CN113078346A - 动力电池电芯机构、电芯折叠成型生产线及折叠成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于电池成型技术领域，尤其涉及一种动力电池电芯机构、电芯折叠成型生产线及折叠成型方法，该动力电池电芯机构包括第一极片、第二极片和隔膜单元，隔膜单元设置有多个安装型腔，安装型腔之间通过折痕结构间隔设置，第一极片和第二极片的数量均为多组，第一极片和第二极片的极性互为相反，所有第一极片分别一一对应设置在对应安装型腔中，所有第二极片间隔地设置在隔膜单元的外侧壁上；相邻两安装型腔之间夹持一组第二极片，本发明实施例提供的电芯机构通过预设置的折痕结构依次堆叠，各层覆合体的边沿能够准确对位，有效的提高了电芯机构的对位精准度，提高电池质量，有利于企业发展。

Description

动力电池电芯机构、电芯折叠成型生产线及折叠成型方法

技术领域

本发明属于电池成型技术领域，尤其涉及一种动力电池电芯机构、电芯折叠成型生产线及折叠成型方法。

背景技术

动力电池为了提高頝率采用热覆合工艺，可以达到480片每分钟，目前最大的瓶颈就是如何快速将覆合完成的单体电芯快速叠齐，传统的堆叠方法通过相邻极片之间的间隙实现堆叠，采用该对齐方式将电芯折叠后，由于起折点各异，对位精度差，导致折叠成型的各层边沿的尺寸参差不齐，严重影响电芯质量，不利于企业发展。

发明内容

本发明的目的在于提供一种动力电池电芯机构、电芯折叠成型生产线及折叠成型方法，旨在解决现有技术中的电芯单体堆叠时，对位精度差，导致折叠成型的各层边沿的尺寸参差不齐，严重影响电芯质量，不利于企业发展的技术问题。

为实现上述目的，本发明实施例提供的一种动力电池电芯机构，包括第一极片、第二极片和隔膜单元，所述隔膜单元设置有多个安装型腔，所述安装型腔之间通过折痕结构间隔设置，所述第一极片和所述第二极片的数量均为多组，所述第一极片和所述第二极片的极性互为相反，所有所述第一极片分别一一对应设置在对应所述安装型腔中，所有所述第二极片间隔地设置在所述隔膜单元的外侧壁上且分别一一对齐对应所述第一极片及该所述第一极片对应所在的安装型腔；其中，当所述隔膜单元通过所有所述折痕结构折叠成电芯单体时，相邻两所述安装型腔之间夹持有一组所述第二极片。

可选地，所述隔膜单元包括对称叠合设置的第一隔膜单体和第二隔膜单体，所述安装型腔成型于所述第一隔膜单体和所述第二隔膜单体之间，所述第一隔膜单体和所述第二隔膜单体均由聚乙烯材料制作而成。

可选地，所述折痕结构包括多个穿设所述第一隔膜单体和所述第二隔膜单体的冲孔，所述冲孔沿所述隔膜单元的径向方向直线间隔排列设置形成直线折痕。

可选地，所述折痕结构为径向设置在所述第一隔膜单体或所述第二隔膜单体上的凹痕，所述折痕结构的凹陷方向自所述隔膜单元的外侧往所述安装型腔内设置。

可选地，相邻两组所述折痕结构的成型方向互为相反，所述隔膜单元的两端分别一一随对应所述折痕结构的成型方向产生应力形变。

本发明实施例提供的动力电池电芯机构中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：该动力电池电芯机构的成型原理：隔膜单元包覆这极片并沿着折痕结构逐层堆叠成型且每一层的尺寸通过折痕结构固定设置，由于第二极片设置在隔膜单元的外侧，因此最终电芯单体成型时，相邻第一极片和第二极片之间通过隔膜单元间隔成型；相较于现有技术中的电池电芯结构在热覆合完毕后，在毫无定位结构的情况下直接折叠，每一条折痕的位置都具有差异，导致电芯单体折叠时，对位精准度低，严重影响产品质量的技术问题，本发明实施例提供的电芯机构通过预设置的折痕结构依次堆叠，各层覆合体的边沿能够准确对位，有效的提高了电芯机构的对位精准度，提高电池质量，有利于企业发展。

