CN113073268A - 铜包钢丝用盘条及其生产方法 - Google Patents

铜包钢丝用盘条及其生产方法 Download PDF

Info

Publication number
CN113073268A
CN113073268A CN202110335851.1A CN202110335851A CN113073268A CN 113073268 A CN113073268 A CN 113073268A CN 202110335851 A CN202110335851 A CN 202110335851A CN 113073268 A CN113073268 A CN 113073268A
Authority
CN
China
Prior art keywords
less
equal
percent
wire rod
copper
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN202110335851.1A
Other languages
English (en)
Other versions
CN113073268B (zh
Inventor
麻晗
赵家七
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Jiangsu Shagang Iron and Steel Research Institute Co Ltd
Zhangjiagang Rongsheng Special Steel Co Ltd
Original Assignee
Jiangsu Shagang Iron and Steel Research Institute Co Ltd
Zhangjiagang Rongsheng Special Steel Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Jiangsu Shagang Iron and Steel Research Institute Co Ltd, Zhangjiagang Rongsheng Special Steel Co Ltd filed Critical Jiangsu Shagang Iron and Steel Research Institute Co Ltd
Priority to CN202110335851.1A priority Critical patent/CN113073268B/zh
Publication of CN113073268A publication Critical patent/CN113073268A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN113073268B publication Critical patent/CN113073268B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/06—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of rods or wires
    • C21D8/065—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of rods or wires of ferrous alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C33/00—Making ferrous alloys
    • C22C33/04—Making ferrous alloys by melting
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/008—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing tin
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/22—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with molybdenum or tungsten
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/24—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with vanadium
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Heat Treatment Of Steel (AREA)

Abstract

本发明揭示了一种铜包钢丝用盘条及其生产方法。所述盘条的化学成分以质量百分比计为：C≤0.004％，Si≤0.01％，Al 0.016～0.024％，Mn 0.04～0.07％，Sn≤0.01％，V≤0.01％，Mo≤0.01％，Cr≤0.01％，As≤0.01％，P≤0.012％，S≤0.004％，O≤0.003％，N≤0.003％，余量铁和杂质。其生产方法包括铁水预脱硫—转炉冶炼—真空精炼—连铸—高线轧制—斯太尔摩冷却的工艺路线。盘条的最大夹杂物尺寸≤10μm、最大表面裂纹深度≤50μm、抗拉强度≤280MPa，在深拉拔成钢丝时的断丝率≤0.3次/吨，且盘条的导电率提升至16.5％以上。

