CN113070426A - 一种弹簧及其加工设备 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种弹簧及其加工设备，其包括弹簧本体，弹簧本体呈螺旋状，且弹簧本体的圈与圈之间具有间隙，弹簧本体的直径沿其轴线方向逐渐变化，可为中部直径大于两端的中凸弹簧、中部直径小于两端的中凹弹簧或者一端直径大于另一端的锥形弹簧。本申请将弹簧本体设为中凸形、中凹形或锥形，压缩弹簧本体之圈与圈之间接触后，弹簧所受压力大小与其发生形变尺寸之间的比例呈非线性关系，此时弹簧本体的自振频率为变值，具有比圆柱体形弹簧更强的防共振能力，不易发生疲劳、损坏的情况，以此提升弹簧的弹性及使用寿命。

Description

一种弹簧及其加工设备

技术领域

本申请涉及弹簧制造技术领域，尤其是涉及一种弹簧及其加工设备。

背景技术

弹簧是一种通过其有限的弯曲距离上做往复运动，从而产生弹力的弹性元件，在各类机器中的应用十分广泛。常见的弹簧有拉伸弹簧和压缩弹簧，拉伸弹簧是承受轴向拉力的螺旋弹簧，压缩弹簧是承受轴向压力的螺旋弹簧。压缩弹簧的圈与圈之间会有一定的间隙，当受到外载荷的时候弹簧收缩变形，储存变形能。

目前，普通的弹簧多为圆柱体形，其形状规则。当弹簧被压缩时，弹簧所受压力大小与其发生形变尺寸之间的比例呈线性关系，此时弹簧的自振频率为定值，其防共振的能力差，容易疲劳、发生损坏，影响了弹簧的弹性及使用寿命。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在有弹簧防共振的能力差，且容易疲劳、发生损坏，导致弹簧的弹性差、使用寿命短的缺陷。

发明内容

为了提高弹簧的防共振能力，降低其发生疲劳、损坏的可能性，以提升弹簧的弹性及使用寿命，本申请提供一种弹簧及其加工设备。

本申请提供的一种弹簧及其加工设备采用如下的技术方案：

一种弹簧及其加工设备，包括弹簧本体，所述弹簧本体呈螺旋状，且所述弹簧本体的圈与圈之间具有间隙，所述弹簧本体的直径沿其轴线方向逐渐变化，可为中部直径大于两端的中凸弹簧、中部直径小于两端的中凹弹簧或者一端直径大于另一端的锥形弹簧。

通过采用上述技术方案，弹簧本体的直径沿其轴线方向逐渐变化，在使用弹簧时，压缩弹簧本体使圈与圈之间接触后，弹簧所受压力大小与其发生形变尺寸之间的比例呈非线性关系，此时弹簧本体的自振频率为变值；与圆柱体形的弹簧相比，中凸弹簧、中凹弹簧及锥形弹簧的防共振的能力强，不易发生疲劳、损坏的情况，从而提升了弹簧的弹性及使用寿命。

可选的，所述弹簧本体基于横压装置进行预压处理，所述横压装置包括横压机体、进料机构、升降机构、强压机构以及出料架，所述横压机体内设有抬升空间，所述进料机构、所述出料架分别设于所述抬升空间的两侧，所述升降机构设于所述抬升空间内，所述强压机构设于所述横压机体的顶部。

通过采用上述技术方案，生产弹簧时，将加工成形的弹簧本体置于进料机构上，启动进料机构及升降机构，使弹簧本体滚落至设于抬升空间内的升降机构上，然后通过升降机构对弹簧本体进行抬升，直至弹簧本体进入强压机构内，再启动强压机构使其压紧，即可对弹簧本体进行反复的压缩，实现预压操作，以此消除弹簧本体的残余应力，提高了弹簧本体的应力，使弹簧因长时间受压发生变形的可能性降低，进一步提升了弹簧的弹性及使用寿命。

可选的，所述进料机构包括进料架，所述进料架上设有输送组件与两个限位板，所述输送组件包括第一转辊、第二转辊、输送带以及输送电机，所述第一转辊与所述第二转辊平行设置，并均与所述进料架转动连接，所述输送带绕设于所述第一转辊与所述第二转辊上，所述输送电机安装于所述进料架上，且所述输送电机的输出轴与所述第一转辊固定连接；所述限位板设于所述输送带的上侧，并可与所述弹簧本体的端面接触。

