CN113071060A - 一体式花洒面盖的制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及花洒技术领域，具体涉及一体式花洒面盖的制备工艺，其包括步骤S1、在花洒面盖的各个喷嘴孔的外圈圆周预留出宽度为0.4～0.6mm、厚度为0.1～0.3mm的环形封胶槽，然后注塑成型得到花洒面盖本体；步骤S2、在花洒面盖本体的表面镀金属层；步骤S3、使模具的封胶位置恰好可以压紧环形封边槽，经二次注塑成型后，在花洒面盖本体的喷嘴孔表面包覆有若干个TPE喷嘴，并且在背后包覆有具有封水功能的TPE垫圈。本发明制备的一体式花洒面盖，二次注塑包覆的喷嘴与金属层能够很好地结合，且密封良好，因此不需要借助其他零部件与喷嘴进行组装的方式，大大简化了组装工序，产品体积小，提升了外观质量。

Description

一体式花洒面盖的制备工艺
技术领域
本发明涉及花洒技术领域，具体涉及一体式花洒面盖的制备工艺。
背景技术
现有的花洒主要包括本体和面盖，面盖在设计上往往采用软胶物料(如塑料)作为喷嘴再嵌入面盖内，其好处是水的阻碍物会比较容易跟随水流被冲出，从而降低喷嘴被阻塞的几率。
采用上述嵌入式喷嘴的面盖结构，其中面盖本体为一次注塑成型，然后将软胶喷嘴单独注塑成型，再将成型的喷嘴零件一个个安装至面盖本体上。然而，由于在实际生产过程中，为了防止面盖氧化生锈并起到美观的作用，还需要在注塑成型的面盖本体表面进行电镀，这样就会出现以下问题：经过电镀后的面盖本体表层被金属层包裹住，从而使喷嘴难以结合在面盖本体的金属表层上，如果二者结合不好，则容易出现漏水的情况。为了解决上述技术问题，现有技术在设计上会将面盖本体和喷嘴分拆成两个零件，再用装配的方式组装在一起，在喷嘴零件的背面增加一个支撑架，利用该支撑架将喷嘴零件与面盖本体组装在一起，从而降低喷嘴与面盖本体之间出现漏水的情况。
但是，采用上述组装结构，需要拆分零件并增加新的零件(支撑架等)，就会造成产品的体积增大，结构复杂，并增加组装零件的数量和组装工序，进而造成产品成本较高。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的不足，而提供一体式花洒面盖的制备工艺，该工艺制备的花洒面盖结构简单、体积小，大大简化了组装工序，易于加工。
本发明的目的通过以下技术方案实现：
提供一体式花洒面盖的制备工艺，包括以下步骤：
步骤S1、在设计花洒面盖注塑模具时，在花洒面盖的各个喷嘴孔的外圈圆周预留出宽度为0.4～0.6mm、厚度为0.1～0.3mm的环形封胶槽，然后在注塑机内加入ABS基料，注塑成型得到花洒面盖本体；该花洒面盖本体的表面成型有若干个喷嘴孔，且所述喷嘴孔开孔处的外圈圆周上成型有所述环形封胶槽；
步骤S2、将所述花洒面盖本体置于水镀液中进行水镀，以使花洒面盖本体的表面被镀上一层金属层；
步骤S3、将镀有金属层的花洒面盖本体放入二次注塑包胶的模具中，以使该模具的封胶位置恰好可以压紧所述环形封边槽，然后在注塑机中注入添加了粘合剂的TPE包胶料，经二次注塑成型后，在所述花洒面盖本体的喷嘴孔表面包覆有若干个TPE喷嘴，并且在所述花洒面盖本体的背后包覆有具有封水功能的TPE垫圈，即得到所述一体式花洒面盖成品。
上述技术方案中，步骤S1中，所述环形封胶槽的宽度为0.5mm，厚度为0.2mm。
上述技术方案中，步骤S2中，水镀的温度为20～30℃。
上述技术方案中，步骤S3中，二次注塑的温度为200℃～215℃，时间为14～15h。本发明的有益效果：
本发明的一体式花洒面盖的制备工艺，包括步骤S1、在设计花洒面盖注塑模具时，在花洒面盖的各个喷嘴孔的外圈圆周预留出宽度为0.4～0.6mm、厚度为0.1～0.3mm的环形封胶槽，然后在注塑机内加入ABS基料，注塑成型得到花洒面盖本体；该花洒面盖本体的表面成型有若干个喷嘴孔，且喷嘴孔开孔处的外圈圆周上成型有环形封胶槽；步骤S2、将花洒面盖本体置于水镀液中进行水镀，以使花洒面盖本体的表面被镀上一层金属层；步骤S3、将镀有金属层的花洒面盖本体放入二次注塑包胶的模具中，以使该模具恰好可以压紧环形封边槽，然后在注塑机中注入添加了粘合剂的TPE包胶料，经二次注塑成型后，在花洒面盖本体的喷嘴孔表面包覆有若干个TPE喷嘴，并且在花洒面盖本体的背后包覆有具有封水功能的TPE垫圈，即得到一体式花洒面盖成品。采用上述工艺制成的花洒面盖，由于设计时在喷嘴孔外圈预留了一个环形封胶槽，这样经过水镀后的花洒面盖本体，在二次注塑时模具的封胶位置能够直接压在环形封胶槽的表面，以达到良好的封胶效果而不会出现漏水现象，从而实现了带有金属镀层的水镀件能够直接进行二次注塑包胶得到一体式花洒面盖，使包覆的喷嘴与金属镀层很好地结合，密封良好，因此不再需要借助其他零部件(如支撑架等)与喷嘴进行组装的方式，大大简化了组装工序，易于加工，使花洒面盖的结构更为简单，体积小且美观；此外，预留的环形封胶槽的设计，能够降低二次注塑时胶料渗漏出现披锋问题，而且二次注塑模具只需要压紧此环形封胶槽即可，避免整个花洒面盖受压，从而降低面盖表面压花、碰花的情况，大大提升了产品的外观质量，降低次品率。
附图说明
利用附图对本发明作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本发明的任何限制，对于本领域的普通技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得其它的附图。
图1为实施例1的经一次注塑成型的花洒面盖本体的结构示意图。
图2为实施例1的经二次注塑成型的花洒面盖的结构示意图。
附图标记：
花洒面盖本体1、喷嘴孔2、环形封胶槽3、喷嘴4。
具体实施方式
结合以下实施例对本发明作进一步描述。
实施例1：
本实施例的一体式花洒面盖的制备工艺的具体实施方式如图1和图2所示，包括以下步骤：
步骤S1、在设计花洒面盖注塑模具时，在花洒面盖的各个喷嘴孔的外圈圆周预留出宽度为0.4～0.6mm、厚度为0.1～0.3mm的环形封胶槽，然后在注塑机内加入ABS基料，注塑成型得到花洒面盖本体(见图1)；该花洒面盖本体的表面成型有若干个喷嘴孔，且喷嘴孔开孔处的外圈圆周上成型有环形封胶槽；
该步骤中的注塑工艺为现有技术，此处不再赘述。
步骤S2、将花洒面盖本体在20～30℃下置于水镀液中进行水镀，以使花洒面盖本体的表面被镀上一层金属层。
步骤S3、将镀有金属层的花洒面盖本体放入二次注塑包胶的模具中，以使该模具的封胶位置恰好可以压紧环形封边槽，然后在注塑机中注入添加了粘合剂的TPE包胶料，经二次注塑成型后，在花洒面盖本体的喷嘴孔表面包覆有若干个TPE喷嘴，并且在花洒面盖本体的背后包覆有具有封水功能的TPE垫圈，即得到一体式花洒面盖成品(见图2)。
本实施例中，步骤S3中，二次注塑的温度为200℃～215℃，时间为14～15h。
现有技术中如果花洒面盖本体镀有金属层，则会使喷嘴难以结合在金属表层上，如果二者结合不好，则容易出现漏水的情况，通过以上工艺，本发明很好地解决了上述技术难题：由于设计时在喷嘴孔外圈预留了一个环形封胶槽，这样经过水镀后的花洒面盖本体，在二次注塑时模具的封胶位置能够直接压在环形封胶槽的表面，以达到良好的封胶效果而不会出现漏水现象，从而实现了带有金属镀层的水镀件能够直接进行二次注塑包胶得到一体式花洒面盖，使包覆的喷嘴与金属镀层很好地结合，密封良好，因此不再需要借助其他零部件(如支撑架等)与喷嘴进行组装的方式，大大简化了组装工序，易于加工，使花洒面盖的结构更为简单，体积小且美观；此外，预留的环形封胶槽的设计，能够降低二次注塑时胶料渗漏出现披锋问题，而且二次注塑模具只需要压紧此环形封胶槽即可，避免整个花洒面盖受压，从而降低面盖表面压花、碰花的情况，大大提升了产品的外观质量，降低次品率。
实施例2：
本实施例的一体式花洒面盖的制备工艺的主要技术方案与实施例1的相同，不同之处在于：
步骤S1中，在花洒面盖的各个喷嘴孔的外圈圆周预留出宽度为0.5mm、厚度为0.5mm的环形封胶槽。
步骤S2中，水镀的温度为25℃。
步骤S3中，二次注塑的温度为210℃，时间为14h。
最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