Description

铜包钢丝用盘条及其生产方法
技术领域
本发明属于冶金技术领域，涉及一种铜包钢丝用盘条，以及一种铜包钢丝用盘条的生产方法。
背景技术
铜包钢是指钢丝外围包裹铜层的复合线材，其通常以高纯净度钢材为基芯，采用电镀、包覆、热铸/浸以及电铸等方法在基芯外制备出铜层。铜包钢具有传导效率高、强度高、耐腐蚀、耐磨损、成本低等特点，是铜丝的理想替代材料，已在电信、电子、公用事业、军事等领域得到广泛应用。
导电率是衡量铜包钢丝质量的首要指标，导电率也即标准铜线电阻率与实测电阻率的百分比(即＝0.01724/实测电阻率*100％)。
通常情况下，盘条的力学性能，包括抗拉强度、韧性、塑性等，以及组织性能，包括夹杂物，均会严重影响盘条后续深拉拔成钢丝的操作。同时，盘条的导电率也直接影响到最终铜包钢的导电率，具体地：在铜层导电率一定的情况下，钢丝的导电率(即盘条的导电率)越高，铜包钢的导电率也越高，由此通过提高钢丝导电率，可以在满足铜包钢性能要求的情况下减少铜层厚度，进而降低生产成本。
发明内容
本发明的目的在于提供一种铜包钢丝用盘条，以及一种铜包钢丝用盘条的生产方法，该盘条具有优异的力学性能和组织性能，并且导电率高。
为实现上述发明目的，本发明一实施方式提供了一种铜包钢丝用盘条。所述盘条的化学成分以质量百分比计为：C≤0.004％，Si≤0.01％，Al 0.016～0.024％，Mn 0.04～0.07％，Sn≤0.01％，V≤0.01％，Mo≤0.01％，Cr≤0.01％，As≤0.01％，P≤0.012％，S≤0.004％，O≤0.003％，N≤0.003％，余量为铁和不可避免的杂质。
优选地，所述盘条的化学成分还满足，Si当量
Sieq＝(32.5×C+13.3×Si+6.25×Mn+16×P+12×S)/13.3)≤0.06％。
与现有技术相比，本发明一实施方式的有益效果包括：基于Al、O、N之间的关联关系，以及Mn、S、O之间的关联关系，对盘条的化学成分精准设计，从而(1)优化了盘条的组织性能和力学性能，具体地，组织性能方面，盘条具有高纯净度，最大夹杂物尺寸≤10μm，最大表面裂纹深度≤50μm，力学性能方面，盘条具有较低的抗拉强度，抗拉强度≤280MPa，进而盘条的塑性和韧性非常好，由此，基于良好的组织性能和力学性能，使得盘条在后续深拉拔制备钢丝中的表现优异，可经一次退火直接拉拔至0.6mm及以下，且拉拔断丝率≤0.3次/吨，大大提高拉丝企业生产效率；(2)提升了盘条的导电率，使得盘条的导电率＞16.5％，且整体的成本大幅度降低；而盘条导电率的提升，使得制作铜包钢丝时可以减小铜层厚度，降低下游企业(如铜包钢丝生产企业)生产成本。
为实现上述发明目的，本发明再一实施方式还提供了一种所述铜包钢丝用盘条的生产方法。所述盘条的化学成分以质量百分比计为：C≤0.004％，Si≤0.01％，Al 0.016～0.024％，Mn 0.04～0.07％，Sn≤0.01％，V≤0.01％，Mo≤0.01％，Cr≤0.01％，As≤0.01％，P≤0.012％，S≤0.004％，O≤0.003％，N≤0.003％，余量为铁和不可避免的杂质；该盘条的生产方法包括以下步骤，
铁水预脱硫：将铁水进行KR法脱硫，待铁水的S含量≤0.0015％、温度≥1330℃时出钢，出钢过程中扒渣率＞95％；
转炉冶炼：在转炉内加入废钢，脱硫后的铁水兑入转炉内，其中，兑入铁水在兑入铁水和废钢混合成的钢水中的重量占比为82％～88％，控制钢水温度≥1670℃且C含量0.04％～0.06％时出钢；
真空精炼：将转炉冶炼后的钢水在真空室压力100Pa以下的氛围中进行精炼，并在钢水的化学成分调整到位后，进行净循环处理12min以上；
连铸：将真空精炼所得钢水连铸成钢坯，在连铸过程中的钢水过热度为30～40℃；
高线轧制：将钢坯轧制成盘条，开轧温度950～980℃，吐丝温度910～930℃；
斯太尔摩冷却：关闭斯太尔摩冷却线上的全部风机，并且控制辊道运行速率为9～15m/min。
优选地，所述盘条的化学成分还满足，Si当量
Sieq＝(32.5×C+13.3×Si+6.25×Mn+16×P+12×S)/13.3)≤0.06％。
