CN113058853A - 细粒度风筛 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了细粒度风筛，涉及细粒度风筛技术领域，具体为细粒度风筛，包括风机、粗颗粒分级系统、中粗颗粒分级系统、四组细颗粒旋风筒回收系统、细颗粒沉降回收系统和入料均料系统，所述风机的入风口设有风机入风管，所述风机入风管的一端螺栓固定在风机上，所述风机入风管的另一端设有细颗粒沉降回收系统。该细粒度风筛中，由风机提供分选的动力风源，满足要求的煤从粗颗粒分级系统中的粗颗粒分级系统给入，由均料给料轮均匀给入打散分级叶片组，使得物料逐层跌落时依靠风为动力将颗粒较小煤吹走实现分级，以及打散振动器有助于物料更好的分散，而设置的打散分级叶片组和可调回风叶片组均可以调整，每个叶片可以单独调整角度。
Description
技术领域
本发明涉及细粒度风筛技术领域，具体为细粒度风筛。
背景技术
随着社会的不断进步，对煤炭能源的需求越来越大，煤炭为不可再生能源，其精细化加工和综合利用也变的越来越重要。动力煤炭在深加工洗选过程中，因细粒度煤无法分选且在洗选过程中水分大幅度升高造成其发热量降低，使其销售价格降低甚至无法利用而被抛弃，如此造成能源的浪费。但现有设备如弛张筛或交叉筛其有效分级粒度多为6mm，最小分级粒度3mm且其筛分效率低，无法更好的将细粒度煤进行分级；而且如果分级粒度再小就无法使用。而实际生产过程中形成煤泥的颗粒多为小于1mm，因此如果能将小于1mm粉煤直接分级而不经过洗选，其水分会较低发热量将提高，使其可以在后续的电厂等用煤设备上使用，因此细粒度煤的分级对煤炭能源综合利用有重大意义。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了细粒度风筛，解决了上述背景技术中提出现有设备如弛张筛或交叉筛其有效分级粒度多为6mm，最小分级粒度3mm且其筛分效率低，无法更好的将细粒度煤进行分级，而且如果分级粒度再小就无法使用的问题。
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：细粒度风筛，包括风机、粗颗粒分级系统、中粗颗粒分级系统、四组细颗粒旋风筒回收系统、细颗粒沉降回收系统和入料均料系统，所述风机的入风口设有风机入风管，所述风机入风管的一端螺栓固定在风机上，所述风机入风管的另一端设有细颗粒沉降回收系统，所述细颗粒沉降回收系统上设有入料均料系统，以及与入料均料系统连通的中粗颗粒分级系统，所述中粗颗粒分级系统上设有四组细颗粒旋风筒回收系统，以及与中粗颗粒分级系统连通的粗颗粒分级系统，所述细颗粒旋风筒回收系统的排料端设有旋风筒下料口。
可选的，所述粗颗粒分级系统包括打散分级叶片组、角度调节器、可调回风叶片组、粗物料下料口、风道和打散振动器，所述粗颗粒分级系统的一端设有风阀门，所述粗颗粒分级系统的另一端设有粗物料下料口，所述风道内设有若干个等距分布的可调回风叶片组，所述可调回风叶片组上设有打散振动器，以及与打散振动器一一对应的打散分级叶片组，所述打散振动器上设有角度调节器。
可选的，所述中粗颗粒分级系统包括导流叶片组、转笼、电机、传动轮、中心传动轴、转子叶片、中粗料腔室和中粗下料口，所述中粗料腔室的一端设有电机，所述中粗料腔室的另一端设有中粗下料口，所述电机的输出端连接有传动轮，且传动轮的输出端连接有中心传动轴，所述中心传动轴的输出端连接有转笼，所述转笼上设有对称分布的导流叶片组和转子叶片，所述转子叶片螺栓固定在转笼上。
可选的，所述四组细颗粒旋风筒回收系统上设有连通的回风管。
可选的，所述细颗粒沉降回收系统包括挡风板和排料装置，所述排料装置内设有平行设置的挡风板。
可选的，所述入料均料系统包括入料口、均料给料轮和压料板，所述入料口内设有压料板，所述入料口的进料处设有均料给料轮。
本发明提供了细粒度风筛，具备以下有益效果：
1、该细粒度风筛中，由风机提供分选的动力风源，满足要求的煤从粗颗粒分级系统中的粗颗粒分级系统给入，由均料给料轮均匀给入打散分级叶片组，使得物料逐层跌落时依靠风为动力将颗粒较小煤吹走实现分级，以及打散振动器有助于物料更好的分散，而设置的打散分级叶片组和可调回风叶片组均可以调整，每个叶片可以单独调整角度。