通过采用上述技术方案，工作时，将弹簧本体置于输送带上，此时弹簧本体位于两个限位板之间，然后启动输送电机，输送电机带动第一转辊转动，第一转辊通过输送带带动第二转辊转动，以此对输送带上的弹簧本体进行输送，直至弹簧本体滚落于升降机构上，即可实现进料；限位板的限制作用有效地防止了弹簧发生歪斜的情况，且当对中凸弹簧或锥形弹簧进行加工时，限位板由中凸弹簧或锥形弹簧的两端对其形成支撑，以此确保弹簧的轴线水平，进一步确保了输送组件的输送效果。

可选的，所述进料架的两端均固定连接有滑轨，所述限位板的端部固定连接有滑移座，所述滑移座与所述滑轨滑移配合，且所述滑移座上设有用于将其固定于所述滑轨上的固定件。

通过采用上述技术方案，在对不同长度的弹簧本体进行加工时，为确保限位板的限位效果，需调节两限位板的间距，此时只需调节固定件以解除其对滑移座的固定作用，然后拨动滑移座，直至弹簧的端部与限位板的板面接触，此时弹簧的轴线水平，再调节固定件使滑移座固定在滑轨上即可，使本申请满足不同长度弹簧本体的加工需求。

可选的，所述进料架内转动设置有调节杆，所述调节杆的两端均套设并固定安装有齿轮，所述滑移座上固定连接有齿条，位于同一端两个所述滑移座上的所述齿条分别位于所述齿轮的上、下两侧，并均与所述齿轮啮合。

通过采用上述技术方案，当使用者转动调节杆时，调节杆带动齿轮转动，此时位于齿轮上、下两侧的两个齿条均与齿轮啮合，并进行同步地相向或反向移动，以此带动两个滑移座同步相向或反向移动，实现两个限位板的同步调节；同时，位于调节杆两端的齿轮发生同步同向的转动，并通过齿条推动使同一限位板两端的滑移座进行同步同向地移动，进而带动限位板进行整体平稳地移动，使调节后的两个限位板前后间距保持一致，从而提高了限位板的限制及支撑效果。

可选的，所述升降机构包括固定安装于所述抬升空间内的升降臂及转动设置于所述升降臂顶端的承托架，所述升降臂包括固定设置于所述抬升空间内的外套筒、安装于所述外套筒内的升降缸以及滑动设置于所述外套筒内的伸缩柱，所述升降缸的顶端与所述伸缩柱的底面固定连接，所述承托架转动设置于所述伸缩柱的顶端，所述伸缩柱的顶部安装有摆动缸，所述摆动缸的一端与所述伸缩柱铰接，另一端与所述承托架铰接；所述进料架的端部安装用于控制所述输送电机启闭的限位开关，所述承托架可按压所述限位开关。

通过采用上述技术方案，进料时，先启动摆动缸使承托架的开口朝向靠近进料机构的一侧转动，当承托架压动限位开关时，限位开关控制输送电机使其启动，此时输送带对弹簧本体进行输送，直至弹簧本体移动至进料架的边缘，即可滚落至承托架上；然后启动摆动缸使承托架反向转动，当承托架脱离限位开关时，限位开关复位，输送电机停止转动；直至弹簧本体平稳的存放于承托架上，启动升降缸使其推动伸缩柱向上滑动，伸缩柱推动承托架上移，此时承托架对弹簧本体进行抬升，直至弹簧本体进入强压机构内，启动预压机构即可进行预压操作；预压完成后，弹簧本体落于承托架上，然后启动升降缸使伸缩柱向下滑动，以此带动承托架及弹簧本体下移，再启动摆动缸使承托架朝向靠近出料架的一侧转动，使预压完成的弹簧本体落于出料架上，即可完成一次预压操作；承托架通过按压块与按钮控制输送电机的启闭，实现先进料后抬升的操作，提高了本申请的自动化程度。