为了实现上述目的，本发明实施例提供一种电芯折叠成型生产线，用于生产制备上述动力电池电芯机构，包括直线装置、电芯热覆合装置和折痕成型装置，所述直线装置用于输送第一极片、隔膜单元和第二极片经过所述电芯热覆合装置，所述电芯热覆合装置用于热覆合所述第一极片、所述第二极片和所述隔膜单元呈待折叠电芯结构；所述折痕成型装置包括驱动机构和成型机构，所述驱动机构设置在所述电芯热覆合装置的输出端，所述成型机构设置在所述驱动机构的输出端，所述驱动机构用于所述成型机构往所述电芯热覆合装置的输出端移动，使所述成型机构的输出端能够将所述折痕结构成型在经所述电芯热覆合装置输出的带折叠电芯结构上。

可选地，所述驱动机构为直线模组，所述驱动机构的输出方向朝所述电芯热覆合装置的输出端设置，所述成型机构为冲压机、切割机或热压印机中的任意一种。

可选地，所述驱动机构呈活动状态设置在一换向机构的输出端上，所述换向机构用于驱动所述驱动机构围绕所述隔膜单元作旋转运动，使相邻两所述折痕结构的应力形变方向异向设置。

可选地，所述驱动机构包括第一滚筒和第二滚筒，所述第一滚筒和所述第二滚筒均设置在所述电芯热覆合装置的输出端，所述第一滚筒和所述第二滚筒对称分布在经所述电芯热覆合装置输出的带折叠电芯结构的两侧，所述成型机构设置在所述第一滚筒上，所述成型机构包括多组沿所述第一滚筒的轴向方向间隔直线设置的凸起，所述第二滚筒上设置有多个分别用于一一对应避空所述凸起的让位槽，所述凸起经所述第一滚筒旋转驱动穿入所述隔膜单元以形成所述折痕结构。

可选地，所述成型机构为设置在所述第一滚筒上的凸条，所述凸条沿所述第一滚筒轴向方向设置，所述第二滚筒上设置用于避空所述凸条的让位槽，所述凸条经所述第一滚筒旋转驱动配合所述让位槽挤压所述隔膜单元以形成所述折痕结构。

可选地，所述驱动机构和所述成型机构的数量均为两组，两组所述驱动机构间隔设置且两组所述驱动机构之间的距离长度等于一所述安装型腔的长度，两组所述第一滚筒分别错位设置在经所述电芯热覆合装置输出的带折叠电芯结构的两侧，所述成型机构分别对应设置在两组所述驱动机构上。

本发明实施例提供的电芯折叠成型生产线中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：该电芯折叠成型生产线的工作原理：直线装置驱动所述第一极片、所述第二极片和所述隔膜单元直线移动至所述电芯热覆合装置中；所述第一极片、所述第二极片和所述隔膜单元经所述电芯热覆合装置热覆合形成待折叠电芯结构；所述电芯热覆合装置输出待折叠电芯结构至所述驱动机构的输出端一侧，所述直线装置继续驱动待折叠电芯结构继续移动；每当所述直线装置驱动待折叠电芯结构移动一所述安装型腔的距离长度时，所述驱动机构驱动所述成型机构往待折叠电芯结构的方向移动，使所述成型机构的输出端作用在待折叠电芯结构上，形成所述折痕结构；隔膜单元包覆这极片并沿着折痕结构逐层堆叠成型且每一层的尺寸通过折痕结构固定设置，由于第二极片设置在隔膜单元的外侧，因此最终电芯单体成型时，相邻第一极片和第二极片之间通过隔膜单元间隔成型；相较于现有技术中的电池电芯结构在热覆合完毕后，在毫无定位结构的情况下直接折叠，每一条折痕的位置都具有差异，导致电芯单体折叠时，对位精准度低，严重影响产品质量的技术问题，本发明实施例提供的电芯折叠成型生产线在待折叠的电芯单体上间隔式制作折痕结构，电芯单体通过预设置的折痕结构依次堆叠，各层覆合体的边沿能够准确对位，有效的提高了电芯机构的对位精准度，提高电池质量，有利于企业发展。

为了实现上述目的，本发明提供一种折叠成型方法，由上述的电芯折叠成型生产线执行，包括以下步骤：

S100：直线装置驱动所述第一极片、所述第二极片和所述隔膜单元直线移动至所述电芯热覆合装置中；

S200：所述第一极片、所述第二极片和所述隔膜单元经所述电芯热覆合装置热覆合形成待折叠电芯结构；

S300：所述电芯热覆合装置输出待折叠电芯结构至所述驱动机构的输出端一侧，所述直线装置继续驱动待折叠电芯结构继续移动；

S400：每当所述直线装置驱动待折叠电芯结构移动一所述安装型腔的距离长度时，所述驱动机构驱动所述成型机构往待折叠电芯结构的方向移动，使所述成型机构的输出端作用在待折叠电芯结构上，形成所述折痕结构；