2、该细粒度风筛设置的导流叶片组会将风引导为旋流方向，方便物料很好的进入转子叶片进行分级，转笼转速可以通过电机变频调节、也可以通过传动轮大小进行调节，通过转笼的转速调节筛缝大小形成动态筛缝，进而控制分级粒度。
3、该细粒度风筛设置的细颗粒沉降回收系统可以使系统中更好的适应高细颗粒含量物料的充分回收，保证风循环系统的洁净度。
4、该细粒度风筛中，入料均料系统设置均料给料轮与压料板搭配使用，保证物料均匀布置到打散分级叶片组上，使得系统处理效果更好，同时其联合使用也起到密封的作用。
5、该细粒度风筛中，风机、管道和设备内部采用不同的耐磨方式进行处理，风整体内循环没有外排，无污染，噪音小、结构紧凑、处理能力大功耗低。
附图说明
图1为本发明主视结构示意图；
图2为本发明的俯视结构示意图；
图3为本发明粗颗粒分级系统的结构示意图；
图4为本发明中粗颗粒分级系统的结构示意图；
图5为本发明细颗粒沉降回收系统的结构示意图；
图6为本发明入料均料系统的结构示意图。
图中：1、风机；2、粗颗粒分级系统；3、中粗颗粒分级系统；4、细颗粒旋风筒回收系统；5、细颗粒沉降回收系统；6、入料均料系统；7、风阀门；8、打散分级叶片组；9、角度调节器；10、可调回风叶片组；11、粗物料下料口；12、风道；13、导流叶片组；14、转笼；15、电机；16、传动轮；17、中心传动轴；18、转子叶片；19、中粗料腔室；20、中粗下料口；21、旋风筒下料口；22、打散振动器；23、挡风板；24、排料装置；25、入料口；26、均料给料轮；27、压料板；28、回风管；29、风机入风管。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
请参阅图1至图6，本发明提供一种技术方案：细粒度风筛，包括风机1、粗颗粒分级系统2、中粗颗粒分级系统3、四组细颗粒旋风筒回收系统4、细颗粒沉降回收系统5和入料均料系统6，风机1的入风口设有风机入风管29，风机入风管29的一端螺栓固定在风机1上，风机入风管29的另一端设有细颗粒沉降回收系统5，细颗粒沉降回收系统5上设有入料均料系统6，以及与入料均料系统6连通的中粗颗粒分级系统3，中粗颗粒分级系统3上设有四组细颗粒旋风筒回收系统4，以及与中粗颗粒分级系统3连通的粗颗粒分级系统2，细颗粒旋风筒回收系统4的排料端设有旋风筒下料口21。
本发明中：粗颗粒分级系统2包括打散分级叶片组8、角度调节器9、可调回风叶片组10、粗物料下料口11、风道12和打散振动器22，粗颗粒分级系统2的一端设有风阀门7，粗颗粒分级系统2的另一端设有粗物料下料口11，风道12内设有若干个等距分布的可调回风叶片组10，可调回风叶片组10上设有打散振动器22，以及与打散振动器22一一对应的打散分级叶片组8，打散振动器22上设有角度调节器9；由风机1提供分选的动力风源，满足要求的煤从粗颗粒分级系统2中的粗颗粒分级系统2给入，由均料给料轮26均匀给入打散分级叶片组8，使得物料逐层跌落时依靠风为动力将颗粒较小煤吹走实现分级，以及打散振动器22有助于物料更好的分散，而设置的打散分级叶片组8和可调回风叶片组10均可以调整，每个叶片可以单独调整角度。
本发明中：中粗颗粒分级系统3包括导流叶片组13、转笼14、电机15、传动轮16、中心传动轴17、转子叶片18、中粗料腔室19和中粗下料口20，中粗料腔室19的一端设有电机15，中粗料腔室19的另一端设有中粗下料口20，电机15的输出端连接有传动轮16，且传动轮16的输出端连接有中心传动轴17，中心传动轴17的输出端连接有转笼14，转笼14上设有对称分布的导流叶片组13和转子叶片18，转子叶片18螺栓固定在转笼14上；导流叶片组13会将风引导为旋流方向，方便物料很好的进入转子叶片18进行分级，转笼14转速可以通过电机15变频调节、也可以通过传动轮16大小进行调节，通过转笼14的转速调节筛缝大小形成动态筛缝，进而控制分级粒度。
本发明中：四组细颗粒旋风筒回收系统4上设有连通的回风管28。
本发明中：细颗粒沉降回收系统5包括挡风板23和排料装置24，排料装置24内设有平行设置的挡风板23；细颗粒沉降回收系统5可以使系统中更好的适应高细颗粒含量物料的充分回收，保证风循环系统的洁净度。
本发明中：入料均料系统6包括入料口25、均料给料轮26和压料板27，入料口25内设有压料板27，入料口25的进料处设有均料给料轮26；入料均料系统6设置均料给料轮26与压料板27搭配使用，保证物料均匀布置到打散分级叶片组8上，使得系统处理效果更好，同时其联合使用也起到密封的作用。