可选的，所述承托架上滑动设置有用于保持所述弹簧本体轴线水平的调平架，并开设有位于所述调平架下侧的螺孔，所述螺孔内螺纹连接有螺杆，所述螺杆的顶端穿出所述承托架，并与所述调平架转动连接。

通过采用上述技术方案，当中凸弹簧或锥形弹簧滚落至承托架上后，弹簧易向其直径较小的一端倾斜，导致弹簧在抬升的过程中放置不稳定，不利于后续的预压处理，此时只需转动螺杆，螺杆与螺孔螺纹配合，即可将调平架向上顶起，此时调平架撑起弹簧直径较小的部分，直至弹簧的轴线水平即可，以此提高弹簧的稳定性，并方便了后续强压机构的预压操作。

可选的，所述强压机构包括固定安装于所述横压机体顶面上的两个支撑臂，两个所述支撑臂之间固定设置有导向杆，所述导向杆上滑动设置有用于预压所述弹簧本体的预压块，所述支撑臂及所述预压块上均开设有通孔，所述通孔内滑动设置有支撑轴，所述支撑轴可贯穿并支撑所述弹簧本体，所述支撑臂外安装有用于驱动所述预压块移动的预压缸及用于驱动所述支撑轴移动的伸缩缸。

通过采用上述技术方案，在强压机构进行预压操作时，升降机构先将弹簧抬升至两个预压块之间，直至弹簧的轴线与通孔的轴线重合，然后启动伸缩缸，伸缩缸推动支撑轴使其贯穿弹簧，即可将弹簧支撑于支撑轴上；然后启动升降缸使承托架下移至预压块的下侧，再启动预压缸使两个预压块均沿导向杆滑动，并反复进行相向与反向的移动，以此对弹簧本体进行反复的压紧，即可实现消除弹簧本体残余应力的预压操作；预压完成后，通过升降缸控制承托架上移，此时弹簧本体支撑于承托架上，然后启动伸缩缸使支撑轴复位，再通过升降缸控制承托架下移，直至弹簧本体移出强压机构，即为强压机构的一个工作周期。

可选的，所述预压块的内侧壁上固定连接有压紧盘，所述压紧盘上开设有延伸至所述预压块内的环槽，所述环槽内滑动连接有内撑筒并安装有用于推动所述内撑筒滑动的电动推杆。

通过采用上述技术方案，在对中凹弹簧及锥形弹簧进行预压时，将弹簧本体抬升至两个预压块之间后，启动电动推杆使其将内撑筒推出环槽，直至内撑筒与弹簧的内壁抵触，即可对弹簧形成支撑，以此保持弹簧的轴线水平，再启动伸缩缸使支撑轴贯穿弹簧即可，有效地防止了中凹弹簧及锥形弹簧在预压的过程中发生倾斜，从而确保了预压工作的顺利进行。

可选的，所述预压缸、所述伸缩缸分别设于所述横压机体的左侧、右侧，所述预压缸与左侧的所述预压块连接，左侧的所述支撑臂上转动连接有链轮，两个所述预压块之间设有链条，所述链条的一端与左侧的所述预压块固定连接，另一端绕过所述链轮并与右侧的所述预压块固定连接，且所述链轮与所述链条啮合；右侧的所述预压块上固定连接有拉绳，右侧的所述支撑臂上转动连接有滑轮，所述拉绳的另一端绕过所述滑轮并固定连接有配重块。

通过采用上述技术方案，在对弹簧本体进行预压的过程中，启动预压缸使其推动左侧的预压块向强压机构的中心移动，左侧的预压块拉动链条转动，链条经链轮改变方向，以此拉动右侧的预压块向强压机构的中心移动，使两个预压块均压紧弹簧本体；压紧完成后，调整预压缸使其活塞杆为活动状态，此时配重块的重力作用使右侧的预压块向远离强压机构的中心移动，右侧的预压块通过链条与链轮拉动左侧的预压块向远离强压机构的中心移动，此时弹簧本体舒展，实现预压工作的一个压紧与舒展过程，该过程中两个预压块同步的同向与反向移动，使弹簧本体均匀受力，从而提高了强压机构的预压效果。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.将弹簧本体设为中凸形、中凹形或锥形，压缩弹簧本体之圈与圈之间接触后，弹簧所受压力大小与其发生形变尺寸之间的比例呈非线性关系，此时弹簧本体的自振频率为变值，具有比圆柱体形弹簧更强的防共振能力，不易发生疲劳、损坏的情况，以此提升弹簧的弹性及使用寿命；

