CN113060930B - 玻璃成型模具、玻璃成型装置及成型方法 - Google Patents

玻璃成型模具、玻璃成型装置及成型方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种玻璃成型模具及玻璃成型方法。该玻璃成型模具包括包括配合使用的定型模和压合模；定型模设置有定型槽，定型槽的底部设置有槽底平面区和沿槽底平面区边缘向槽开口方向外扩延伸的槽底曲面区；压合模设置有定型凸块，定型凸块的顶部设置有凸块平面区和凸块曲面区，凸块平面区与槽底平面区相适配，凸块曲面区与槽底曲面区相适配，当定型模与压合模配合使用时，定型凸块伸入定型槽中，槽底平面区距凸块平面区之间的距离d1为待加工平板玻璃厚度d的90％～99％，槽底曲面区距凸块曲面区之间的距离d2大于d。采用该玻璃成型模具能够显著减少由其制备的曲面玻璃的后续的加工制备时间。

Description

玻璃成型模具、玻璃成型装置及成型方法
技术领域
本发明涉及玻璃制造技术领域，尤其是涉及一种玻璃成型模具、玻璃成型装置及成型方法。
背景技术
便携式电子设备在当今社会扮演者越来越重要的角色。现存的许多便携式电子设备中有许多都采用玻璃产品作为其前面板或后盖。3D曲面玻璃能够给使用者带来更为丰富以及更为出色的使用性能，逐渐成为中高端电子设备的主流配置，广受各大便携式电子设备的生产厂商以及消费者的追捧。
传统的曲面玻璃通常包括作为主体的平板部分和沿平板部分弯曲延伸的侧边，这样的曲面玻璃可以由平板玻璃在模具中热弯成型的方法制备。具体地，先将平板玻璃切割成为预设的形状、大小之后，再将其加热至软化温度附近，并在模具中热弯成型。模具通常分为凹模和凸模，在制备过程中将平板玻璃放置于凹模中，并将凸模向下压，在高温下将软化的玻璃压制为与模具相适配的形状，形成曲面玻璃。在热弯制备的曲面玻璃产品表面，难以避免地会存在模具印痕，因而在热弯之后通常还需要进行制程抛光处理。曲面玻璃上的平板部分上的印痕较为容易去除，抛光过程中花费的时间往往较短。但是弯曲的侧边部分上留存的印痕较难去除。去除这一部分印痕不仅需要更为精细的制备工艺，还需要花费远长于去除平板部分上印痕所花费的时间，由此导致了热弯后制程工艺的高成本及低效率。
发明内容
基于此，本发明的目的之一在于，提供一种能够显著减少曲面玻璃的弯曲部分印痕的玻璃成型模具。
一种玻璃成型模具，其特征在于，包括配合使用的定型模和压合模；
所述定型模设置有定型槽，所述定型槽的底部设置有槽底平面区和沿所述槽底平面区边缘向槽开口方向外扩延伸的槽底曲面区；
所述压合模设置有定型凸块，所述定型凸块的顶部设置有凸块平面区和凸块曲面区，所述凸块平面区与所述槽底平面区相适配，所述凸块曲面区与所述槽底曲面区相适配，当所述定型模与所述压合模配合使用时，所述定型凸块伸入所述定型槽中，所述槽底平面区距所述凸块平面区之间的距离d1为待加工平板玻璃厚度d的90％～99％，所述槽底曲面区距所述凸块曲面区之间的距离d2大于d。
在其中一个具体示例中，d2为d的101％～115％。
在其中一个具体示例中，0.02mm≤d-d1≤0.04mm。
在其中一个具体示例中，0.04mm≤d2-d≤0.07mm。
在其中一个具体示例中，所述槽底平面区与所述槽底曲面区之间设置有槽底过渡区，所述槽底过渡区连接所述槽底平面区的边缘并向远离槽开口的方向延伸；和/或
所述凸块平面区与所述凸块曲面区之间设置有凸块过渡区，所述凸块过渡区连接所述凸块平面区的边缘并靠近所述定型凸块的底部延伸。
在其中一个具体示例中，所述槽底过渡区为垂直于所述槽底过渡区的平面；所述凸块过渡区为垂直于所述凸块平面区的平面。
