二防脉纹粉料分别放置在密封干燥器内，通过采用抽真空的方式使密封干燥器内的真空度维持在10^-3Pa以下干燥，从而实现无氧干燥；采用真空的方式制备无氧条件，使干燥过程中形成负压，有利于防脉纹剂中水分的挥发，提高干燥效率。在其他实施例中，采用氮气代替惰性气体形成无氧气氛。

本发明的铸造生产所用的防脉纹剂的实施例2，防脉纹剂分为第一组防脉纹剂和第二组防脉纹剂；第一组防脉纹剂的组分，按照重量百分比计算，具体由α改性淀粉3、氧化铁粉39、铁粉24、硼酸粉末25、钛粉3、焦炭粉末4和稀土粉2组成。第一组防脉纹剂中的改性淀粉和焦炭粉末的粒度分别为500目，氧化铁粉、铁粉、硼酸粉末、钛粉和稀土粉的粒度分别小为200目。

第二组防脉纹剂的组分，按照重量百分比计算，具体由α改性淀粉3、氧化铁粉40、铁粉21.3、硼酸粉末25、钛粉3、焦炭粉末4、稀土粉2、石墨粉0.4、硅铁粉0.65和珠光体细化剂0.65组成；第二组防脉纹剂中的氧化铁粉、铁粉、硼酸粉末、钛粉和稀土粉的粒度分别为1000目，改性淀粉、焦炭粉末、石墨粉和硅铁粉的粒度分别为1600目；珠光体细化剂的粒度为1600目，珠光体细化剂具体为锶钡钙晶粒细化剂。

本发明的铸造生产所用的防脉纹剂的实施例2与本发明实施例1中防脉纹剂的制备方法相同。

本发明的铸造生产所用的防脉纹剂的实施例3，防脉纹剂分为第一组防脉纹剂和第二组防脉纹剂；

第一组防脉纹剂的组分，按照重量百分比计算，具体由α改性淀粉2、氧化铁粉40、铁粉25、硼酸粉末28、钛粉2、焦炭粉末2和稀土粉1组成；第一组防脉纹剂中的改性淀粉和焦炭粉末的粒度分别为300目，氧化铁粉、铁粉、硼酸粉末、钛粉和稀土粉的粒度分别小为150目。

第二组防脉纹剂的组分，按照重量百分比计算，具体由α改性淀粉2、氧化铁粉40、铁粉24.15、硼酸粉末27.5、钛粉2、焦炭粉末2、稀土粉1、石墨粉0.35、硅铁粉0.5和珠光体0.5细化剂组成；第二组防脉纹剂中的氧化铁粉、铁粉、硼酸粉末、钛粉和稀土粉的粒度分别为900目，改性淀粉、焦炭粉末、石墨粉和硅铁粉的粒度分别为1400目，珠光体粒度为1400目，珠光体细化剂具体为锶钡钙晶粒细化剂。

本发明的铸造生产所用的防脉纹剂的实施例3与本发明实施例1中防脉纹剂的制备方法相同。

本发明的铸造生产所用的防脉纹剂的实施例4，防脉纹剂分为第一组防脉纹剂和第二组防脉纹剂；

第一组防脉纹剂的组分，按照重量百分比计算，具体由α改性淀粉2、氧化铁粉40、铁粉25、硼酸粉末28、钛粉2、焦炭粉末2和稀土粉1组成；第一组防脉纹剂中的改性淀粉和焦炭粉末的粒度分别为300目，氧化铁粉、铁粉、硼酸粉末、钛粉和稀土粉的粒度分别小为150目。

第二组防脉纹剂的组分，按照重量百分比计算，具体由α改性淀粉2、氧化铁粉40、铁粉24.15、硼酸粉末28、钛粉2、焦炭粉末2、稀土粉1、石墨粉0.35和硅铁粉0.5组成；第二组防脉纹剂中的氧化铁粉、铁粉、硼酸粉末、钛粉和稀土粉的粒度分别为900目，改性淀粉、焦炭粉末、石墨粉和硅铁粉的粒度分别为1400目。