2.将加工成形的弹簧本体置于进料机构上后，启动进料机构及升降机构，使弹簧本体滚落至升降机构上，然后通过升降机构将弹簧本体抬升至强压机构内，启动强压机构即可反复的压缩弹簧本体，以此消除弹簧本体的残余应力，提高了弹簧本体的应力，降低弹簧因长时间受压发生变形的可能性，进一步提升了弹簧的弹性及使用寿命；

3.转动调节杆时，调节杆带动齿轮转动，位于齿轮上、下两侧的两个齿条均与齿轮啮合，并进行同步地相向或反向移动，以此带动两个滑移座同步相向或反向移动，实现两个限位板的同步调节；同时位于调节杆两端的齿轮同步同向转动，并通过齿条推动同一限位板两端的滑移座同步同向移动，进而带动限位板进行整体的平稳移动，使调节后的两个限位板前后间距保持一致，从而提高了限位板的限制及支撑效果。

附图说明

图1是本申请实施例中弹簧本体的结构示意图。

图2是本申请实施例中横压装置的结构示意图。

图3是本申请实施例中进料机构的结构示意图。

图4是本申请实施例中升降机构的结构示意图。

图5是本申请实施例中强压机构的结构示意图。

图6是图5中A部分的局部放大示意图。

附图标记说明：1、弹簧本体；11、中凸弹簧；12、中凹弹簧；13、锥形弹簧；2、横压装置；21、横压机体；211、抬升空间；212、导向槽；3、进料机构；31、进料架；311、滑轨；312、调节杆；313、齿轮；32、限位板；321、滑移座；322、固定件；323、齿条；4、输送组件；41、第一转辊；42、第二转辊；43、输送带；44、输送电机；441、限位开关；5、升降机构；51、升降臂；511、外套筒；512、伸缩柱；513、升降缸；514、摆动槽；515、摆动缸；6、承托架；61、调平架；62、螺杆；63、螺孔；7、强压机构；71、支撑臂；711、通孔；72、导向杆；73、预压块；731、压紧盘；732、环槽；733、内撑筒；734、电动推杆；74、预压缸；75、伸缩缸；76、支撑轴；77、链轮；771、链条；78、滑轮；781、拉绳；782、配重块；783、滚轮；8、出料架。

具体实施方式

以下结合附图1-6对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种弹簧及其加工设备。参照图1，弹簧包括弹簧本体1，弹簧本体1采用金属丝制成，其呈螺旋状。弹簧本体1的圈与圈之间具有间隙，且弹簧本体1的直径沿其轴线方向逐渐变化，可以为中部直径大于两端的中凸弹簧11或者中部直径小于两端的中凹弹簧12，也可以为一端直径大于另一端的锥形弹簧13。当压缩弹簧本体1使圈与圈接触后，弹簧所受压力大小与其发生形变尺寸之间的比例呈非线性关系，此时弹簧的自振频率为变值，其防共振能力较圆柱体形的弹簧强，不易发生疲劳及损坏，以此提升弹簧的弹性及使用寿命。

本申请实施例还公开了一种弹簧加工设备，参照图2，弹簧加工设备包括横压装置2，横压装置2包括横压机体21、进料机构3、升降机构5、强压机构7以及出料架8。横压机体21为长方体形，横压机体21内设有抬升空间211。抬升空间211为长方体形，其与横压机体21的前面、后面及顶面均连通。

参照图2，进料机构3包括进料架31、输送组件4以及两个限位板32。进料架31为长方体形，其固定设置于横压机体21的前侧，且进料架31的长度方向与横压机体21的长度方向垂直。结合图3所示，输送组件4包括第一转辊41、第二转辊42、输送带43以及输送电机44。第一转辊41与第二转辊42的转动轴线均与横压机体21的长度方向平行，并分别转动设置于进料架31的两端，且第二转辊42靠近抬升空间211设置，输送带43绕设于第一转辊41与第二转辊42上。输送电机44安装于进料架31的侧壁上，其输出轴与第一转辊41固定连接。工作时，将弹簧本体1置于输送带43上，启动输送电机44，输送电机44通过第一转辊41与第二转辊42带动输送带43转动，即可向抬升空间211内输送弹簧本体1。