在其中一个具体示例中，所述定型槽还具有自所述槽底曲面区远离所述槽底平面区的一端向槽开口方向延伸的槽壁，所述定型凸块具有与所述槽壁形状相适配的外周壁，所述槽壁与所述外周壁之间的距离宽于所述槽底曲面区与所述凸块曲面区之间的距离。
在其中一个具体示例中，所述定型模是石墨定型模，所述压合模是石墨压合模；所述槽底平面区、所述槽底曲面区、所述凸块平面区和/或所述凸块曲面区上设置有石墨烯修饰层。
在其中一个具体示例中，所述石墨烯修饰层的厚度≤5μm。
在其中一个具体示例中，所述石墨烯修饰层的粗糙度≤0.1μm。
在其中一个具体示例中，所述石墨烯修饰层是真空溅射制备形成的石墨烯修饰层。
进一步地，一种玻璃成型方法，其包括如下步骤：
将待加工的平板玻璃置于根据上述任一实施例所述的玻璃成型模具中进行热弯处理，制备曲面玻璃预制品；
对所述曲面玻璃预制品进行抛光处理，以去除所述曲面玻璃预制品上的模具印痕。
在其中一个实施例中，对所述曲面玻璃预制品进行抛光处理的步骤具体为：对所述曲面玻璃预制品的平板区进行抛光处理，以去除所述曲面玻璃预制品上的模具印痕。
出于惯性思维，在传统的玻璃成型模具中，通常会直接根据产品的厚度设计上下模合模之后的间隙。具体地，传统的模具中上下模在合模后，二者之间的间隙与需要制备的玻璃本身的厚度相同。这使得模具的印痕分布于曲面玻璃的整面上。然而在曲面部分玻璃表面的印痕难以去除，通常需要精细的抛光工艺配合长时间的抛光方能去除，这无疑会浪费大量的人力物力。
本发明上述实施例的玻璃成型模具摒弃了上述传统的设计思路，设计了一种新的模具，以从根本上减少甚至消除曲面玻璃的曲面部分的印痕。具体地，再采用上述玻璃成型模具制备时，首先将经过预处理的平板玻璃置于该玻璃成型模具中，加热使平板玻璃软化，并将压合模压设于定型模中，使定型凸块将软化的平板玻璃压设于定型槽中。凸块平面区与槽底平面区之间的间距相对较小，凸块曲面区与槽底曲面区之间的间距相对较大，使得平板玻璃在成型时，被弯曲的部分受到的压力相对于未被弯曲的部分受到的压力显著较小，或是基本不受压力，并且由于平面区的玻璃所受到的压力非常均匀，因而模具印会更倾向于在制备的曲面玻璃的平板区均匀形成。平板部分的玻璃上的模具印比较容易去除，只需要采用传统的抛光器具进行整体抛光即可。因而，采用该玻璃成型模具能够显著减少其后续的加工制备时间。
同时，略为减小部分平板区的玻璃厚度以及略为增大曲板部分的玻璃厚度，制备的曲面玻璃厚度的偏差仍然在可接受的范围内，并且在实际制备过程中，待加工的平板玻璃相比于最终出厂的产品具有一定的厚度余量，因而上述设计并不会显著影响后续进一步的加工制备。
进一步地，还可以通过在定型模和压合模的表面设置石墨烯修饰层，以避免传统的石墨模具在使用过程中发生的氧化脱粉、表面形貌劣化等情况，提升石墨模具的使用寿命，同时显著减少制备的曲面玻璃的各形貌缺陷，简化该曲面玻璃后续的抛光过程，进一步减少该曲面玻璃的后续加工时间。
附图说明
图1为本发明一实施例提供的玻璃成型模具剖视图；
图2为图1中定型模的剖面示意图；
图3为图1中压合模的剖面示意图；
图4为由图1示出的模具制备的曲面玻璃剖视图；
图5为图1中A区的放大示意图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将结合实施方式和效果图对本发明进行更全面的描述。实施例给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