S500：所述待折叠电芯结构依次通过所述折痕结构折叠成电芯单体。

本发明实施例提供的折叠成型方法中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：相较于现有技术中的电池电芯结构在热覆合完毕后，在毫无定位结构的情况下直接折叠，每一条折痕的位置都具有差异，导致电芯单体折叠时，对位精准度低，严重影响产品质量的技术问题，本发明实施例提供的电芯折叠成型生产线在待折叠的电芯单体上间隔式制作折痕结构，电芯单体通过预设置的折痕结构依次堆叠，各层覆合体的边沿能够准确对位，有效的提高了电芯机构的对位精准度，提高电池质量，有利于企业发展。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的动力电池电芯机构折叠前的结构示意图。

图2为图1中的动力电池电芯机构折叠后的结构示意图。

图3为图1采用线型冲孔作为折痕结构时的俯视图。

图4为图1采用凹痕作为折痕结构时的俯视图。

图5为本发明实施例提供的电芯折叠成型生产线的结构示意图。

图6为图5中的电芯折叠成型生产线采用双向成型方式时的结构示意图。

图7为图5中的电芯折叠成型生产线采用滚筒结构作为成型机构时的结构示意图。

图8为本发明实施例提供的折叠成型方法的流程图。

其中，图中各附图标记：

10—第一极片 20—第二极片 30—隔膜单元

40—折痕结构 31—第一隔膜单体 32—第二隔膜单体

50—折痕成型装置 51—第一滚筒 52—第二滚筒。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图1～8，描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明的实施例，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明实施例的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明实施例的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

在本发明的一个实施例中，如图1～8所示，提供一种动力电池电芯机构，包括第一极片10、第二极片20和隔膜单元30，所述隔膜单元30设置有多个安装型腔，所述安装型腔之间通过折痕结构40间隔设置，所述第一极片10和所述第二极片20的数量均为多组，所述第一极片10和所述第二极片20的极性互为相反，所有所述第一极片10分别一一对应设置在对应所述安装型腔中，所有所述第二极片20间隔地设置在所述隔膜单元30的外侧壁上且分别一一对齐对应所述第一极片10及该所述第一极片10对应所在的安装型腔；其中，当所述隔膜单元30通过所有所述折痕结构40折叠成电芯单体时，相邻两所述安装型腔之间夹持有一组所述第二极片20，在本实施例中，所述第一极片10的极性为负，所述第二极片20的极性为正。

具体的，该动力电池电芯机构的成型原理：隔膜单元30包覆这极片并沿着折痕结构40逐层堆叠成型且每一层的尺寸通过折痕结构40固定设置，由于第二极片20设置在隔膜单元30的外侧，因此最终电芯单体成型时，相邻第一极片10和第二极片20之间通过隔膜单元30间隔成型；相较于现有技术中的电池电芯结构在热覆合完毕后，在毫无定位结构的情况下直接折叠，每一条折痕的位置都具有差异，导致电芯单体折叠时，对位精准度低，严重影响产品质量的技术问题，本发明实施例提供的电芯机构通过预设置的折痕结构40依次堆叠，各层覆合体的边沿能够准确对位，有效的提高了电芯机构的对位精准度，提高电池质量，有利于企业发展。

如图1～8所示，在本发明的另一个实施例中，所述隔膜单元30包括对称叠合设置的第一隔膜单体31和第二隔膜单体32，所述安装型腔成型于所述第一隔膜单体31和所述第二隔膜单体32之间，所述第一隔膜单体31和所述第二隔膜单体32均由聚乙烯材料制作而成，在本实施例中，所述第一隔膜单体31和所述第二隔膜单体32的形状结构相同。

如图1～8所示，在本发明的另一个实施例中，所述折痕结构40包括多个穿设所述第一隔膜单体31和所述第二隔膜单体32的冲孔，所述冲孔沿所述隔膜单元30的径向方向直线间隔排列设置形成直线折痕，采用直线型分布的冲孔有利于提高该隔膜单元30的折弯性，提高折叠效率。

如图1～8所示，在本发明的另一个实施例中，所述折痕结构40为径向设置在所述第一隔膜单体31或所述第二隔膜单体32上的凹痕，所述折痕结构40的凹陷方向自所述隔膜单元30的外侧往所述安装型腔内设置，采用凹痕结构实现不损伤隔膜单元30，防止隔膜单元30因折痕断裂，保证电芯质量。