参照图3，限位板32为矩形的板状，其长度方向与进料架31的长度方向一致，并设于输送带43的上侧。进料架31的两端均固定连接有滑轨311，滑轨311的长度方向与进料架31的宽度方向一致。限位板32的两端均穿出进料架31，并均固定连接有滑移座321。滑移座321上开设有滑槽，滑轨311通过滑槽贯穿滑移座321，并与滑移座321滑动连接。滑移座321上设有固定件322，固定件322采用螺栓，固定件322与滑移座321螺纹连接，并穿入滑槽内与滑轨311抵紧，以此将滑移座321固定于滑轨311上。当弹簧本体1置于输送带43上时，弹簧本体1位于两限位板32之间，此时弹簧本体1的端面与限位板32的侧壁接触，防止弹簧歪斜；当对中凸弹簧11或锥形弹簧13进行加工时，限位板32由中凸弹簧11或锥形弹簧13的两端对其形成支撑，以此确保弹簧的轴线水平。

参照图3，进料架31的内顶面上转动连接有调节杆312，调节杆312的横截面呈圆形，其转动轴线方向与进料架31的长度方向一致。调节杆312的两端均套设并固定安装有齿轮313，每个滑移座321上均固定连接有齿条323，齿条323的长度方向与滑轨311的长度方向一致。位于同一端两个滑移座321上的齿条323分别位于齿轮313的上、下两侧，并均与齿轮313啮合。当对不同长度的弹簧进行加工时，先旋松固定件322，再转动调节杆312，调节杆312带动两个齿轮313同步转动，此时位于同一端的两个齿条323均与齿轮313啮合，并进行同步地相向或反向移动，并通过滑移座321带动两个限位板32进行同步地相向或反向移动；同时，两个同步转动的齿轮313使同一个限位板32的两端同步移动，实现限位板32整体的平稳移动，以此调节两个限位板32的间距，使本申请满足不同长度弹簧本体1的加工需求。

参照图2，升降机构5设于抬升空间211内，升降机构5包括升降臂51与承托架6。结合图4所示，升降臂51包括外套筒511、伸缩柱512以及升降缸513。外套筒511的内部中空，其底端与抬升空间211的内底面固定连接。伸缩柱512滑动设置于外套筒511内，且其侧壁与外套筒511的内壁贴合。升降缸513采用液压缸，其安装于外套筒511内。升降缸513的活塞杆竖直设置，且其顶端与伸缩柱512的底面固定连接。

参照图4，承托架6的横截面呈V形，其长度方向与横压机体21的长度方向一致，承托架6转动设置于伸缩柱512的顶端。伸缩柱512的顶部开设有摆动槽514，摆动槽514内安装有摆动缸515，摆动缸515的一端与承托架6的侧壁铰接，另一端与摆动槽514的内壁铰接。结合图2所示，进料架31靠近承托架6的端面上安装用于控制输送电机44工作状态的限位开关441。工作时，启动摆动缸515使承托架6的开口朝向进料架31的方向转动，直到承托架6压动限位开关441，限位开关441控制输送电机44使其转动，即可输送弹簧本体1使其滚落至承托架6上，实现进料；然后启动摆动缸515使承托架6反向转动，当承托架6脱离限位开关441时，限位开关441复位，输送电机44停止转动；直至承托架6转动至其开口朝向正上方，弹簧本体1平稳地存放于承托架6上，此时启动升降缸513，升降缸513推动伸缩柱512向上滑动，伸缩柱512推动承托架6上移，以此对弹簧本体1进行抬升。

参照图4，承托架6内滑动设置有两个调平架61，调平架61的长度方向与承托架6的宽度方向一致。承托架6上开设有螺孔63，螺孔63位于调平架61的下侧，且每个调平架61的下侧均设有两个螺孔63。螺孔63内螺纹连接有螺杆62，螺杆62的顶端穿出承托架6，并与调平架61转动连接。当中凸弹簧11及锥形弹簧13滚落至承托架6上后，旋转螺杆62将调平架61向上顶起，此时调平架61撑起弹簧直径较小部分，直至弹簧的轴线水平即可。