需要说明的是，当一个元件被称为“固定”于另一个元件，它可以直接固定在另一个原件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。另外，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应作广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，还可以是一体化连接；可以是机械连接、也可以是电连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介进行间接连接，还可以是两个元件内部的连通。应当理解，这对于本领域技术人员是可以根据具体情况进行对应理解上述术语的具体含义而不会引起歧义的。
除非另有限定，在本发明的描述中，“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示方位或位置关系的术语为基于发明附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于和简化对发明内容进行描述，同时帮助阅读者结合附图进行理解，而不是限定或暗示所指的装置或元件必须具有的特定方位，因此不能理解为对本发明的限制。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
根据本发明的一个实施例，一种玻璃成型模具，包括配合使用的定型模和压合模；
定型模设置有定型槽，定型槽的底部设置有槽底平面区和沿平面区边缘向槽开口方向延伸的槽底曲面区，槽底平面区对应于待成型的曲面玻璃的平板区，槽底曲面区对应于待成型的曲面玻璃的曲板区；
压合模具有定型凸块，定型凸块设置有与槽底平面区相适配的凸块平面区和与槽底曲面区相适配的凸块曲面区，当定型模与压合模配合使用时，定型凸块伸入定型槽中，槽底平面区距凸块平面区之间的距离d1为待加工平板玻璃厚度d的90％～99％，槽底曲面区距凸块曲面区之间的距离d2为待加工平板玻璃厚度d的101％～110％。
具体地，为了便于理解上述玻璃成型模具，请参照图1示出的玻璃成型模具，其包括定型模10和压合模20。定型模10和压合模20可以配合使用。在配合使用时，压合模20压合于定型模10上。
进一步，更具体地，请参照图2，定型模10中设置有定型槽100。定型槽100的底部110设置有槽底平面区111和槽底曲面区112。槽底曲面区112沿槽底平面区111边缘向槽开口方向外扩延伸。
压合模20中设置有定型凸块200。定型凸块200的顶部210设置有凸块平面区211和凸块曲面区212，凸块平面区211与槽底平面区111相适配，凸块曲面区212与槽底曲面区112相适配。
请同时参照图4，由图1和图2示出的模具压合制备的曲面玻璃30，其具有平板区311和曲板区312。平板区311和槽底平面区111与凸块平面区211相适配，形成于槽底平面区111与凸块平面区211之间；曲板区312和槽底曲面区112与凸块曲面区212相适配，形成于槽底曲面区112与凸块曲面区212之间。
请同时参照图1及图1中A区的放大图图5，其中，当压合模20压合于定型模10上时，定型凸块200伸入定型槽100中，槽底平面区111与凸块平面区211之间具有距离d1，槽底曲面区112与凸块曲面区212之间具有距离d2。d1为待加工平板玻璃厚度d的90％～99％，d2大于待加工平板玻璃厚度d。
在其中一个具体示例中，d2为待加工平板玻璃厚度d的101％～110％。
进一步地，d1为待加工平板玻璃厚度d的93％～97％；又如，d1为待加工平板玻璃厚度d的93.3％～96.7％。
进一步地，d2为待加工平板玻璃厚度d的106％～112％；又如，d2为待加工平板玻璃厚度d的106.7％～111.7％。