优选地，在转炉冶炼时，采用双渣操作，并且出钢之后向钢水中加入低碳钢渣面脱氧剂1～2kg/t。
优选地，所述低碳钢渣面脱氧剂的成分为：CaO：37～42％、Al2O3：28～33％、SiO2：5～10％、MgO：3～6％、金属铝粉：15～25％，以及其它不可避免的组分。
优选地，在斯太尔摩冷却时，斯太尔摩冷却线按照每2～3个保温罩为一段来划分成多段，第1段中的保温罩全部打开，第2～4段的保温罩全部关闭，从第5段开始，后序每段的第一个保温罩打开而其余保温罩关闭。
与现有技术相比，本发明一实施方式的有益效果包括：基于Al、O、N之间的关联关系，以及Mn、S、O之间的关联关系，对盘条的化学成分精准设计，并且通过生产方法中各个步骤的操作方法以及参数设计，从而在保证较低的材料成本和生产成本的前提下，(1)优化了盘条的组织性能和力学性能，具体地，组织性能方面，盘条具有高纯净度，最大夹杂物尺寸≤9μm甚至为5～9μm，最大表面裂纹深度≤48μm甚至为5～48μm，力学性能方面，盘条具有较低的抗拉强度，抗拉强度≤280MPa，具体为235～280MPa，进而盘条的塑性和韧性非常好，由此，基于良好的组织性能和力学性能，使得盘条在后续深拉拔制备钢丝中的表现优异，可经一次退火直接拉拔至0.6mm及以下，且拉拔断丝率≤0.3次/吨，大大提高拉丝企业生产效率；(2)提升了盘条的导电率，使得盘条的导电率＞17.2％，具体为17.2％～21.6％，而盘条导电率的提升，使得制作铜包钢丝时可以减小铜层厚度，降低下游企业(如铜包钢丝生产企业)生产成本。
具体实施方式
下面结合具体的实施方式来对本发明的技术方案做进一步的介绍，但要求保护的范围不仅局限于所作的描述。
<第一实施方式>
本实施方式提供了一种铜包钢丝用盘条，具体为一种高导电率铜包钢丝用超纯净盘条。所述盘条的化学成分以质量百分比计为：C≤0.004％，Si≤0.01％，Al 0.016～0.024％，Mn 0.04～0.07％，Sn≤0.01％，V≤0.01％，Mo≤0.01％，Cr≤0.01％，As≤0.01％，P≤0.012％，S≤0.004％，O≤0.003％，N≤0.003％，余量为铁和不可避免的杂质。
其中，盘条的化学成分中：Al是重要的脱氧元素，可显著降低钢中的氧含量，同时还可以固定自由氧和自由氮，进而防止拉丝过程中钢丝发生时效脆化；Mn的主要作用在于防止自由S晶界偏聚产生的热脆现象，同时Mn也是脱氧元素，有利于降低夹杂物熔点，提高夹杂物塑性，防止夹杂物团聚；并且，Al和Mn的含量对提升电导率有重要影响。
进一步优选地，所述盘条的化学成分还满足，Si当量
Sieq＝(32.5×C+13.3×Si+6.25×Mn+16×P+12×S)/13.3)≤0.06％，如此可以进一步提升盘条的导电率。
与现有技术相比，本发明一实施方式的有益效果包括：基于Al、O、N之间的关联关系，以及Mn、S、O之间的关联关系，对盘条的化学成分精准设计，从而(1)优化了盘条的组织性能和力学性能，具体地，组织性能方面，盘条具有高纯净度，最大夹杂物尺寸≤10μm，最大表面裂纹深度≤50μm，力学性能方面，盘条具有较低的抗拉强度，抗拉强度≤280MPa，进而盘条的塑性和韧性非常好，由此，基于良好的组织性能和力学性能，使得盘条在后续深拉拔制备钢丝中的表现优异，可经一次退火直接拉拔至0.6mm及以下，且拉拔断丝率≤0.3次/吨，大大提高拉丝企业生产效率；(2)提升了盘条的导电率，使得盘条的导电率＞16.5％，且整体的成本大幅度降低；而盘条导电率的提升，使得制作铜包钢丝时可以减小铜层厚度，降低下游企业(如铜包钢生产企业)生产成本。
<第二实施方式>
本实施方式还提供了一种铜包钢丝用盘条的生产方法，具体为一种高导电率铜包钢丝用超纯净盘条的生产方法。
所述生产方法中，首先按照如下化学成分设计方案依序采用铁水预脱硫—转炉冶炼—真空精炼来进行钢水冶炼，而后对冶炼所得钢水依序采用连铸—高线轧制—斯太尔摩冷却来制备成盘条。
其中，所述化学成分设计方案以质量百分比计为：C≤0.004％，Si≤0.01％，Al0.016～0.024％，Mn 0.04～0.07％，Sn≤0.01％，V≤0.01％，Mo≤0.01％，Cr≤0.01％，As≤0.01％，P≤0.012％，S≤0.004％，O≤0.003％，N≤0.003％，余量为铁和不可避免的杂质。