参照图5，强压机构7包括支撑臂71、导向杆72、预压块73、预压缸74、伸缩缸75以及支撑轴76。支撑臂71为矩形的块状，其固定设置于横压机体21的顶面上。支撑臂71共设有两个，两个支撑臂71分别位于抬升空间211的两侧。导向杆72的横截面呈圆形，其轴线水平，并固定设置于两个支撑臂71之间。导向杆72共设有四个，四个导向杆72分别设于支撑臂71的四个转角位置。预压块73呈矩形，并设有两个，两个预压块73均滑动设置于导向杆72上。预压块73的内侧壁上一体成型有压紧盘731，压紧盘731呈圆环状，且其圆面中心与预压块73的板面中心重合。支撑臂71、预压块73及压紧盘731上均开设有通孔711，通孔711的开口呈圆形。

参照图5，预压缸74固定设置于横压机体21的左侧，伸缩缸75固定设置于横压机体21的右侧，且预压缸74与伸缩缸75均采用液压缸。预压缸74的活塞杆通过通孔711穿过左侧支撑臂71，并与左侧的预压块73固定连接。伸缩缸75的活塞杆轴线水平，并朝向横压机体21设置。支撑轴76的横截面呈圆形，其与压紧盘731同轴设置。支撑轴76的一端与伸缩缸75的活塞杆固定连接，另一端滑动设置于右侧支撑臂71、预压块73及压紧盘731的的通孔内。当弹簧本体1被抬升至其轴线与通孔711的轴线重合时，启动伸缩缸75使其推动支撑轴76向左移动并贯穿弹簧，直至其左端插入左侧预压块73的通孔711内，此时弹簧支撑于支撑轴76上，然后启动升降缸513使其拉动承托架6下移，直至承托架6移动至预压块73的下侧即可。

参照图2，左侧的支撑臂71上转动连接有链轮77，链轮77的转动轴线与压紧盘731的轴线垂直。链轮77设有两个，两个链轮77分别设于支撑臂71的前侧与后侧。两个预压块73之间设有链条771，链条771的一端与左侧的预压块73固定连接，另一端绕过链轮77并与右侧的预压块73固定连接。链条771与链轮77啮合，且链条771相应的设有两条。预压弹簧本体1的过程中，启动预压缸74使其推动左侧的预压块73向强压机构7的中心移动，左侧的预压块73拉动链条771转动，链条771经链轮77拉动右侧的预压块73向强压机构7的中心移动，使两个预压块73同步地压紧弹簧本体1。

参照图2，右侧的支撑臂71上转动连接有滑轮78，滑轮78的转动轴线与链轮77的转动轴线平行。滑轮78共设有两个，并分别位于右侧支撑臂71的两侧。横压机体21右侧的外侧壁上滑动设置有配重块782，配重块782为长方体形，且其靠近横压机体21的侧壁上转动连接有滚轮783，横压机体21右侧的外侧壁上开设有导向槽212，滚轮783转动设置于导向槽212内，且滚轮783的轮面与导向槽212的内壁抵紧。右侧的预压块73与配重块782之间设有拉绳781，拉绳781的一端与右侧的预压块73固定连接，另一端绕过滑轮78，并与配重块782固定连接。拉绳781相应的设有两根，并对称设于配重块782的两端。压紧完成后，调整预压缸74使其活塞杆为活动状态，此时配重块782的重力作用使右侧的预压块73向远离强压机构7的中心移动，右侧的预压块73通过链条771与链轮77拉动左侧的预压块73向远离强压机构7的中心移动，弹簧本体1舒展，实现预压工作的一个压紧与舒展过程，如此反复即可消除弹簧本体1的残余应力。预压完成后，控制升降缸513使承托架6上移，弹簧本体1落于承托架6上，然后启动伸缩缸75使支撑轴76复位，再控制升降缸513使承托架6下移，直至弹簧本体1移出强压机构7即完成一个工作周期。