在其中一个具体示例中，上述玻璃成型模具可以适用于加工如厚度约为0.6cm的平板玻璃。例如，d与d1之差为0.02mm～0.04mm。又或者，d2与d之差为0.04mm～0.07mm。
在其中一个具体示例中，例如图2示出的，槽底曲面区112的横截面为弧形。
在其中一个具体示例中，例如图3示出的，凸块曲面区212的横截面为弧形。
在其中一个具体示例中，例如图5示出的，槽底曲面区112和凸块曲面区212之间的距离为定值，则，槽底曲面区112和凸块曲面区212的表面相互平行。
槽底平面区111与凸块平面区211之间的距离d1和槽底曲面区112与凸块曲面区212之间的距离存在一定的差异。因而，在其中一个具体示例中，槽底平面区111和槽底曲面区112之间设置有槽底突变区113，槽底突变区113垂直于槽底平面区111且向槽底曲面区112的方向延伸。或者，在其中一个具体示例中，凸块平面区211和凸块曲面区212之间设置有凸块突变区213，凸块突变区213垂直于凸块平面区211且向凸块曲面区212的方向延伸。又或者，在另一个具体示例中，在该曲面玻璃定型装置中，同时设置有槽底突变区113和凸块突变区213。
在本实施例的具体示例中，仅设置有槽底突变区113，且凸块平面区211与凸块曲面区212之间圆滑连接，以避免在制备的曲面玻璃的内部凹陷处形成难以去除的台阶状痕迹。
由于槽底平面区111和凸块平面区211与之间的距离d1略小于被加工的平板玻璃的厚度，可能会导致该平板玻璃在边缘部分被略为挤出。因此，在实际的曲面玻璃的制备过程中，可以为曲面玻璃的边缘预留一部分空间，以便于应对曲面玻璃边缘处可能发生的向外延伸。在其中一个具体示例中，定型槽100还具有自槽底曲面区112远离槽底平面区111的一端向槽开口方向延伸的槽壁114，定型凸块200具有与槽壁114形状相适配的外周壁214，槽壁114与外周壁之间214之间的距离宽于槽底曲面区112与凸块曲面区212之间的距离。
在其中一个具体示例中，外周壁214圆滑连接至凸块曲面区212，槽壁114具有连接槽底曲面区112的外扩的连接段115。通过该连接段115，槽壁114与外周壁214之间产生宽于槽底曲面区112与凸块曲面区212之间的距离。进一步地，该连接段115平行于槽底曲面区112。
在其中一个具体示例中，定型模10是石墨定型模，压合模20是石墨压合模。底部111和/或定型凸块200的顶部210上设置有石墨烯修饰层。传统的用于制备曲面玻璃所用的模具通常为石墨模具，因为石墨模具能耐高温，表面相对较为润滑，且其中具有较为丰富的微孔，不仅适用于热压制程，还适用于热吸制程，因而适于制备曲面玻璃。但是，传统的石墨模具中也具有其他缺点，例如在频繁的热弯加工过程中容易发生氧化和脱粉的现象，不仅导致模具本身的使用寿命较短，还显著恶化了由其制备的曲面玻璃的表面形貌，增大了该曲面玻璃的后续抛光过程所需的时间。因此，为了增加其耐磨性并且防止脱粉，一些传统的石墨模具表面还设置有碳化硅涂层。碳化硅涂层能够增加石墨模具表面的致密性，防止掉粉，但是碳化硅涂层热导率仅为80W/m·K，存在热导率低的问题，并且涂层厚度偏厚，在升降温的过程由于石墨模具和涂层热膨胀系数的差异，使得涂层寿命有限。并且，在本发明的技术方案中，更为关键的问题是，在实际制备过程中，石墨材质和碳化硅温差较大，碳化硅涂层表面的温差不均匀，导致产品容易出现严重雾面、模具印痕等不良。
因而，在该具体示例中，与玻璃直接接触的底部111和/或定型凸块200的顶部210上设置有石墨烯修饰层。石墨烯修饰层的热导率高于石墨模具本身的热导率。并且，石墨烯是一种典型的二维片状材料，其在面上的热传导率非常高，有利于快速平衡石墨烯修饰层整体的温度，减少模具印痕的发生。
在其中一个具体示例中，为了减小石墨烯修饰层的引入对模具的设计尺寸的影响，石墨烯修饰层的厚度≤5μm。