进一步优选地，化学成分设计方案还满足，Si当量
Sieq＝(32.5×C+13.3×Si+6.25×Mn+16×P+12×S)/13.3)≤0.06％。
下面，对所述生产方法的前述铁水预脱硫、转炉冶炼、真空精炼、连铸、高线轧制、斯太尔摩冷却等步骤，进行详细介绍。
在所述铁水预脱硫中：将高炉来的铁水进行KR法脱硫，待铁水的S含量≤0.0015％、温度≥1330℃时出钢，出钢过程中采用扒渣机进行扒渣，控制扒渣率＞95％。
在所述转炉冶炼中：在转炉内加入废钢，优选为行业中通常认可的优质废钢，将所述铁水预脱硫中得到的脱硫后的铁水吊运至转炉处，以兑入转炉内，其中，兑入铁水在兑入铁水和废钢混合成的钢水中的重量占比为82％～88％，控制钢水温度≥1670℃且C含量0.04％～0.06％时出钢。
在所述真空精炼中：将转炉冶炼后的钢水吊运至RH精炼炉进行真空精炼，在真空室(例如RH精炼炉的真空室)压力100Pa以下的氛围中进行精炼，并在钢水的化学成分调整到位后，进行净循环处理12min以上；在此给出了在RH精炼炉中进行所述真空精炼的介绍，当然所述真空精炼的实施设备不限于RH精炼炉，也可以在其它可保持真空环境的炼钢设备中实施。
在所述连铸中：将真空精炼所得钢水连铸成钢坯，该钢坯优选为截面尺寸280mm×280mm～600mm×600mm的大方坯，在连铸过程中的钢水过热度控制为30～40℃。
在所述高线轧制中：将钢坯轧制成盘条，开轧温度950～980℃，吐丝温度910～930℃。
在所述斯太尔摩冷却中：所述高线轧制中所得盘条在斯太尔摩冷却线上进行冷却，关闭斯太尔摩冷却线上的全部风机，并且控制辊道运行速率为9～15m/min。
如此，在化学成分的精准设计基础上，通过各个步骤的操作方法以及参数设计，从而在保证较低的材料成本和生产成本的前提下，(1)优化了盘条的组织性能和力学性能，具体地，组织性能方面，盘条具有高纯净度，最大夹杂物尺寸≤9μm，最大表面裂纹深度≤48μm，力学性能方面，盘条具有较低的抗拉强度，抗拉强度≤280MPa，进而盘条的塑性和韧性非常好，由此，基于良好的组织性能和力学性能，使得盘条在后续深拉拔制备钢丝中的表现优异，可经一次退火直接拉拔至0.6mm及以下，且拉拔断丝率≤0.3次/吨，大大提高拉丝企业生产效率；(2)提升了盘条的导电率，使得盘条的导电率＞17.2％，而盘条导电率的提升，使得制作铜包钢丝时可以减小铜层厚度，降低下游企业(如铜包钢生产企业)生产成本。
进一步优选地，在一实施方式中，所述转炉冶炼时，采用双渣操作，并且出钢之后向钢水中加入低碳钢渣面脱氧剂1～2kg/t；其中，所述低碳钢渣面脱氧剂的成分优选为：CaO：37～42％、Al2O3：28～33％、SiO2：5～10％、MgO：3～6％、金属铝粉：15～25％，以及其它不可避免的组分。如此，通过造渣过程的设计，可以进一步减少钢中大尺寸夹杂物，提升盘条在深拉拔中的断丝率。
进一步优选地，在所述斯太尔摩冷却时，斯太尔摩冷却线按照每2～3个保温罩为一段来划分成多段，第1段中的保温罩全部打开，第2～4段的保温罩全部关闭，从第5段开始，后序每段的第一个保温罩打开而其余保温罩关闭。
另外，所述生产方法中，所得盘条进行包装和运输时，打包线与盘条之间用柔性耐磨材料隔开，运输和吊装过程中避免盘条擦伤，以避免包装和运输中的表面划伤。
下面提供实施例1～4，来对本发明一实施方式进一步说明。可以理解的是，以下仅为本发明的部分优选的实施例，而并非本发明的全部实施情况，在前述实施方式的基础上进行的其它实施例，未脱离本发明的技艺宗旨。
实施例1～4
按照如下化学成分设计方案依序采用铁水预脱硫—转炉冶炼—真空精炼—连铸—高线轧制—斯太尔摩冷却来制备盘条。
所述化学成分设计方案以质量百分比计为：C≤0.004％，Si≤0.01％，Al 0.016～0.024％，Mn 0.04～0.07％，Sn≤0.01％，V≤0.01％，Mo≤0.01％，Cr≤0.01％，As≤0.01％，P≤0.012％，S≤0.004％，O≤0.003％，N≤0.003％，余量为铁和不可避免的杂质。
(1)铁水预脱硫
