CN113073170A - 一种转炉烟气余热回收系统和方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种转炉烟气余热回收系统和方法，包括汽化冷却烟道、余热锅炉辐射段、余热锅炉蒸发段、陶瓷纤维过滤器、余热锅炉省煤器段、三通切换阀、煤气回收系统、放散烟囱和转炉，汽化冷却烟道的入口端与转炉连通，汽化冷却烟道的出口端与余热锅炉辐射段的入口端连通，余热锅炉辐射段的出口端与余热锅炉蒸发段的入口端连通，余热锅炉蒸发段的出口端与陶瓷纤维过滤器的入口端连通，陶瓷纤维过滤器的出口端与余热锅炉省煤器段的入口端连通，余热锅炉省煤器段的出口端与三通切换阀的入口端连通，三通切换阀的两个出口端分别连接煤气回收系统和放散烟囱。本发明可在充分吸收转炉烟气的余热的同时有效除尘。

Description

一种转炉烟气余热回收系统和方法

技术领域

本发明涉及转炉烟气处理技术领域，特别涉及一种转炉烟气余热回收系统和方法。

背景技术

转炉炼钢是当前最主要的炼钢方式，在国内占比高达85％以上，其过程是碳、氧反应为主的复杂高温氧化反应，会产生大量的高温含尘烟气。

转炉会产生大量的烟气，烟气的主要成分为CO(约占66％)、CO2(约占16％)和N2(约占17％)，还有少量的O2和Ar。由于转炉烟气中含有大量的CO，因此转炉烟气也称为转炉煤气，转炉煤气的初始温度在1600℃左右，其中包含了大量炼钢产生的粉尘，粉尘含量约为80～150g/m3，粉尘主要成分为FeO、Fe、CaO、MnO、SiO2以及C等。转炉煤气具有易燃易爆的特性，其爆炸产生条件为：1)CO含量处于爆炸极限范围内；2)CO在自燃点(650℃)以下与O2混合；3)遇到明火(达到最小点火能量)。

目前最常见的转炉烟气处理方法有两种。第一种是OG法，也称为湿法除尘，其主要流程是使1600℃左右的转炉烟气通过汽化烟道进行余热回收，在烟气温度降低至900℃左右时喷大量的水冷却，同时起到粗除尘和防爆作用，进一步采用文氏管喷水精除尘后将高热值低氧含量的煤气回收、将低热值或含氧量高的煤气点燃排空。第二种是干法除尘，主要有LT法和DDS法，其主要流程是使1600℃左右的转炉烟气通过汽化烟道进行余热回收，待烟气温度降至900左右时喷水雾冷却，然后通过电除尘器精除尘，再回收高质量煤气、点燃低质量煤气并排空。上述转炉烟气除尘方式本质上均不是真正的全干式除尘，为防止转炉煤气在自燃点以下产生爆炸，在回收转炉烟气高温段(1600℃～900℃)余热后均采用喷水的处理方式，导致转炉烟气中温度余热(900℃～200℃)全部浪费，同时，还浪费的大量的水。

现有专利文献中公开了区别于上述传统的转炉烟气处理方法的新方法，例如，在不喷水直接冷却的条件下采用余热锅炉回收烟气的中低温余热，余热锅炉后接布袋除尘器或静电除尘器进行精除尘，起到充分吸收转炉烟气中的预热以及除尘的效果。然而，这些方法不仅未在实践中接受考验，单从理论上分析也存在一些弊端如下：1)上述方法不能很好的解决转炉烟气的粗除尘问题(由于转炉烟气中的粉尘为高温反应产生的细粉尘，因此常规的重力除尘器和旋风除尘器的效率很低，难以达到粗除尘的目的)，导致余热锅炉容易粘结积灰，影响正常运行；2)现有的余热锅炉均采用一体式结构，一个筒体内包括若干蒸发段和省煤器段，大量含粉尘的烟气经过锅炉时，由于省煤器段通常采用较密集的蛇形管，因此容易出现粉尘堵塞或者搭桥；3)布袋除尘或静电除尘的精除尘方式难以适应纯干法的烟气处理系统，在未喷水的条件下，转炉煤气一旦进入氧化性气氛，布袋就极易烧毁；如采用静电除尘器，通常会因为纯干灰的比电阻较大而除尘效果较差，同时还会因频繁泄爆而影响正常的生产。