在其中一个具体示例中，该石墨烯修饰层的粗糙度≤0.1μm。
在其中一个具体示例中，石墨烯修饰层是真空溅射制备形成的石墨烯修饰层。真空溅射法能够同时形成厚度更薄且粗糙度更低的石墨烯薄膜。
在其中一个具体示例中，该玻璃成型模具还具有合模组件。合模组件包括相适配的凸起部和凹陷部。凸起部和凹陷部的其中一者设置于定型模10上，另一者设置于压合模20上。例如图1和图2中示出的，定型模10上设置有凹陷部120，压合模20上设置有凸起部220。
进一步地，一种玻璃成型装置，其包括加热机构和根据上述任一实施例所述的玻璃成型模具，加热机构用于对玻璃成型模具进行加热。
在其中一个具体示例中，该玻璃成型装置还包括压力机构，用于对压合模20施加压力，以使压合模20的定型凸块200伸入定型模10的定型槽100中。在对平板玻璃进行热弯成型时，该压力机构能够对定型凸块200施加压力，并使加热软化的平板玻璃按照模具的形状定型。
在其中一个具体示例中，该玻璃成型装置还可以包括抽气机构，抽气机构可以对其中的石墨模具进行抽真空处理，借助负压，使加热软化的平板玻璃被吸附到定型模10的定型槽100中，形成预设形状。
出于惯性思维，在传统的玻璃成型模具中，通常会直接根据产品的厚度设计上下模合模之后的间隙。具体地，传统的模具中上下模在合模后，二者之间的间隙与需要制备的玻璃本身的厚度相同。这使得模具的印痕分布于曲面玻璃的整面上。然而在曲面部分玻璃表面的印痕难以去除，通常需要精细的抛光工艺配合长时间的抛光方能去除，这无疑会浪费大量的人力物力。
本发明上述实施例的玻璃成型模具摒弃了上述传统的设计思路，设计了一种新的模具，以从根本上减少甚至消除曲面玻璃的曲面部分的印痕。具体地，再采用上述玻璃成型模具制备时，首先将经过预处理的平板玻璃置于该玻璃成型模具中，加热使平板玻璃软化，并将压合模20压设于定型模10中，使定型凸块200将软化的平板玻璃压设于定型槽100中。凸块平面区211与槽底平面区111之间的间距相对较小，凸块曲面区212与槽底曲面区112之间的间距相对较大，使得平板玻璃在成型时，被弯曲的部分受到的压力相对于未被弯曲的部分受到的压力显著较小，或是基本不受压力，因而模具印会更倾向于在制备的曲面玻璃的平板区均匀形成。平板部分的玻璃上的模具印比较容易去除，只需要采用传统的抛光器具进行整体抛光即可，耗时较短且无需精细的抛光工艺。因而，采用该玻璃成型模具能够显著减少其后续的加工制备时间。
同时，略为减小部分平板区的玻璃厚度以及略为增大曲板部分的玻璃厚度，制备的曲面玻璃厚度的偏差仍然在可接受的范围内，并且在实际制备过程中，待加工的平板玻璃相比于最终出厂的产品具有一定的厚度余量，因而上述设计并不会显著影响后续进一步的加工制备。
进一步地，还可以通过在定型模和压合模的表面设置石墨烯修饰层，以避免传统的石墨模具在使用过程中发生的氧化脱粉、表面形貌劣化等情况，提升石墨模具的使用寿命，同时显著减少制备的曲面玻璃的各形貌缺陷，简化该曲面玻璃后续的抛光过程，进一步减少该曲面玻璃的后续加工时间。
为了便于理解及实施本发明的玻璃成型模具，以下还提供了一些更为具体、详细的实施例及对比例。通过实施例与对比例所制备的曲面玻璃的表面形貌对比，本发明的优越性也将显而易见。
实施例1
一种玻璃成型模具，其包括配合使用的定型模和压合模。
定型模设置有定型槽，定型槽的底部设置有槽底平面区和槽底曲面区；
压合模设置有定型凸块，定型凸块的顶部设置有凸块平面区和凸块曲面区，凸块平面区与槽底平面区相适配，凸块曲面区与槽底曲面区相适配。