将高炉来的铁水进行KR法脱硫，待铁水的S含量、温度达标后出钢，出钢过程中采用扒渣机进行扒渣；其中，各个实施例中，出钢时铁水的S含量和温度、以及出钢过程中的扒渣率分别如表1所示。
[表1]
编号 S含量，％ 温度，℃ 扒渣率，％
实施例1 0.0014 1347 98.1
实施例2 0.0012 1339 96.7
实施例3 0.0015 1352 98.9
实施例4 0.0011 1331 95.3
(2)转炉冶炼
在转炉内加入废钢，将所述铁水预脱硫中得到的脱硫后的铁水吊运至转炉处，以兑入转炉内进行冶炼，其中，兑入铁水在兑入铁水和废钢混合成的钢水中的重量占比如表2“铁水占比”所示，采用双渣操作进行冶炼，控制钢水温度和C含量达标后出钢，出钢之后向钢水中加入低碳钢渣面脱氧剂，进行炉渣改质；其中，各个实施例中，出钢时钢水的温度和C含量、以及出钢后所加渣面脱氧剂的量分别如表2所示。
[表2]
Figure BDA0002997573380000071
Figure BDA0002997573380000081
(3)真空精炼
将转炉冶炼后的钢水吊运至RH精炼炉进行真空精炼，在真空室压力100Pa以下的氛围中进行精炼，并在钢水的化学成分调整到位后，进行净循环处理；其中，各个实施例中，真空室压力和净循环时间分别如表3所示。
[表3]
编号 真空室压力，Pa 净循环时间，min
实施例1 89 15
实施例2 96 13
实施例3 81 13
实施例4 74 12
(4)连铸
将真空精炼所得钢水连铸成大方坯，在连铸过程中的钢水过热度控制为30～40℃。
(5)高线轧制
将钢坯轧制成盘条，开轧温度950～980℃，吐丝温度910～930℃。
(6)斯太尔摩冷却
所述高线轧制中所得盘条在斯太尔摩冷却线上进行冷却，关闭斯太尔摩冷却线上的全部风机，并且控制辊道运行速率为9～15m/min；斯太尔摩冷却线采用分段冷却，具体地，将斯太尔摩冷却线按照每2～3个保温罩为一段来划分成多段，第1段中的保温罩全部打开，第2～4段的保温罩全部关闭，从第5段开始，后序每段的第一个保温罩打开而其余保温罩关闭。
其中，所述高线轧制中的开轧温度、吐丝温度以及所述斯太尔摩冷却中的辊道运行速率分别如表4所示。
[表4]
Figure BDA0002997573380000082
Figure BDA0002997573380000091
对实施例1～4中所得的盘条进行化学成分检测，得到：
该实施例1～4的盘条化学成分以质量百分比计均满足：C:0.002～0.004％，Si:0.008～0.009％，Al:0.016～0.023％，Mn:0.042～0.069％，Sn:0.006～0.01％，V:0.005～0.01％，Mo:0.004～0.008％，Cr:0.006～0.009％，As:0.005～0.008％，P:0.009～0.012％，S:0.002～0.0039％，O:0.0015～0.0028％，N:0.001～0.003％，余量为铁和不可避免的杂质；
并且，实施例2、3的化学成分还满足：Si当量
Sieq＝(32.5×C+13.3×Si+6.25×Mn+16×P+12×S)/13.3)≤0.06％。
对实施例1～4中所得的盘条进行金相组织、力学性能及导电性能检测，得到：实施例1～4的盘条的最大夹杂物尺寸为5～9μm、最大表面裂纹深度5～48μm、抗拉强度235～280MPa、导电率17.2％～21.6％。
另外，将实施例1～4中所得的盘条进行包装后，运输至钢丝厂进行深拉拔处理；其中，打包线与盘条之间用柔性耐磨材料隔开，运输和吊装过程中尽量避免盘条擦伤。实施例1～4的盘条在深拉拔制备钢丝的过程中，可经一次退火直接拉拔至0.6mm及以下，且拉拔断丝率≤0.3次/吨，断丝率低且拉拔效率高。
可见，实施例1～4的盘条具有低抗拉强度、夹杂物尺寸小、表面质量佳、拉拔性能优异且导电率高的优点，在作为铜包钢丝用盘条时，能够满足下游铜包钢丝生产企业对于低断丝率、高导电率的高质量要求。
应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
上文所列出的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (14)