综上，该细粒度风筛，使用时，整个细粒度风筛可以由风机1、粗颗粒分级系统2、细颗粒旋风筒回收系统4和细颗粒沉降回收系统5总成一套系统形成单独粗颗粒级筛分系统、产出两种产品；整个细粒度风筛由5部分总成，风机1、粗颗粒分级系统2、中粗颗粒分级系统3、细颗粒旋风筒回收系统4和细颗粒沉降回收系统5；
首先，由风机1提供分选的动力风源，满足要求的煤从粗颗粒分级系统2中的入料口25给入，由均料给料轮26均匀给入打散分级叶片组8，以及在风里作用下将一部分较小的颗粒吹起，由可调回风叶片组10、风道12进入中粗颗粒分级系统3统内，大颗粒物料将由粗物料下料口11排出，中粗颗粒将随风进入中粗颗粒分级系统3时先由导流叶片组13引导进入腔室，接着，腔室内由电机15、传动轮16和中心传动轴17带动转笼14进行转动，转笼14为均匀间隔布置有转子叶片18形成笼式结构，转子叶片18在高速转动过程中形成小于叶片间隔的缝隙，小于缝隙的细颗粒煤将穿过缝隙进入细颗粒旋风筒回收系统4内，大于缝隙的颗粒将因叶片阻挡而脱落到中粗料腔室19内，由中粗下料口20排出；
其次，细颗粒煤在细颗粒旋风筒回收系统4内和细颗粒沉降回收系统5内回收，风将由风机入风管29回到风机1内再次循环；
然后，整个系统采用粗筛分、细筛分两种各系统，煤进行打散和分级、通过风阀门7调节控制风量来调节粗颗粒分级粒度，由电机15、传动轮16调节转笼14的转速进而控制细粒系统的分级粒度。
以上，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.细粒度风筛，包括风机（1）、粗颗粒分级系统（2）、中粗颗粒分级系统（3）、四组细颗粒旋风筒回收系统（4）、细颗粒沉降回收系统（5）和入料均料系统（6），其特征在于：所述风机（1）的入风口设有风机入风管（29），所述风机入风管（29）的一端螺栓固定在风机（1）上，所述风机入风管（29）的另一端设有细颗粒沉降回收系统（5），所述细颗粒沉降回收系统（5）上设有入料均料系统（6），以及与入料均料系统（6）连通的中粗颗粒分级系统（3），所述中粗颗粒分级系统（3）上设有四组细颗粒旋风筒回收系统（4），以及与中粗颗粒分级系统（3）连通的粗颗粒分级系统（2），所述细颗粒旋风筒回收系统（4）的排料端设有旋风筒下料口（21）。
2.根据权利要求1所述的细粒度风筛，其特征在于：所述粗颗粒分级系统（2）包括打散分级叶片组（8）、角度调节器（9）、可调回风叶片组（10）、粗物料下料口（11）、风道（12）和打散振动器（22），所述粗颗粒分级系统（2）的一端设有风阀门（7），所述粗颗粒分级系统（2）的另一端设有粗物料下料口（11），所述风道（12）内设有若干个等距分布的可调回风叶片组（10），所述可调回风叶片组（10）上设有打散振动器（22），以及与打散振动器（22）一一对应的打散分级叶片组（8），所述打散振动器（22）上设有角度调节器（9）。
3.根据权利要求1所述的细粒度风筛，其特征在于：所述中粗颗粒分级系统（3）包括导流叶片组（13）、转笼（14）、电机（15）、传动轮（16）、中心传动轴（17）、转子叶片（18）、中粗料腔室（19）和中粗下料口（20），所述中粗料腔室（19）的一端设有电机（15），所述中粗料腔室（19）的另一端设有中粗下料口（20），所述电机（15）的输出端连接有传动轮（16），且传动轮（16）的输出端连接有中心传动轴（17），所述中心传动轴（17）的输出端连接有转笼（14），所述转笼（14）上设有对称分布的导流叶片组（13）和转子叶片（18），所述转子叶片（18）螺栓固定在转笼（14）上。
4.根据权利要求1所述的细粒度风筛，其特征在于：所述四组细颗粒旋风筒回收系统（4）上设有连通的回风管（28）。
5.根据权利要求1所述的细粒度风筛，其特征在于：所述细颗粒沉降回收系统（5）包括挡风板（23）和排料装置（24），所述排料装置（24）内设有平行设置的挡风板（23）。
6.根据权利要求1所述的细粒度风筛，其特征在于：所述入料均料系统（6）包括入料口（25）、均料给料轮（26）和压料板（27），所述入料口（25）内设有压料板（27），所述入料口（25）的进料处设有均料给料轮（26）。
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