槽底平面区与凸块平面区之间的间距为0.58mm，槽底曲面区与凸块曲面区之间的间距为0.64mm。槽底平面区通过深度为0.03mm的台阶连接至槽底曲面区，凸块平面区通过高度为0.03mm的台阶连接至凸块曲面区。
实施例2
一种玻璃成型模具，其包括配合使用的定型模和压合模。
定型模设置有定型槽，定型槽的底部设置有槽底平面区和槽底曲面区；
压合模设置有定型凸块，定型凸块的顶部设置有凸块平面区和凸块曲面区，凸块平面区与槽底平面区相适配，凸块曲面区与槽底曲面区相适配。
槽底平面区与凸块平面区之间的间距为0.56mm，槽底曲面区与凸块曲面区之间的间距为0.67mm。槽底平面区通过深度为0.055mm的台阶连接至槽底曲面区，凸块平面区通过高度为0.055mm的台阶连接至凸块曲面区。
实施例3
一种玻璃成型模具，其包括配合使用的定型模和压合模。
定型模设置有定型槽，定型槽的底部设置有槽底平面区和槽底曲面区；
压合模设置有定型凸块，定型凸块的顶部设置有凸块平面区和凸块曲面区，凸块平面区与槽底平面区相适配，凸块曲面区与槽底曲面区相适配。
槽底平面区与凸块平面区之间的间距为0.594mm，槽底曲面区与凸块曲面区之间的间距为0.61mm。槽底平面区通过深度为0.008mm的台阶连接至槽底曲面区，凸块平面区通过高度为0.008mm的台阶连接至凸块曲面区。
实施例4
一种玻璃成型模具，其包括配合使用的定型模和压合模。
定型模设置有定型槽，定型槽的底部设置有槽底平面区和槽底曲面区；
压合模设置有定型凸块，定型凸块的顶部设置有凸块平面区和凸块曲面区，凸块平面区与槽底平面区相适配，凸块曲面区与槽底曲面区相适配。
槽底平面区与凸块平面区之间的间距为0.54mm，槽底曲面区与凸块曲面区之间的间距为0.67mm。槽底平面区通过深度为0.065mm的台阶连接至槽底曲面区，凸块平面区通过高度为0.065mm的台阶连接至凸块曲面区。
实施例5
一种玻璃成型模具，其包括配合使用的定型模和压合模。定型模和压合模的外表面上预先通过磁控溅射形成一层厚度为5μm的石墨烯修饰层。
定型模设置有定型槽，定型槽的底部设置有槽底平面区和槽底曲面区；
压合模设置有定型凸块，定型凸块的顶部设置有凸块平面区和凸块曲面区，凸块平面区与槽底平面区相适配，凸块曲面区与槽底曲面区相适配。
槽底平面区与凸块平面区之间的间距为0.58mm，槽底曲面区与凸块曲面区之间的间距为0.64mm。槽底平面区通过深度为0.03mm的台阶连接至槽底曲面区，凸块平面区通过高度为0.03mm的台阶连接至凸块曲面区。
对比例1
一种玻璃成型模具，其包括配合使用的定型模和压合模。
定型模设置有定型槽，定型槽的底部设置有槽底平面区和槽底曲面区；
压合模设置有定型凸块，定型凸块的顶部设置有凸块平面区和凸块曲面区，凸块平面区与槽底平面区相适配，凸块曲面区与槽底曲面区相适配。
槽底平面区与凸块平面区之间的间距为0.6mm，槽底曲面区与凸块曲面区之间的间距为0.6mm。槽底平面区圆滑过渡至槽底曲面区，凸块平面区圆滑过渡至凸块曲面区。
对比例2
一种玻璃成型模具，其包括配合使用的定型模和压合模，定型模和压合模的外表面上预先通过磁控溅射形成一层厚度为5μm的石墨烯修饰层。
定型模设置有定型槽，定型槽的底部设置有槽底平面区和槽底曲面区；
压合模设置有定型凸块，定型凸块的顶部设置有凸块平面区和凸块曲面区，凸块平面区与槽底平面区相适配，凸块曲面区与槽底曲面区相适配。
槽底平面区与凸块平面区之间的间距为0.6mm，槽底曲面区与凸块曲面区之间的间距为0.6mm。槽底平面区圆滑过渡至槽底曲面区，凸块平面区圆滑过渡至凸块曲面区。
试验例