如图1～8所示，在本发明的另一个实施例中，相邻两组所述折痕结构40的成型方向互为相反，所述隔膜单元30的两端分别一一随对应所述折痕结构40的成型方向产生应力形变，具体的，折痕结构40的成型是通过上述实施例中的冲孔或挤压实现，该方式对隔膜单元30的结构产生应力影响，例如：定义第一隔膜单体31和第二隔膜单体32由上至下依次叠合，当隔膜单元30的上端受到冲孔或挤压效果以形成所述折痕结构40时，第一隔膜单体31和第二隔膜单体32沿折痕结构40的两端将产生往上端对折的趋势，当隔膜单元30的下端受到冲孔或挤压效果以形成所述折痕结构40时，第一隔膜单体31和第二隔膜单体32沿折痕结构40的两端将产生往下端对折的趋势，而将相邻两折痕结构40的成型方向异向设置能够有效的保证电芯单体在呈Z型结构折叠，提高电芯折叠效率。

如图1～8所示，本发明的另一个实施例提供一种电芯折叠成型生产线，用于生产制备上述动力电池电芯机构，包括直线装置、电芯热覆合装置和折痕成型装置50，所述直线装置用于输送第一极片10、隔膜单元30和第二极片20经过所述电芯热覆合装置，所述电芯热覆合装置用于热覆合所述第一极片10、所述第二极片20和所述隔膜单元30呈待折叠电芯结构；所述折痕成型装置50包括驱动机构和成型机构，所述驱动机构设置在所述电芯热覆合装置的输出端，所述成型机构设置在所述驱动机构的输出端，所述驱动机构用于所述成型机构往所述电芯热覆合装置的输出端移动，使所述成型机构的输出端能够将所述折痕结构40成型在经所述电芯热覆合装置输出的带折叠电芯结构上，在本实施例中，所述直线装置为皮带输送机，所述电芯热覆合装置为技术成型和技术成熟的结构，本实施例不再赘述。

具体的，该电芯折叠成型生产线的工作原理：直线装置驱动所述第一极片10、所述第二极片20和所述隔膜单元30直线移动至所述电芯热覆合装置中；所述第一极片10、所述第二极片20和所述隔膜单元30经所述电芯热覆合装置热覆合形成待折叠电芯结构；所述电芯热覆合装置输出待折叠电芯结构至所述驱动机构的输出端一侧，所述直线装置继续驱动待折叠电芯结构继续移动；每当所述直线装置驱动待折叠电芯结构移动一所述安装型腔的距离长度时，所述驱动机构驱动所述成型机构往待折叠电芯结构的方向移动，使所述成型机构的输出端作用在待折叠电芯结构上，形成所述折痕结构40；隔膜单元30包覆这极片并沿着折痕结构40逐层堆叠成型且每一层的尺寸通过折痕结构40固定设置，由于第二极片20设置在隔膜单元30的外侧，因此最终电芯单体成型时，相邻第一极片10和第二极片20之间通过隔膜单元30间隔成型；相较于现有技术中的电池电芯结构在热覆合完毕后，在毫无定位结构的情况下直接折叠，每一条折痕的位置都具有差异，导致电芯单体折叠时，对位精准度低，严重影响产品质量的技术问题，本发明实施例提供的电芯折叠成型生产线在待折叠的电芯单体上间隔式制作折痕结构40，电芯单体通过预设置的折痕结构40依次堆叠，各层覆合体的边沿能够准确对位，有效的提高了电芯机构的对位精准度，提高电池质量，有利于企业发展。

如图1～8所示，在本发明的另一个实施例中，所述驱动机构为直线模组，所述驱动机构的输出方向朝所述电芯热覆合装置的输出端设置，所述成型机构为冲压机、切割机或热压印机中的任意一种，在本实施例中，该直线模组为二轴直线模组，采用多轴形式的驱动机构，有利于提高该成型装置的灵活性和实用性。

如图1～8所示，在本发明的另一个实施例中，所述驱动机构呈活动状态设置在一换向机构的输出端上，所述换向机构用于驱动所述驱动机构围绕所述隔膜单元30作旋转运动，使相邻两所述折痕结构40的应力形变方向异向设置，在本实施例中，所述换向机构可以为设置在电芯移动路径的一侧的多轴机械手，多轴机械手为技术成型和技术成熟的结构，本实施例不在赘述，在其余实施例中，所述换向机构可以采用竖直设置的弧形导轨输送器，实现成型机构的有效移动和翻转。