参照图6，压紧盘731上开设有环槽732，环槽732的开口呈圆环状，并延伸至预压块73内。环槽732内滑动连接有内撑筒733，内撑筒733的横截面呈圆环状，其与环槽732的内壁贴合。环槽732内安装有电动推杆734，电动推杆734的伸缩杆水平，并与内撑筒733的端面固定连接。在预压中凹弹簧12或锥形弹簧13时，将弹簧本体1抬升至两个预压块73之间后，启动电动推杆734将内撑筒733推动，直至内撑筒733与弹簧的内壁接触，即可对弹簧形成支撑，以此保持弹簧的轴线水平，防止中凹弹簧12及锥形弹簧13在预压的过程中发生倾斜，确保预压工作的顺利进行。

参照图2，出料架8为长方体形，其长度方向与进料架31的长度方向一致，并固定设置于横压机体21的后侧。预压完成后，启动摆动缸515使承托架6朝向靠近出料架8的一侧转动，即可将预压完成的弹簧本体1卸落至出料架8上，即完成一次预压操作。经预压处理的弹簧残余应力被消除，弹簧本体1的应力提高，降低其长时间受压发生变形的可能性，进而提升了弹簧的弹性及使用寿命。

本申请实施例一种弹簧及其加工设备的实施原理为：工作时，将弹簧本体1置于输送带43上，然后转动调节杆312使弹簧本体1的端面与限位板32的侧壁接触，启动摆动缸515使承托架6开口朝向进料架31转动，直至承托架6压动限位开关441即可启动输送电机44，以此将弹簧本体1输送至承托架6上；然后控制摆动缸515使承托架6反向转动，至承托架6的开口朝上，启动升降缸513既可将弹簧本体1抬升至两个预压块73之间，此时启动伸缩缸75使支撑轴76向左贯穿弹簧，弹簧支撑于支撑轴76上，再启动升降缸513使承托架6下移至预压块73的下侧；然后启动预压缸74，使左侧的预压块73向强压机构7的中心移动，并通过链轮77拉动右侧的预压块73向强压机构7的中心移动，使两个预压块73同步压紧弹簧本体1，然后调整预压缸74使其活塞杆为活动状态，此时配重块782的重力作用使右侧的预压块73向远离强压机构7的中心移动，并通过链条771与链轮77拉动左侧的预压块73向远离强压机构7的中心移动，此时弹簧本体1舒展，如此反复即可消除弹簧本体1的残余应力；预压完成后，启动伸缩缸75使支撑轴76复位，弹簧本体1落于承托架6上，并随承托架6下移，然后启动摆动缸515使承托架6朝向靠近出料架8的一侧转动，使预压完成的弹簧本体1落于出料架8上，弹簧本体1经预压处理后应力提高，降低其长时间受压发生变形的可能性，提升了弹簧的弹性及使用寿命。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种弹簧，其特征在于：包括弹簧本体(1)，所述弹簧本体(1)呈螺旋状，且所述弹簧本体(1)的圈与圈之间具有间隙，所述弹簧本体(1)的直径沿其轴线方向逐渐变化，可为中部直径大于两端的中凸弹簧(11)、中部直径小于两端的中凹弹簧(12)或者一端直径大于另一端的锥形弹簧(13)。

2.一种用于生产权利要求1所述的弹簧的加工设备，其特征在于：所述弹簧本体(1)基于横压装置(2)进行预压处理，所述横压装置(2)包括横压机体(21)、进料机构(3)、升降机构(5)、强压机构(7)以及出料架(8)，所述横压机体(21)内设有抬升空间(211)，所述进料机构(3)、所述出料架(8)分别设于所述抬升空间(211)的两侧，所述升降机构(5)设于所述抬升空间(211)内，所述强压机构(7)设于所述横压机体(21)的顶部。

3.根据权利要求2所述的一种弹簧加工设备，其特征在于：所述进料机构(3)包括进料架(31)，所述进料架(31)上设有输送组件(4)与两个限位板(32)，所述输送组件(4)包括第一转辊(41)、第二转辊(42)、输送带(43)以及输送电机(44)，所述第一转辊(41)与所述第二转辊(42)平行设置，并均与所述进料架(31)转动连接，所述输送带(43)绕设于所述第一转辊(41)与所述第二转辊(42)上，所述输送电机(44)安装于所述进料架(31)上，且所述输送电机(44)的输出轴与所述第一转辊(41)固定连接；所述限位板(32)设于所述输送带(43)的上侧，并可与所述弹簧本体(1)的端面接触。