采用如实施例1～5和对比例1的玻璃成型模具将平板玻璃加工为曲面玻璃。各实施例和对比例中用于制备曲面玻璃的平板玻璃厚度均为0.6mm，玻璃的材质均为高铝玻璃。在制备曲面玻璃时，将平板玻璃放置于定型模的定型槽上方，压合模停止于定型模的上方。先加热至750℃使平板玻璃软化，随后驱动压合模，使其中的定型凸块压弯该平板玻璃，并逐渐进入定型槽中，使压合模完全压设于定型模上。随后自然降温处理，再将压合模分离，取出成型的曲面玻璃。统计曲面玻璃表面的形貌，包括曲板部位是否有印痕，以及在后续抛光处理过程中，将该曲面玻璃完全抛光至表面无明显缺陷所需时长。
应当理解，上述实施例仅为本发明其中一种较优的可行方式，其中各组件大小、位置、形状等均为实现本发明的技术构思而进行相应设定，并非限定本发明仅能够以上述实施方式实现。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种玻璃成型模具，其特征在于，包括配合使用的定型模和压合模；
所述定型模设置有定型槽，所述定型槽的底部设置有槽底平面区和沿所述槽底平面区边缘向槽开口方向外扩延伸的槽底曲面区；
所述压合模设置有定型凸块，所述定型凸块的顶部设置有凸块平面区和凸块曲面区，所述凸块平面区与所述槽底平面区相适配，所述凸块曲面区与所述槽底曲面区相适配，当所述定型模与所述压合模配合使用时，所述定型凸块伸入所述定型槽中，所述槽底平面区距所述凸块平面区之间的距离d1为待加工平板玻璃厚度d的90％～99％，且0.02mm≤d-d1≤0.04mm，所述槽底曲面区距所述凸块曲面区之间的距离d2大于d，d2为d的106％～112％，且0.04mm≤d2-d≤0.07mm；
所述定型模是石墨定型模，所述压合模是石墨压合模；所述槽底平面区、所述槽底曲面区、所述凸块平面区和/或所述凸块曲面区上设置有石墨烯修饰层，所述石墨烯修饰层的粗糙度≤0.1μm；
所述定型槽还具有自所述槽底曲面区远离所述槽底平面区的一端向槽开口方向延伸的槽壁，所述定型凸块具有与所述槽壁形状相适配的外周壁，所述槽壁与所述外周壁之间的距离宽于所述槽底曲面区与所述凸块曲面区之间的距离。
2.根据权利要求1所述的玻璃成型模具，其特征在于，d2为d的106.7％～111.7％。
3.根据权利要求1所述的玻璃成型模具，其特征在于，所述槽底平面区与所述槽底曲面区之间设置有槽底过渡区，所述槽底过渡区连接所述槽底平面区的边缘并向远离槽开口的方向延伸；和/或
所述凸块平面区与所述凸块曲面区之间设置有凸块过渡区，所述凸块过渡区连接所述凸块平面区的边缘并朝向所述定型凸块的底部延伸。
4.根据权利要求3所述的玻璃成型模具，其特征在于，所述槽底过渡区为垂直于所述槽底平面区的平面；所述凸块过渡区为垂直于所述凸块平面区的平面。
5.根据权利要求1所述的玻璃成型模具，其特征在于，所述外周壁圆滑连接至所述凸块曲面区，所述槽壁具有连接所述槽底曲面区的外扩的连接段。
6.根据权利要求1所述的玻璃成型模具，其特征在于，所述石墨烯修饰层的厚度≤5μm。
7.根据权利要求6所述的玻璃成型模具，其特征在于，所述石墨烯修饰层是真空溅射制备形成的石墨烯修饰层。
8.根据权利要求1所述的玻璃成型模具，其特征在于，所述成型模具还具有合模组件，所述合模组件包括相适配的凸起部和凹陷部。
9.一种玻璃成型方法，其特征在于，包括如下步骤：
将待加工的平板玻璃置于权利要求1～8任一项所述的玻璃成型模具中进行热弯处理，制备曲面玻璃预制品；
对所述曲面玻璃预制品进行抛光处理，以去除所述曲面玻璃预制品上的模具印痕。
10.根据权利要求9所述的玻璃成型方法，其特征在于，对所述曲面玻璃预制品进行抛光处理的步骤具体为：对所述曲面玻璃预制品的平板区进行抛光处理，以去除所述曲面玻璃预制品上的模具印痕。
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