如图1～8所示，在本发明的另一个实施例中，所述驱动机构包括第一滚筒51和第二滚筒52，所述第一滚筒51和所述第二滚筒52均设置在所述电芯热覆合装置的输出端，所述第一滚筒51和所述第二滚筒52对称分布在经所述电芯热覆合装置输出的带折叠电芯结构的两侧，所述成型机构设置在所述第一滚筒51上，所述成型机构包括多组沿所述第一滚筒51的轴向方向间隔直线设置的凸起，所述第二滚筒52上设置有多个分别用于一一对应避空所述凸起的让位槽，所述凸起经所述第一滚筒51旋转驱动穿入所述隔膜单元30以形成所述折痕结构40，采用滚筒结构有利于保证折痕结构40成型时，覆合体不会散架，提高电芯质量。

如图1～8所示，在本发明的另一个实施例中，所述成型机构为设置在所述第一滚筒51上的凸条，所述凸条沿所述第一滚筒51轴向方向设置，所述第二滚筒52上设置用于避空所述凸条的让位槽，所述凸条经所述第一滚筒51旋转驱动配合所述让位槽挤压所述隔膜单元30以形成所述折痕结构40。

如图1～8所示，在本发明的另一个实施例中，所述驱动机构和所述成型机构的数量均为两组，两组所述驱动机构间隔设置且两组所述驱动机构之间的距离长度等于一所述安装型腔的长度，两组所述第一滚筒51分别错位设置在经所述电芯热覆合装置输出的带折叠电芯结构的两侧，所述成型机构分别对应设置在两组所述驱动机构上。

如图1～8所示，在本发明的另一个实施例中，所述第一滚筒51和所述第二滚筒52的内部均设置有加热单元，实现滚筒对覆合体的热压成型，提高折痕结构40成型概率，

如图8所示，本发明地另一个实施例提供一种折叠成型方法，由上述的电芯折叠成型生产线执行，包括以下步骤：

S100：直线装置驱动所述第一极片10、所述第二极片20和所述隔膜单元30直线移动至所述电芯热覆合装置中；

S200：所述第一极片10、所述第二极片20和所述隔膜单元30经所述电芯热覆合装置热覆合形成待折叠电芯结构；

S300：所述电芯热覆合装置输出待折叠电芯结构至所述驱动机构的输出端一侧，所述直线装置继续驱动待折叠电芯结构继续移动；

S400：每当所述直线装置驱动待折叠电芯结构移动一所述安装型腔的距离长度时，所述驱动机构驱动所述成型机构往待折叠电芯结构的方向移动，使所述成型机构的输出端作用在待折叠电芯结构上，形成所述折痕结构40；

S500：所述待折叠电芯结构依次通过所述折痕结构40折叠成电芯单体。

具体的，相较于现有技术中的电池电芯结构在热覆合完毕后，在毫无定位结构的情况下直接折叠，每一条折痕的位置都具有差异，导致电芯单体折叠时，对位精准度低，严重影响产品质量的技术问题，本发明实施例提供的电芯折叠成型生产线在待折叠的电芯单体上间隔式制作折痕结构40，电芯单体通过预设置的折痕结构40依次堆叠，各层覆合体的边沿能够准确对位，有效的提高了电芯机构的对位精准度，提高电池质量，有利于企业发展。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种动力电池电芯机构，其特征在于，包括第一极片、第二极片和隔膜单元，所述隔膜单元设置有多个安装型腔，所述安装型腔之间通过折痕结构间隔设置，所述第一极片和所述第二极片的数量均为多组，所述第一极片和所述第二极片的极性互为相反，所有所述第一极片分别一一对应设置在对应所述安装型腔中，所有所述第二极片间隔地设置在所述隔膜单元的外侧壁上且分别一一对齐对应所述第一极片及该所述第一极片对应所在的安装型腔；

其中，当所述隔膜单元通过所有所述折痕结构折叠成电芯单体时，相邻两所述安装型腔之间夹持有一组所述第二极片。

2.根据权利要求1所述的动力电池电芯机构，其特征在于：所述隔膜单元包括对称叠合设置的第一隔膜单体和第二隔膜单体，所述安装型腔成型于所述第一隔膜单体和所述第二隔膜单体之间，所述第一隔膜单体和所述第二隔膜单体均由聚乙烯材料制作而成。