本发明的铸造生产所用的防脉纹剂的实施例4与本发明实施例1中防脉纹剂的制备方法相同。

采用本发明实施例1-4中的防脉纹剂制备砂芯时，将第一组防脉纹剂在涡轮增压壳体砂芯生产过程中混入砂芯的原砂中；第二组防脉纹剂在涡轮增压壳体砂芯生产过程中混入涂料中，涂刷在砂芯表面。制备的砂芯用于生产涡轮增压壳体铸件时，铸件腔室内部光滑，由于脉纹缺陷造成铸件报废的废品率控制在0.25％以内；由于砂芯质量引起的铸造缺陷(如多肉、缺肉、毛刺和粘砂等铸造缺陷)，造成的铸件报废的报废率控制在0.5％以内；在生产球磨铸铁涡轮增压壳体时，对涡轮增压壳体进行破坏式取样，进行镜像观察，石墨呈现球状，球化率为≥95％，球化级别为1级，具体如图1所示；珠光体含量在35～50之间，具体如图2所示。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种铸造生产所用的防脉纹剂，其特征在于，防脉纹剂分为第一组防脉纹剂和第二组防脉纹剂；所述第一组防脉纹剂的组分，按照重量百分比计算，由α改性淀粉2～3、氧化铁粉36～40、铁粉20～25、硼酸粉末25～30、钛粉1～3，焦炭粉末2～4和稀土粉0.5～2组成；所述第二组防脉纹剂的组分，按照重量百分比计算，包括α改性淀粉2～3、氧化铁粉36～40、铁粉20～25、硼酸粉末25～30、钛粉1～3、焦炭粉末2～4、稀土粉0.5～2、石墨粉0.3～0.4和硅铁粉0.4～0.65；所述第一组防脉纹剂在涡轮增压壳体砂芯生产过程中混入砂芯的原砂中；所述第二组防脉纹剂在涡轮增压壳体砂芯生产过程中混入涂料中，涂刷在砂芯表面。

2.根据权利要求1所述的铸造生产所用的防脉纹剂，其特征在于，所述第二组防脉纹剂还珠光体细化剂，所述第二组防脉纹剂的组分，按照重量百分比计算，由α改性淀粉2～3、氧化铁粉36～40、铁粉20～25、硼酸粉末25～30、钛粉1～3、焦炭粉末2～4、稀土粉0.5～2、石墨粉0.3～0.4、硅铁粉0.4～0.65和珠光体细化剂0.5～0.7组成。

3.根据权利要求1所述的铸造生产所用的防脉纹剂，其特征在于，所述第一组防脉纹剂组分中的改性淀粉和焦炭粉末的粒度分别为200目-500目，氧化铁粉、铁粉、硼酸粉末、钛粉和稀土粉的粒度分别小为100目-200目。

4.根据权利要求2所述的铸造生产所用的防脉纹剂，其特征在于，所述第二组防脉纹剂的组分中的氧化铁粉、铁粉、硼酸粉末、钛粉和稀土粉的粒度分别为800目-1000目，改性淀粉、焦炭粉末、石墨粉和硅铁粉的粒度分别为1200目-1600目；所述珠光体细化剂的粒度为1200目-1600目。

5.根据权利要求1所述的铸造生产所用的防脉纹剂，其特征在于，所述铸造生产所用的防脉纹剂的制备方法：

(1)制粉：选用对应原材材料，采用破碎球磨的工艺，分别制备α改性淀粉、氧化铁粉、铁粉、硼酸粉末、钛粉、焦炭粉末、稀土粉、石墨粉和硅铁粉。

(2)筛分：根据粉剂颗粒要求，选择筛分设备，分别筛分出符合工艺要求的用于制备第一组防脉纹剂和第二组防脉纹剂原料。

(3)混合搅拌：将步骤2筛分的用于制备第一组防脉纹剂的α改性淀粉、氧化铁粉、铁粉、硼酸粉末、钛粉、焦炭粉末和稀土粉按相应比例分别加入搅拌机内搅拌，搅拌时间控制在0.5～2h；完成混合搅拌制备第一防脉纹剂粉料。将步骤2中筛分的用于制备的第二组防脉纹剂的α改性淀粉、氧化铁粉、铁粉、硼酸粉末、钛粉、焦炭粉末、稀土粉、石墨粉和硅铁粉按相应比例分别加入搅拌机内搅拌，搅拌时间控制在0.5～2h；完成混合搅拌，制备第二防脉纹剂粉料。

(4)干燥：将步骤3中制备的第一防脉纹剂粉料，进行无氧干燥，干燥温度控制在50～60℃，干燥时间控制在2～4h，完成第一组防脉纹剂的制备；将步骤3中的制备的第二防脉纹剂粉料，进行无氧干燥，干燥温度控制在在50～60℃，干燥时间控制在1～3h，完成第二组防脉纹剂的制备。

6.根据权利要求5所述的铸造生产所用的防脉纹剂，其特征在于，步骤4中的无氧干燥为惰性气体或氮气气氛中干燥，将第一防脉纹粉料和第二防脉纹粉料分别放置在密封干燥器内，采用惰性气体或氮气排尽密封干燥器内的空气，实现无氧干燥。

7.根据权利要求1所述的铸造生产所用的防脉纹剂，其特征在于，将搅拌机设置成密封设备，在搅拌机内设置有加热设备，使搅拌机内的温度控制在50～60℃；使搅拌机内充满惰性气体或氮气，使粉体完成无氧搅拌和干燥。

8.根据权利要求5所述的铸造生产所用的防脉纹剂，其特征在于，步骤4中的无氧干燥为真空干燥，将第一防脉纹粉料和第二防脉纹粉料分别放置在密封干燥器内，通过采用抽真空的方式使密封干燥器内的真空度维持在10^-3Pa以下干燥，从而实现无氧干燥。

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