4.根据权利要求3所述的一种弹簧加工设备，其特征在于：所述进料架(31)的两端均固定连接有滑轨(311)，所述限位板(32)的端部固定连接有滑移座(321)，所述滑移座(321)与所述滑轨(311)滑移配合，且所述滑移座(321)上设有用于将其固定于所述滑轨(311)上的固定件(322)。

5.根据权利要求4所述的一种弹簧加工设备，其特征在于：所述进料架(31)内转动设置有调节杆(312)，所述调节杆(312)的两端均套设并固定安装有齿轮(313)，所述滑移座(321)上固定连接有齿条(323)，位于同一端两个所述滑移座(321)上的所述齿条(323)分别位于所述齿轮(313)的上、下两侧，并均与所述齿轮(313)啮合。

6.根据权利要求3所述的一种弹簧加工设备，其特征在于：所述升降机构(5)包括固定安装于所述抬升空间(211)内的升降臂(51)及转动设置于所述升降臂(51)顶端的承托架(6)，所述升降臂(51)包括固定设置于所述抬升空间(211)内的外套筒(511)、安装于所述外套筒(511)内的升降缸(513)以及滑动设置于所述外套筒(511)内的伸缩柱(512)，所述升降缸(513)的顶端与所述伸缩柱(512)的底面固定连接，所述承托架(6)转动设置于所述伸缩柱(512)的顶端，所述伸缩柱(512)的顶部安装有摆动缸(515)，所述摆动缸(515)的一端与所述伸缩柱(512)铰接，另一端与所述承托架(6)铰接；所述进料架(31)的端部安装用于控制所述输送电机(44)启闭的限位开关(441)，所述承托架(6)可按压所述限位开关(441)。

7.根据权利要求6所述的一种弹簧加工设备，其特征在于：所述承托架(6)上滑动设置有用于保持所述弹簧本体(1)轴线水平的调平架(61)，并开设有位于所述调平架(61)下侧的螺孔(63)，所述螺孔(63)内螺纹连接有螺杆(62)，所述螺杆(62)的顶端穿出所述承托架(6)，并与所述调平架(61)转动连接。

8.根据权利要求2所述的一种弹簧加工设备，其特征在于：所述强压机构(7)包括固定安装于所述横压机体(21)顶面上的两个支撑臂(71)，两个所述支撑臂(71)之间固定设置有导向杆(72)，所述导向杆(72)上滑动设置有用于预压所述弹簧本体(1)的预压块(73)，所述支撑臂(71)及所述预压块(73)上均开设有通孔(711)，所述通孔(711)内滑动设置有支撑轴(76)，所述支撑轴(76)可贯穿并支撑所述弹簧本体(1)，所述支撑臂(71)外安装有用于驱动所述预压块(73)移动的预压缸(74)及用于驱动所述支撑轴(76)移动的伸缩缸(75)。

9.根据权利要求8所述的一种弹簧加工设备，其特征在于：所述预压块(73)的内侧壁上固定连接有压紧盘(731)，所述压紧盘(731)上开设有延伸至所述预压块(73)内的环槽(732)，所述环槽(732)内滑动连接有内撑筒(733)并安装有用于推动所述内撑筒(733)滑动的电动推杆(734)。

10.根据权利要求8所述的一种弹簧加工设备，其特征在于：所述预压缸(74)、所述伸缩缸(75)分别设于所述横压机体(21)的左侧、右侧，所述预压缸(74)与左侧的所述预压块(73)连接，左侧的所述支撑臂(71)上转动连接有链轮(77)，两个所述预压块(73)之间设有链条(771)，所述链条(771)的一端与左侧的所述预压块(73)固定连接，另一端绕过所述链轮(77)并与右侧的所述预压块(73)固定连接，且所述链轮(77)与所述链条(771)啮合；右侧的所述预压块(73)上固定连接有拉绳(781)，右侧的所述支撑臂(71)上转动连接有滑轮(78)，所述拉绳(781)的另一端绕过所述滑轮(78)并固定连接有配重块(782)。

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