3.根据权利要求2所述的动力电池电芯机构，其特征在于：所述折痕结构包括多个穿设所述第一隔膜单体和所述第二隔膜单体的冲孔，所述冲孔沿所述隔膜单元的径向方向直线间隔排列设置形成直线折痕；或

所述折痕结构为径向设置在所述第一隔膜单体或所述第二隔膜单体上的凹痕，所述折痕结构的凹陷方向自所述隔膜单元的外侧往所述安装型腔内设置。

4.根据权利要求1～3任意一项所述的动力电池电芯机构，其特征在于：相邻两组所述折痕结构的成型方向互为相反，所述隔膜单元的两端分别一一随对应所述折痕结构的成型方向产生应力形变。

5.一种电芯折叠成型生产线，其特征在于：用于生产制备权利要求1～4任意一项所述的动力电池电芯机构，包括：

直线装置，用于输送第一极片、隔膜单元和第二极片直线移动；

电芯热覆合装置，设置在所述直线装置的输送路径上且用于热覆合所述第一极片、所述第二极片和所述隔膜单元呈待折叠电芯结构；

折痕成型装置，包括驱动机构和成型机构，所述驱动机构设置在所述电芯热覆合装置的输出端，所述成型机构设置在所述驱动机构的输出端，所述驱动机构用于所述成型机构往所述电芯热覆合装置的输出端移动，使所述成型机构的输出端能够将所述折痕结构成型在经所述电芯热覆合装置输出的带折叠电芯结构上。

6.根据权利要求5所述的电芯折叠成型生产线，其特征在于：所述驱动机构为直线模组，所述驱动机构的输出方向朝所述电芯热覆合装置的输出端设置，所述成型机构为冲压机、切割机或热压印机中的任意一种。

7.根据权利要求6所述的电芯折叠成型生产线，其特征在于：所述驱动机构呈活动状态设置在一换向机构的输出端上，所述换向机构用于驱动所述驱动机构围绕所述隔膜单元作旋转运动，使相邻两所述折痕结构的应力形变方向异向设置。

8.根据权利要求5所述的电芯折叠成型生产线，其特征在于：所述驱动机构包括第一滚筒和第二滚筒，所述第一滚筒和所述第二滚筒均设置在所述电芯热覆合装置的输出端，所述第一滚筒和所述第二滚筒对称分布在经所述电芯热覆合装置输出的带折叠电芯结构的两侧，所述成型机构设置在所述第一滚筒上；

所述成型机构包括多组沿所述第一滚筒的轴向方向间隔直线设置的凸起，所述第二滚筒上设置有多个分别用于一一对应避空所述凸起的让位槽，所述凸起经所述第一滚筒旋转驱动穿入所述隔膜单元以形成所述折痕结构；或

所述成型机构为设置在所述第一滚筒上的凸条，所述凸条沿所述第一滚筒轴向方向设置，所述第二滚筒上设置用于避空所述凸条的让位槽，所述凸条经所述第一滚筒旋转驱动配合所述让位槽挤压所述隔膜单元以形成所述折痕结构。

9.根据权利要求8所述的电芯折叠成型生产线，其特征在于：所述驱动机构和所述成型机构的数量均为两组，两组所述驱动机构间隔设置且两组所述驱动机构之间的距离长度等于一所述安装型腔的长度，两组所述第一滚筒分别错位设置在经所述电芯热覆合装置输出的带折叠电芯结构的两侧，所述成型机构分别对应设置在两组所述驱动机构上。

10.一种折叠成型方法，其特征在于：由权利要求5～9任意一项所述的电芯折叠成型生产线执行，包括以下步骤：

S100：直线装置驱动所述第一极片、所述第二极片和所述隔膜单元直线移动至所述电芯热覆合装置中；

S200：所述第一极片、所述第二极片和所述隔膜单元经所述电芯热覆合装置热覆合形成待折叠电芯结构；

S300：所述电芯热覆合装置输出待折叠电芯结构至所述驱动机构的输出端一侧，所述直线装置继续驱动待折叠电芯结构继续移动；

S400：每当所述直线装置驱动待折叠电芯结构移动一所述安装型腔的距离长度时，所述驱动机构驱动所述成型机构往待折叠电芯结构的方向移动，使所述成型机构的输出端作用在待折叠电芯结构上，形成所述折痕结构；

S500：所述待折叠电芯结构依次通过所述折痕结构折叠成电芯单体。

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