1.一种铜包钢丝用盘条，其特征在于，其化学成分以质量百分比计为：C≤0.004％，Si≤0.01％，Al 0.016～0.024％，Mn 0.04～0.07％，Sn≤0.01％，V≤0.01％，Mo≤0.01％，Cr≤0.01％，As≤0.01％，P≤0.012％，S≤0.004％，O≤0.003％，N≤0.003％，余量为铁和不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的铜包钢丝用盘条，其特征在于，其化学成分还满足，Si当量Sieq＝(32.5×C+13.3×Si+6.25×Mn+16×P+12×S)/13.3)≤0.06％。
3.根据权利要求1所述的铜包钢丝用盘条，其特征在于，导电率＞16.5％。
4.根据权利要求1所述的铜包钢丝用盘条，其特征在于，抗拉强度≤280MPa。
5.根据权利要求1所述的铜包钢丝用盘条，其特征在于，最大夹杂物尺寸≤10μm。
6.根据权利要求1所述的铜包钢丝用盘条，其特征在于，最大表面裂纹深度≤50μm。
7.一种权利要求1～6任一项所述的铜包钢丝用盘条的生产方法，其特征在于，包括以下步骤，
铁水预脱硫：将铁水进行KR法脱硫，待铁水的S含量≤0.0015％、温度≥1330℃时出钢，出钢过程中扒渣率＞95％；
转炉冶炼：在转炉内加入废钢，脱硫后的铁水兑入转炉内，其中，兑入铁水在兑入铁水和废钢混合成的钢水中的重量占比为82％～88％，控制钢水温度≥1670℃且C含量0.04％～0.06％时出钢；
真空精炼：将转炉冶炼后的钢水在真空室压力100Pa以下的氛围中进行精炼，并在钢水的化学成分调整到位后，进行净循环处理12min以上；
连铸：将真空精炼所得钢水连铸成钢坯，在连铸过程中的钢水过热度为30～40℃；
高线轧制：将钢坯轧制成盘条，开轧温度950～980℃，吐丝温度910～930℃；
斯太尔摩冷却：关闭斯太尔摩冷却线上的全部风机，并且控制辊道运行速率为9～15m/min。
8.根据权利要求7所述的铜包钢丝用盘条的生产方法，其特征在于，在转炉冶炼时，采用双渣操作，并且出钢之后向钢水中加入低碳钢渣面脱氧剂1～2kg/t。
9.根据权利要求8所述的铜包钢丝用盘条的生产方法，其特征在于，所述低碳钢渣面脱氧剂的成分为：CaO：37～42％、Al2O3：28～33％、SiO2：5～10％、MgO：3～6％、金属铝粉：15～25％，以及其它不可避免的组分。
10.根据权利要求7所述的铜包钢丝用盘条的生产方法，其特征在于，在斯太尔摩冷却时，斯太尔摩冷却线按照每2～3个保温罩为一段来划分成多段，第1段中的保温罩全部打开，第2～4段的保温罩全部关闭，从第5段开始，后序每段的第一个保温罩打开而其余保温罩关闭。
11.根据权利要求7所述的铜包钢丝用盘条的生产方法，其特征在于，其所得盘条的导电率17.2～21.6％。
12.根据权利要求7所述的铜包钢丝用盘条，其特征在于，其所得盘条的抗拉强度235～280MPa。
13.根据权利要求7所述的铜包钢丝用盘条，其特征在于，其所得盘条的最大夹杂物尺寸5～9μm。
14.根据权利要求7所述的铜包钢丝用盘条，其特征在于，其所得盘条的最大表面裂纹深度5～48μm。
CN202110335851.1A 2021-03-29 2021-03-29 铜包钢丝用盘条 Active CN113073268B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202110335851.1A CN113073268B (zh) 2021-03-29 2021-03-29 铜包钢丝用盘条