发明内容

本发明的目的在于提供一种转炉烟气余热回收系统和方法，以解决现有的转炉烟气余热回收系统和方法不能在充分吸收转炉烟气的余热的同时有效除尘的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供一种转炉烟气余热回收系统，包括汽化冷却烟道、余热锅炉辐射段、余热锅炉蒸发段、陶瓷纤维过滤器、余热锅炉省煤器段、三通切换阀、煤气回收系统、放散烟囱和转炉，所述汽化冷却烟道的入口端与所述转炉连通，所述汽化冷却烟道的出口端与所述余热锅炉辐射段的入口端连通，所述余热锅炉辐射段的出口端与所述余热锅炉蒸发段的入口端连通，所述余热锅炉蒸发段的出口端与所述陶瓷纤维过滤器的入口端连通，所述陶瓷纤维过滤器的出口端与所述余热锅炉省煤器段的入口端连通，所述余热锅炉省煤器段的出口端与所述三通切换阀的入口端连通，所述三通切换阀的两个出口端分别连接所述煤气回收系统和所述放散烟囱。

可选的，所述余热锅炉辐射换热段为两端开口的容器，所述容器的壁面内设置有供液体或者气体流通的管道。

可选的，所述余热锅炉辐射段的内腔横截面面积至少是所述汽化冷却烟道的横截面面积的2倍以上。

可选的，所述余热锅炉蒸发段包括蒸发段本体和蒸发冷却段，所述蒸发段本体为两端开口的压力容器，所述蒸发冷却段设置在所述蒸发段本体的内腔中，所述蒸发冷却段由内部为冷却水的管道组成。

可选的，所述余热锅炉蒸发段采用立式布置，所述蒸发冷却段中的管道水平设置。

可选的，所述蒸发冷却段中的管道为外表面光滑的光管。

可选的，所述蒸发冷却段中的管道之间具有预定的间距。

可选的，还包括第一灰仓，所述第一灰仓与所述余热锅炉蒸发段的入口端连通，且与所述余热锅炉辐射段的出口端连通，所述第一灰仓用于灰尘的收集和排泄。

可选的，还包括第二灰仓，所述第二灰仓与所述陶瓷纤维过滤器的底部连通，用于收集陶瓷纤维过滤器过滤下来的灰尘。

本发明还提供一种转炉烟气余热回收方法，包括：从转炉排出的转炉烟气流经汽化冷却烟道后，转炉烟气的温度从第一温度降低至第二温度，其中，1450℃≤第一温度≤1650℃，850℃≤第二温度≤1000℃；从汽化冷却烟道排出的转炉烟气经余热锅炉辐射段后，转炉烟气的温度从第二温度降低至第三温度，其中，750℃≤第三温度≤820℃；从余热锅炉辐射段排出的转炉烟气经余热锅炉蒸发段后，转炉烟气的温度从第三温度降低至第四温度，其中，300℃≤第四温度≤400℃；从余热锅炉蒸发段排出的转炉烟气经陶瓷纤维过滤器过滤后，转炉烟气粉尘的含量降至10mg/m³以下；从陶瓷纤维过滤器过滤排出的转炉烟气经余热锅炉省煤器段后，转炉烟气的温度从第四温度降低至第五温度，其中，150℃≤第五温度≤220℃；从余热锅炉省煤器段排出的转炉烟气经三通切换阀排入煤气回收系统或者放散烟囱中。