Claims (4)

1.一体式花洒面盖的制备工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤S1、在设计花洒面盖注塑模具时，在花洒面盖的各个喷嘴孔的外圈圆周预留出宽度为0.4～0.6mm、厚度为0.1～0.3mm的环形封胶槽，然后在注塑机内加入ABS基料，注塑成型得到花洒面盖本体；该花洒面盖本体的表面成型有若干个喷嘴孔，且所述喷嘴孔开孔处的外圈圆周上成型有所述环形封胶槽；
步骤S2、将所述花洒面盖本体置于水镀液中进行水镀，以使花洒面盖本体的表面被镀上一层金属层；
步骤S3、将镀有金属层的花洒面盖本体放入二次注塑包胶的模具中，以使该模具的封胶位置恰好可以压紧所述环形封边槽，然后在注塑机中注入添加了粘合剂的TPE包胶料，经二次注塑成型后，在所述花洒面盖本体的喷嘴孔表面包覆有若干个TPE喷嘴，并且在所述花洒面盖本体的背后包覆有具有封水功能的TPE垫圈，即得到所述一体式花洒面盖成品。
2.根据权利要求1所述的一体式花洒面盖的制备工艺，其特征在于：步骤S1中，所述环形封胶槽的宽度为0.5mm，厚度为0.2mm。
3.根据权利要求1所述的一体式花洒面盖的制备工艺，其特征在于：步骤S2中，水镀的温度为20～30℃。
4.根据权利要求1所述的一体式花洒面盖的制备工艺，其特征在于：步骤S3中，二次注塑的温度为200℃～215℃，时间为14～15h。
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