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202110335851.1A CN113073268B (zh) 2021-03-29 2021-03-29 铜包钢丝用盘条

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN113073268A true CN113073268A (zh) 2021-07-06
CN113073268B CN113073268B (zh) 2023-04-07

Family

ID=76611539

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202110335851.1A Active CN113073268B (zh) 2021-03-29 2021-03-29 铜包钢丝用盘条

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN113073268B (zh)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN113528962A (zh) * 2021-07-15 2021-10-22 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 耐蚀钢筋以及耐蚀钢筋的生产方法
CN113930676A (zh) * 2021-09-24 2022-01-14 武汉钢铁有限公司 一种低电阻爆破线用热轧盘条及生产方法
CN114378480A (zh) * 2022-02-08 2022-04-22 张家港荣盛特钢有限公司 大热输入埋弧焊焊丝钢盘条及其制备方法、大热输入埋弧焊焊丝、大热输入焊接方法
CN117004868A (zh) * 2023-09-28 2023-11-07 张家港荣盛特钢有限公司 高导电率盘条及其生产方法

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102268595A (zh) * 2011-08-01 2011-12-07 武汉钢铁(集团)公司 铜包钢用钢及其生产方法
CN103469061A (zh) * 2013-09-06 2013-12-25 鞍钢股份有限公司 一种导电用超低碳钢盘条及其生产方法
CN104294147A (zh) * 2014-10-30 2015-01-21 武汉钢铁(集团)公司 超高强电缆钢及其生产方法
CN107236902A (zh) * 2017-06-24 2017-10-10 武汉钢铁有限公司 一种半硬态电缆钢及生产方法
CN107675068A (zh) * 2017-09-27 2018-02-09 武汉钢铁有限公司 极细铜包钢丝用钢盘条的生产方法
CN110643887A (zh) * 2019-10-17 2020-01-03 中天钢铁集团有限公司 一种深冲用超低碳钢及其生产工艺
CN111979495A (zh) * 2020-09-29 2020-11-24 武汉钢铁有限公司 一种制作薄膜电容器引线的高电导率电缆用钢及生产方法