本发明提供的一种转炉烟气余热回收系统和方法，具有以下有益效果：

由于所述汽化冷却烟道的出口端与所述余热锅炉辐射段的入口端连通，所述余热锅炉辐射段的出口端与所述余热锅炉蒸发段的入口端连通，所述余热锅炉蒸发段的出口端与所述陶瓷纤维过滤器的入口端连通，所述陶瓷纤维过滤器的出口端与所述余热锅炉省煤器段的入口端连通，因此，所述余热锅炉辐射段、余热锅炉蒸发段和余热锅炉省煤器段为三个独立的部分，可以依次吸收转炉烟气的高温余热、中温余热和低温余热，从而能深度回收转炉烟气的余热，起到较好的余热回收效果。同时，由于所述所述余热锅炉蒸发段的出口端与所述陶瓷纤维过滤器的入口端连通，所述陶瓷纤维过滤器的出口端与所述余热锅炉省煤器段的入口端连通，因此，所述陶瓷纤维过滤器设置在所述余热锅炉蒸发段与所述余热锅炉省煤器段之间，如此，在转炉烟气进入余热锅炉省煤器段之前已经经过陶瓷纤维过滤器过滤，因此，可有效去除转炉烟气中的灰尘，并且避免余热锅炉省煤器段内出现灰尘堵塞和搭桥的现象。

附图说明

图1是本发明实施例中转炉烟气余热回收系统的结构示意图。

附图标记说明：

110-汽化冷却烟道；120-余热锅炉辐射段；130-余热锅炉蒸发段；140-陶瓷纤维过滤器；150-余热锅炉省煤器段；160-三通切换阀；170-煤气回收系统；180-放散烟囱；190-转炉；210-第一灰仓；220-第二灰仓；230-汽包；240-风机；250-烟罩。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明提出的转炉烟气余热回收系统和方法作进一步详细说明。根据下面说明，本发明的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。

参考图1，图1是本发明实施例中转炉烟气余热回收系统的结构示意图，所述转炉烟气余热回收系统包括：汽化冷却烟道110、余热锅炉辐射段120、余热锅炉蒸发段130、陶瓷纤维过滤器140、余热锅炉省煤器段150、三通切换阀160、煤气回收系统170、放散烟囱180和转炉190，所述汽化冷却烟道110的入口端与所述转炉190连通，所述汽化冷却烟道110的出口端与所述余热锅炉辐射段120的入口端连通，所述余热锅炉辐射段120的出口端与所述余热锅炉蒸发段130的入口端连通，所述余热锅炉蒸发段130的出口端与所述陶瓷纤维过滤器140的入口端连通，所述陶瓷纤维过滤器140的出口端与所述余热锅炉省煤器段150的入口端连通，所述余热锅炉省煤器段150的出口端与所述三通切换阀160的入口端连通，所述三通切换阀160的两个出口端分别连接所述煤气回收系统170和所述放散烟囱180。

由于所述汽化冷却烟道110的出口端与所述余热锅炉辐射段120的入口端连通，所述余热锅炉辐射段120的出口端与所述余热锅炉蒸发段130的入口端连通，所述余热锅炉蒸发段130的出口端与所述陶瓷纤维过滤器140的入口端连通，所述陶瓷纤维过滤器140的出口端与所述余热锅炉省煤器段150的入口端连通，因此，所述余热锅炉辐射段120、余热锅炉蒸发段130和余热锅炉省煤器段150为三个独立的部分，可以依次吸收转炉烟气的高温余热、中温余热和低温余热，从而能深度回收转炉烟气的余热，起到较好的余热回收效果。同时，由于所述所述余热锅炉蒸发段130的出口端与所述陶瓷纤维过滤器140的入口端连通，所述陶瓷纤维过滤器140的出口端与所述余热锅炉省煤器段150的入口端连通，因此，所述陶瓷纤维过滤器140设置在所述余热锅炉蒸发段130与所述余热锅炉省煤器段150之间，如此，在转炉烟气进入余热锅炉省煤器段150之前已经经过陶瓷纤维过滤器140过滤，因此，可有效去除转炉烟气中的灰尘，并且避免余热锅炉省煤器段150内出现灰尘堵塞和搭桥的现象。

所述余热锅炉辐射换热段为两端开口的容器，所述容器的壁面内设置有供液体或者气体流通的管道。所述容器的壁面内的液体或者气体主要通过辐射换热的方式来吸取转炉烟气的热量。

本实施例中，所述余热锅炉辐射换热段是由水冷或气冷管道弯制、焊装而成的中空的圆柱体或长方形箱体，其中水冷或气冷管道形成了所述容器的壁面。在其它的实施例中，所述余热锅炉辐射换热段的容器的壁面也可以用膜式水冷壁面。

优选的，所述余热锅炉辐射段120的内腔横截面面积至少是所述汽化冷却烟道110的横截面面积的2倍以上，以确保进入余热锅炉辐射段120的转炉烟气的流速明显下降，从而有利于转炉烟气中的红渣或铁粒等大颗粒粉尘的沉降和去除。

优选的，可以在余热锅炉辐射段120的壁面的内表面上喷涂耐磨陶瓷材料，以防止烟气中粉尘冲刷和磨损导致容器的壁面破损的问题。

所述余热锅炉辐射段120竖直设置，所述余热锅炉辐射段120的入口端位于所述余热锅炉辐射段120的上部，所述余热锅炉辐射段120的出口端位于所述余热锅炉辐射段120的下部。如此，可便于转炉烟气中的粉尘沉降和去除。

所述余热锅炉辐射段120内设置有清灰装置，可以定期对余热锅炉辐射段120的容器的壁面上粘附的灰尘进行清理。

转炉烟气从余热锅炉辐射段120流过后，转炉烟气的温度通常可降低至800℃以下。

所述余热锅炉蒸发段130包括蒸发段本体和蒸发冷却段，所述蒸发段本体为两端开口的压力容器，所述蒸发冷却段设置在所述蒸发段本体的内腔中，所述蒸发冷却段由内部为冷却水的管道组成。其中，蒸发冷却段的换热面积及管束数量通常可根据转炉烟气量和转炉烟气温度计算获得。

优选的，蒸发冷却段的数量为2～3个，且所述蒸发冷却段沿着竖直方向依次设置。

优选的，所述蒸发冷却段中的管道为外表面光滑的光管，如此可避免粉尘沉积在蒸发冷却段中的管道的外表面上。

优选的，所述蒸发冷却段中的管道之间具有预定的间距，这样可避免灰尘沉积在蒸发冷却段中的管道的外表面上。

所述余热锅炉蒸发段130通常采用立式布置，所述余热锅炉蒸发段130的入口端位于所述余热锅炉蒸发段130的下部，所述余热锅炉蒸发段130的出口端位于所述余热锅炉蒸发段130的上部。

优选的，所述蒸发冷却段中的管道水平设置，转炉烟气从入口端入、出口端出，烟气流向与蒸发冷却段中的管道布置方向垂直，这样更有利于余热的吸收和灰尘的沉积。

所述余热锅炉蒸发段130内设置有清灰装置，可以定期对蒸发段本体的内壁上粘附的灰尘进行清理。

所述余热锅炉蒸发段130内部设置有4～8个防爆阀门，在压力过大时可起到紧急泄爆的作用。

所述转炉烟气余热回收系统包括第一灰仓210，所述第一灰仓210与所述余热锅炉蒸发段130的入口端连通，且与所述余热锅炉辐射段120的出口端连通。所述第一灰仓210可用于灰尘的收集和排泄，为了防止卸灰时系统内进入空气，所述第一灰仓210安装了安全阀门和锁气装置。

所述陶瓷纤维过滤器140布置于余热锅炉蒸发段130之后，包括集尘箱、陶瓷纤维滤管和脉冲式反吹系统。

所述陶瓷纤维过滤器140的核心部件是陶瓷纤维滤筒，陶瓷纤维滤筒是由硅酸铝纤维通过粘结剂以及特殊成型工艺制程的过滤材料，其具有高孔隙率、高过滤精度和耐酸碱腐蚀的特点。

所述陶瓷纤维过滤器140通常可以耐400℃以上的高温，完全适用于当前的转炉烟气的温度，其过滤效果可以根据过滤面积和转炉烟气流速进行控制，经其过滤后的烟气中粉尘含量可以稳定的低于10mg/m³，甚至达到5mg/m³以下，完全满足超低排放的要求。

所述转炉烟气余热回收系统还包括第二灰仓220，所述第二灰仓220与所述陶瓷纤维过滤器140的底部连通，用于收集陶瓷纤维过滤器140过滤下来的灰尘。为了防止泄灰时空气进入系统管道内，第二灰仓220上设置有阀门和锁气装置。

所述陶瓷纤维过滤器140之后连接余热锅炉省煤器段150。所述余热锅炉省煤器段150包括省煤器本体和水冷管，所述省煤器本体为压力容器，所述水冷管设置在所述省煤器本体的内腔内。

优选的，所述水冷管为带翅片的蛇形管，以提高换热效率。

通常进入余热锅炉省煤器段150的转炉烟气温度较低，为350℃左右。由于进入余热锅炉省煤器段150的转炉烟气是经过精过滤后的净烟气，因此蛇形管排列可以较为密集，并且不会出现灰尘粘结、塔桥和堵塞等问题。所述余热锅炉省煤器段150出口端的烟气的温度通常可冷却至200℃以下，甚至可至150℃以下。

所述转炉烟气余热回收系统还包括汽包230，所述余热锅炉辐射段120、余热锅炉蒸发段130和余热锅炉省煤器段150采用一套水汽系统相连接，共用一个汽包230。本实施例中，所述汽包230分别与所述余热锅炉辐射段120的管道，所述余热锅炉蒸发段130的管道以及所述余热锅炉省煤器段150的水冷管连通。

所述转炉烟气余热回收系统还包括风机240，所述风机240设置在余热锅炉省煤器段150的出口端和所述三通切换阀160的入口端之间，用于将余热锅炉省煤器段150内的转炉烟气引入三通切换阀160中。优选的，所述风机240为可变频调速的引风机。

所述三通切换阀160则根据烟气成分检测结果来控制烟气的流向。当烟气中CO体积含量大于20％且氧气体积含量小于1％时，则通过三通切换阀160的控制使烟气进入煤气回收系统170中；其余情况下则使烟气进入放散烟囱180。放散烟囱180的出口处设置有点火装置，可以将进入放散烟囱180出口处的烟气点燃后排空，以避免低浓度煤气直排对环境造成不良影响。

所述转炉烟气余热回收系统还包括烟罩250，所述烟罩250的一端罩设在所述转炉190上，所述烟罩250的另一端与所述汽化冷却烟道110连通。所述烟罩250用于捕集转炉190中产生的烟气。进入汽化冷却烟道110后，可通过辐射换热使烟气温度由1450℃～1650℃降至900℃左右。

本实施例中，上述转炉烟气余热回收系统回收余热的过程大致如下：

首先，在转炉190兑入铁水并开始吹氧冶炼时，使风机240保持开启状态，通过风机240的抽吸力将转炉190中的转炉烟气吸入烟罩250中，烟气经烟罩250进入汽化冷却烟道110，并进行辐射换热，烟气温度从1450℃～1650℃降至900℃左右。在吹炼初期约30S～120S左右的时间内，将烟罩250适当上提，以使更多的空气进入转炉190上部发生燃烧反应并生成二氧化碳，包含大量二氧化碳的烟气进入管道内可以对管道内的空气进行吹扫。

其次，从汽化冷却烟道110的出口端排出的900℃的转炉烟气进入余热锅炉辐射段120，由于余热锅炉辐射段120空腔面积扩大，烟气流速下降、停留时间延长，大颗粒沉降至下面设置的第一灰仓210中。同时，在辐射换热壁面的间接冷却作用下，烟气温度进一步下降至800℃以下，并且，余热锅炉辐射段120中产生可以利用的蒸汽。

然后，经过余热锅炉辐射段120后，转炉烟气温度下降至800℃左右，烟气中大颗粒物得以去除。此时的烟气进入余热锅炉蒸发段130中，经过2～3个蒸发冷却段对流换热，烟气温度可降至350℃左右。同时，烟气中的部分灰尘沉降至下部设置的第一灰仓210中。

再次，约350℃左右的转炉烟气进入陶瓷纤维过滤器140进行精除尘。通过陶瓷纤维管过滤面积和烟气停留时间的控制，可使出口烟气中粉尘的含量降至10mg/m³以下，达到超低排放要求。

之后，经过陶瓷纤维过滤器140过滤后的干净转炉烟气进入了余热锅炉省煤器段150，通过余热锅炉省煤器段150内带翅片的蛇形管进行充分的换热，从而使烟气温度降低至200℃以下。

然后，低温转炉烟气通过风机240后进入三通切换阀160。在三通切换阀160前设置了烟气成分检测装置，当烟气中的CO体积含量大于20％且氧气体积含量小于1％时，便通过三通切换阀160的控制使烟气进入煤气回收系统170中；否则，便通过三通切换阀160的控制使煤气进入放散烟囱180中。放散烟囱180出口设置有点火装置，一直处于点火状态，低热值烟气经过放散烟囱180出口时被点燃排空。

为确保陶瓷纤维过滤器140的过滤效果，避免过滤的阻损过大，根据过滤压力检测情况，每间隔一段时间对陶瓷纤维过滤器140反吹一次，使过滤面上粘附的灰尘落入管道或下部的灰仓中，以保证系统保持较高的除尘效率和较低的阻力。

在转炉烟气余热回收系统使用过程中，为确保余热锅炉辐射段120和余热锅炉蒸发段130保持较高的换热效率，余热锅炉内设置的清灰装置每隔2～20小时左右就会清理一次灰尘，使余热锅炉辐射段120的容器的壁面上粘附的灰尘和蒸发段本体的内壁上黏附的灰尘脱落至下部的管道和第一灰仓210中。

待第一灰仓210或第二灰仓220中的灰尘收集满之后，选择转炉190吹炼的间隙期，将的灰尘清理出来，并通过汽车运转至其它地方进行处理，保持系统持续稳定的运行。

本实施例还提供一种转炉烟气余热回收方法，包括：

从转炉190排出的转炉烟气流经汽化冷却烟道110后，转炉烟气的温度从第一温度降低至第二温度，其中，1450℃≤第一温度≤1650℃，850℃≤第二温度≤1000℃；

从汽化冷却烟道110排出的转炉烟气经余热锅炉辐射段120后，转炉烟气的温度从第二温度降低至第三温度，其中，750℃≤第三温度≤820℃；

从余热锅炉辐射段120排出的转炉烟气经余热锅炉蒸发段130后，转炉烟气的温度从第三温度降低至第四温度，其中，300℃≤第四温度≤400℃；

从余热锅炉蒸发段130排出的转炉烟气经陶瓷纤维过滤器140过滤后，转炉烟气粉尘的含量降至10mg/m³以下；

从陶瓷纤维过滤器140过滤排出的转炉烟气经余热锅炉省煤器段150后，转炉烟气的温度从第四温度降低至第五温度，其中，150℃≤第五温度≤220℃；

从余热锅炉省煤器段150排出的转炉烟气经三通切换阀160排入煤气回收系统170或者放散烟囱180中。

相较于现有技术，本发明中的转炉烟气余热回收系统和方法具有如下优点：

首先，可以有效回收转炉烟气900℃以下大部分热量，吨钢多回收蒸汽60kg左右。

其次，采用过滤式除尘方式，可以使排放烟气中的粉尘含量小于10mg/m³，达到超低排放的要求。

再次，采用特殊的分体式锅炉结构，余热锅炉辐射换热段的大空腔不仅可以通过辐射换热使烟气温度降低、体积收缩、流速减小，还可以通过横截面的增加使烟气流速进一步降低，非常有利于喷溅的红渣和铁等大颗粒物的沉降，一方面可以避免大颗粒成为点火源，减少中温段煤气燃爆的可能性，另一方面也可以减少大颗粒物对余热锅炉中温段换热管束的磨损或粘附，避免余热锅炉中温段出现破损等换热效率过低的问题；余热锅炉的余热锅炉蒸发段130仅采用间距较大的光管，可以在充分换热的情况下避免灰尘的粘结和搭桥；余热锅炉的余热锅炉省煤器段150布置在精除尘装置之后，主要针对的是干净烟气的换热，因此，虽然省煤器内采用较密集的带翅片的蛇形冷却管，也不会出现管壁积灰、搭桥或堵塞等问题。

上述描述仅是对本发明较佳实施例的描述，并非对本发明范围的任何限定，本发明领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求书的保护范围。

Claims (10)

1.一种转炉烟气余热回收系统，其特征在于，包括汽化冷却烟道、余热锅炉辐射段、余热锅炉蒸发段、陶瓷纤维过滤器、余热锅炉省煤器段、三通切换阀、煤气回收系统、放散烟囱和转炉，所述汽化冷却烟道的入口端与所述转炉连通，所述汽化冷却烟道的出口端与所述余热锅炉辐射段的入口端连通，所述余热锅炉辐射段的出口端与所述余热锅炉蒸发段的入口端连通，所述余热锅炉蒸发段的出口端与所述陶瓷纤维过滤器的入口端连通，所述陶瓷纤维过滤器的出口端与所述余热锅炉省煤器段的入口端连通，所述余热锅炉省煤器段的出口端与所述三通切换阀的入口端连通，所述三通切换阀的两个出口端分别连接所述煤气回收系统和所述放散烟囱。

2.如权利要求1所述的转炉烟气余热回收系统，其特征在于，所述余热锅炉辐射换热段为两端开口的容器，所述容器的壁面内设置有供液体或者气体流通的管道。

3.如权利要求2所述的转炉烟气余热回收系统，其特征在于，所述余热锅炉辐射段的内腔横截面面积至少是所述汽化冷却烟道的横截面面积的2倍以上。

4.如权利要求1所述的转炉烟气余热回收系统，其特征在于，所述余热锅炉蒸发段包括蒸发段本体和蒸发冷却段，所述蒸发段本体为两端开口的压力容器，所述蒸发冷却段设置在所述蒸发段本体的内腔中，所述蒸发冷却段由内部为冷却水的管道组成。

5.如权利要求4所述的转炉烟气余热回收系统，其特征在于，所述余热锅炉蒸发段采用立式布置，所述蒸发冷却段中的管道水平设置。

6.如权利要求4所述的转炉烟气余热回收系统，其特征在于，所述蒸发冷却段中的管道为外表面光滑的光管。

7.如权利要求4所述的转炉烟气余热回收系统，其特征在于，所述蒸发冷却段中的管道之间具有预定的间距。

8.如权利要求1所述的转炉烟气余热回收系统，其特征在于，还包括第一灰仓，所述第一灰仓与所述余热锅炉蒸发段的入口端连通，且与所述余热锅炉辐射段的出口端连通，所述第一灰仓用于灰尘的收集和排泄。

9.如权利要求1所述的转炉烟气余热回收系统，其特征在于，还包括第二灰仓，所述第二灰仓与所述陶瓷纤维过滤器的底部连通，用于收集陶瓷纤维过滤器过滤下来的灰尘。

10.一种转炉烟气余热回收方法，其特征在于，包括：

从转炉排出的转炉烟气流经汽化冷却烟道后，转炉烟气的温度从第一温度降低至第二温度，其中，1450℃≤第一温度≤1650℃，850℃≤第二温度≤1000℃；

从汽化冷却烟道排出的转炉烟气经余热锅炉辐射段后，转炉烟气的温度从第二温度降低至第三温度，其中，750℃≤第三温度≤820℃；

从余热锅炉辐射段排出的转炉烟气经余热锅炉蒸发段后，转炉烟气的温度从第三温度降低至第四温度，其中，300℃≤第四温度≤400℃；

从余热锅炉蒸发段排出的转炉烟气经陶瓷纤维过滤器过滤后，转炉烟气粉尘的含量降至10mg/m³以下；

从陶瓷纤维过滤器过滤排出的转炉烟气经余热锅炉省煤器段后，转炉烟气的温度从第四温度降低至第五温度，其中，150℃≤第五温度≤220℃；

从余热锅炉省煤器段排出的转炉烟气经三通切换阀排入煤气回收系统或者放散烟囱中。

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