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102268595A (zh) * 2011-08-01 2011-12-07 武汉钢铁(集团)公司 铜包钢用钢及其生产方法
CN103469061A (zh) * 2013-09-06 2013-12-25 鞍钢股份有限公司 一种导电用超低碳钢盘条及其生产方法
CN104294147A (zh) * 2014-10-30 2015-01-21 武汉钢铁(集团)公司 超高强电缆钢及其生产方法
CN107236902A (zh) * 2017-06-24 2017-10-10 武汉钢铁有限公司 一种半硬态电缆钢及生产方法
CN107675068A (zh) * 2017-09-27 2018-02-09 武汉钢铁有限公司 极细铜包钢丝用钢盘条的生产方法
CN110643887A (zh) * 2019-10-17 2020-01-03 中天钢铁集团有限公司 一种深冲用超低碳钢及其生产工艺
CN111979495A (zh) * 2020-09-29 2020-11-24 武汉钢铁有限公司 一种制作薄膜电容器引线的高电导率电缆用钢及生产方法

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN113528962A (zh) * 2021-07-15 2021-10-22 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 耐蚀钢筋以及耐蚀钢筋的生产方法
CN113930676A (zh) * 2021-09-24 2022-01-14 武汉钢铁有限公司 一种低电阻爆破线用热轧盘条及生产方法
CN114378480A (zh) * 2022-02-08 2022-04-22 张家港荣盛特钢有限公司 大热输入埋弧焊焊丝钢盘条及其制备方法、大热输入埋弧焊焊丝、大热输入焊接方法
CN117004868A (zh) * 2023-09-28 2023-11-07 张家港荣盛特钢有限公司 高导电率盘条及其生产方法
CN117004868B (zh) * 2023-09-28 2023-12-22 张家港荣盛特钢有限公司 高导电率盘条及其生产方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN113073268B (zh) 2023-04-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN113073268B (zh) 铜包钢丝用盘条
CN104109816A (zh) 渗碳合金钢及其制备方法和应用
CN109852878B (zh) 磁性优良的无取向电工钢板及其制造方法
CN103469061A (zh) 一种导电用超低碳钢盘条及其生产方法
CN108220748A (zh) 家电用冷轧低碳搪瓷钢的制造方法
CN102925811B (zh) 一种易切削加钒高铝氮化钢及其制造方法
CN113957338A (zh) 一种含镁45钢及其制备工艺
CN112621021A (zh) H0Cr19Ni24Mn7Mo6VN焊丝及其制备方法
CN111485167A (zh) 一种稀土微合金化25MnCrNiMoA钩尾框用热轧圆钢及其生产方法
CN114672605B (zh) 耐蚀钢筋机械连接套筒、盘条及盘条的生产方法
CN105369077A (zh) 一种铝合金导体材料及其制备方法
CN107866647A (zh) 一种Fe‑Ni因瓦合金焊丝及其制造方法
CN112831715A (zh) 一种含稀土超高纯净度的超高锰钢冶炼方法
WO2024051758A1 (zh) 一种发动机传动链用钢50CrVA的制备方法
CN110172610B (zh) 一种铜杆的生产方法
CN110273106B (zh) 一种260MPa级冷轧连退搪瓷钢及其生产方法
CN103667928A (zh) 一种抗低温脆性n80级石油管用钢及其制造方法
CN110423928B (zh) 一种高强度阻燃镁合金
CN113981338B (zh) 一种富铁铝合金的组织控制方法
CN114875319A (zh) 一种易开盖用镀锡板及其生产方法
CN114921720A (zh) 一种六兆瓦以上海上大功率风电机组法兰用钢锭及其生产方法
WO2017111442A1 (ko) 미세크랙이 억제된 열간 프레스 성형품 및 그 제조방법
CN113430465A (zh) 一种低合金钢及其冶炼方法
CN113337783A (zh) 一种钡洁净化铁铬铝合金的生产方法
CN112391572A (zh) 一种Cu-Cr系耐腐蚀钢筋的制备工艺

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant