CN113044903A - 一种油水分离器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种油水分离器,包括箱体，以及滑动连接箱体顶部的顶板，箱体内设有油液分离腔，以及对称设于油液分离腔两端的凝固油存放腔，油液分离腔内壁底部设有用于将油液快速上浮至水体表面的气浮部件；顶板底部设有浮油分离装置，分离装置包括设于顶板底部的浮油吸除部件，对称设于浮油吸除部件两侧且用于冷凝吸附处于油水界面处的油液的浮油冷凝部件，以及设于浮油冷凝部件底部的凝固油移除部件，当需对凝固油进行移除时，凝固油移除部件紧贴浮油冷凝部件外表面并向下移动，以将凝固油从浮油冷凝部件的外表面剥离。本发明是一种油液上浮速度快的，便于油水界面处油液分离的，油水分离彻底的油水分离器。

Description

一种油水分离器

技术领域

本发明主要涉及油水分离的技术领域，具体为一种油水分离器。

背景技术

含油污水直接排入自然环境中会对自然环境造成很大危害，油水分离器可将污水中油液分离出，减少污水对环境的危害。

根据申请号为CN201620827156.1的专利文献所提供的一种油水分离器可知，该产品包括油污进水管、过滤池、排油管、排污管，过滤池为三个，分别为第一过滤池、第二过滤池、第三过滤池，油污进水管与第一过滤池连接，第一过滤池内上部设有污物篮。第一过滤池的底部通过第一管路连接第二过滤池。第二过滤池的顶部设有排油管，第二过滤池的顶部还设有第二管路，第二管路的另一端连接第三过滤池，第三过滤池内设有滤芯，排污管连接滤芯的顶部。该产品通过三重过滤的方式将油污进行分离，油污去除效果好。

上述专利中的产品采用三重过滤的防止进行油水分离，过程复杂，且存在油水界面处油液除去不彻底的可能。

发明内容

本发明主要提供了一种油水分离器，用以解决上述背景技术中提出的技术问题。

本发明解决上述技术问题采用的技术方案为：

一种油水分离器,包括箱体，以及滑动连接箱体顶部的顶板，所述箱体内设有油液分离腔，以及对称设于所述油液分离腔两端的凝固油存放腔，所述油液分离腔内壁底部设有用于将油液快速上浮至水体表面的气浮部件；

所述顶板底部设有浮油分离装置，所述分离装置包括设于顶板底部的浮油吸除部件，对称设于所述浮油吸除部件两侧且用于冷凝吸附处于油水界面处的油液的浮油冷凝部件，以及设于所述浮油冷凝部件底部的凝固油移除部件，当需对凝固油进行移除时，所述凝固油移除部件紧贴浮油冷凝部件外表面并向下移动，以将凝固油从浮油冷凝部件的外表面剥离。

优选的，所述油液分离腔侧壁设有散液部件，所述散液部件包括贯通连接油液分离腔侧壁并延伸至内部的进水管，设于所述进水管出水端的散流盘，所述散流盘上设有多个漏油孔。在本优选的实施例中，通过散液部件便于进液时液体的分散，便于油液的上浮。

优选的，所述气浮部件包括多个连接油液分离腔内壁的定位管，每个所述定位管上均设有多个微纳米气泡发生器。在本优选的实施例中，通过气浮部件便于水体内的油液快速上浮至水体表面。

优选的，所述箱体顶部设有用于驱动顶板滑动的移动部件，所述移动部件包括两个分别连接箱体顶部两侧的直线导轨，每个所述直线导轨上均设置有多个滑动块，所述滑动块下端通过丝母与直线导轨内部的丝杆通过螺纹连接，所述滑动块顶部通过支撑座连接顶板底部。在本优选的实施例中，通过移动部件便于顶板的移动。

优选的，所述浮油吸除部件包括升降板，设于所述顶板顶部且用于控制升降板升降的伸缩缸，设于所述升降板底部的多个吸油管，以及贯通连接每个吸油管的负压管。在本优选的实施例中，浮油吸除部件可吸除水体表面的浮油层。

优选的，每个所述吸油管侧壁均设有用于对浮油进行加热的热力部件，所述热力部件包括连接吸油管外壁的导热管，以及设于所述导热管内壁的半导体加热管。在本优选的实施例中，通过热力部件可对浮油进行加热，便于吸油管吸走油液，热力部件加热后便于浮油冷凝部件冷凝吸附比热容较低的油液。

优选的，所述浮油冷凝部件包括设于顶板底部的第一支撑板，设于所述第一支撑板底部的多个冷凝锥管，所述冷凝锥管可将油水界面处的油液冷凝固化在管体表面，以及设于每个所述冷凝锥管内的半导体制冷片。在本优选的实施例中，冷凝部件可冷凝吸附处于油水界面处的油液，便于油液的彻底去除。

优选的，所述凝固油移除部件包括设于所述第一支撑板底部的第二支撑板，设于所述第二支撑板上供冷凝锥管贯穿的多个贯通孔，对称设于每个所述贯通孔两侧且固定在第二支撑板底部的定位板，设于所述定位板一侧的剔油架，一端贯穿所述定位板并连接剔油架的复位杆，以及套接所述复位杆外壁的复位弹簧。在本优选的实施例中，通过凝固油移除部件便于移除附着在冷凝锥管表面的凝固油。

优选的，所述顶板上连接两个第一液压缸，两个所述第一液压缸输出端均贯穿顶板后连接第一支撑板顶部，所述第一支撑板顶部四顶角处均连接第二液压缸，四个所述第二液压缸输出端均贯穿第一支撑板连接第二支撑板顶部。在本优选的实施例中，通过第一液压缸实现第一支撑板的稳定升降，通过第二液压缸实现第二支撑板的稳定升降。

优选的，所述油液分离腔内壁连接液位传感器，所述液位传感器与PLC控制器电信连接，当分离水体顶部浮油时，液位传感器通过PLC控制器触发伸缩缸，以使伸缩缸将吸油管移动至浮油所在液面高度；

当分离油水界面浮油时，液位传感器通过PLC控制器触发第一液压缸，以使第一液压缸将冷凝锥管移动至油水界面所在高度。在本优选的实施例中，通过液位传感器便于将吸油管及冷凝锥管定位至合适的液面高度。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

本发明中通过散液部件便于进液时液体的分散，便于油液的上浮，通过气浮部件便于水体内的油液快速上浮至水体表面，通过浮油吸除部件可吸除水体表面的浮油层，通过热力部件可对浮油进行加热，便于吸油管吸走油液，热力部件加热后便于浮油冷凝部件冷凝吸附比热容较低的油液，冷凝部件可冷凝吸附处于油水界面处的油液，便于油液的彻底去除，通过凝固油移除部件便于移除附着在冷凝锥管表面的凝固油，通过液位传感器便于将吸油管及冷凝锥管定位至合适的液面高度，便于增大油水分离的精确性。

以下将结合附图与具体的实施例对本发明进行详细的解释说明。

附图说明

图1为本发明的整体结构轴轴测图；

图2为本发明的整体结构爆炸图；

图3为本发明的油液分离腔内部结构爆炸图；

图4为本发明的分离装置结构爆炸图；

图5为本发明的凝固油移除部件结构爆炸图；

图6为本发明的油液分离腔内部结构俯视图；

图7为本发明的整体结构剖视图；

图8为本发明的A处结构放大图。

附图说明：10、箱体；101、油液分离腔；102、凝固油存放腔；11、气浮部件；111、定位管；112、微纳米气泡发生器；12、散液部件；121、进水管；122、散流盘；1221、漏油孔；13、移动部件；131、直线导轨；132、滑动块；133、支撑座；20、顶板；201、第一液压缸；30、分离装置；31、浮油吸除部件；311、升降板；312、伸缩缸；313、吸油管；314、负压管；32、浮油冷凝部件；321、第一支撑板；3211、第二液压缸；322、冷凝锥管；323、半导体制冷片；33、凝固油移除部件；331、第二支撑板；332、贯通孔；333、定位板；334、剔油架；335、复位杆；336、弹簧；34、热力部件；341、导热管；342、半导体加热管；40、液位传感器。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更加全面的描述，附图中给出了本发明的若干实施例，但是本发明可以通过不同的形式来实现，并不限于文本所描述的实施例，相反的，提供这些实施例是为了使对本发明公开的内容更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固设于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上也可以存在居中的元件，当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件，本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常连接的含义相同，本文中在本发明的说明书中所使用的术语知识为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明，本文所使用的术语“及／或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请着重参照附图1、2、3、6所示，在本发明一优选实施例中，一种油水分离器,包括箱体10，以及滑动连接箱体10顶部的顶板20，所述箱体10内设有油液分离腔101，以及对称设于所述油液分离腔101两端的凝固油存放腔102，所述油液分离腔101内壁底部设有用于将油液快速上浮至水体表面的气浮部件11；所述油液分离腔101侧壁设有散液部件12，所述散液部件12包括贯通连接油液分离腔101侧壁并延伸至内部的进水管121，设于所述进水管121出水端的散流盘122，所述散流盘122上设有多个漏油孔1221，所述气浮部件11包括多个连接油液分离腔101内壁的定位管111，每个所述定位管111上均设有多个微纳米气泡发生器112。

需要说明的是，在本实施例中，可经进水管121通入油水混合液，油水混合液经散流盘122分散后进入油液分离腔101，部分油液自动上浮至水体表面；

进一步的，开启微纳米气泡发生器112，微纳米气泡发生器112在水体中产生微纳米气泡，微纳米气泡带动水体内油液整体上浮至水体表面。

请着重参照附图2、4、7、8所示，在本发明另一优选实施例中，所述顶板20底部设有浮油分离装置30，所述分离装置30包括设于顶板20底部的浮油吸除部件31，所述箱体10顶部设有用于驱动顶板20滑动的移动部件13，所述移动部件13包括两个分别连接箱体10顶部两侧的直线导轨131，每个所述直线导轨131上均设置有多个滑动块132，所述滑动块132顶部通过支撑座133连接顶板20底部，所述浮油吸除部件31包括升降板311，设于所述顶板20顶部且用于控制升降板311升降的伸缩缸312，设于所述升降板311底部的多个吸油管313，以及贯通连接每个吸油管313的负压管314，每个所述吸油管313侧壁均设有用于对浮油进行加热的热力部件34，所述热力部件34包括连接吸油管313外壁的导热管341，以及设于所述导热管341内壁的半导体加热管342。

需要说明的是，在本实施例中，待油液上浮至水体表面形成浮油层后可将负压管314连接负压，吸油管313将浮油层吸走；

进一步的，吸油时可开启直线导轨131，直线导轨131通过滑动块132带动顶板20移动，吸油管313在浮油层表面移动，便于将浮油均匀吸除；

进一步的，可开启半导体加热管342，半导体加热管342对油液进行加热，油液升温后便于吸油管313吸走油液，同时便于浮油冷凝部件32冷凝吸附油水界面处比热容较低的油液。

请着重参照附图4、5、7、8所示，在本发明另一优选实施例中，对称设于所述浮油吸除部件31两侧且用于冷凝吸附处于油水界面处的油液的浮油冷凝部件32，以及设于所述浮油冷凝部件32底部的凝固油移除部件33，当需对凝固油进行移除时，所述凝固油移除部件33紧贴浮油冷凝部件32外表面并向下移动，以将凝固油从浮油冷凝部件32的外表面剥离，所述浮油冷凝部件32包括设于顶板20底部的第一支撑板321，设于所述第一支撑板321底部的多个冷凝锥管322，所述冷凝锥管322可将油水界面处的油液冷凝固化在管体表面，以及设于每个所述冷凝锥管322内的半导体制冷片323，所述凝固油移除部件33包括设于所述第一支撑板321底部的第二支撑板331，设于所述第二支撑板331上供冷凝锥管322贯穿的多个贯通孔332，对称设于每个所述贯通孔332两侧且固定在第二支撑板331底部的定位板333，设于所述定位板333一侧的剔油架334，一端贯穿所述定位板333并连接剔油架334的复位杆335，以及套接所述复位杆335外壁的复位弹簧336，所述顶板20上连接两个第一液压缸201，两个所述第一液压缸201输出端均贯穿顶板20后连接第一支撑板321顶部，所述第一支撑板321顶部四顶角处均连接第二液压缸3211，四个所述第二液压缸3211输出端均贯穿第一支撑板321连接第二支撑板331顶部，所述油液分离腔101内壁连接液位传感器40，所述液位传感器40与PLC控制器电信连接，当分离水体顶部浮油时，液位传感器40通过PLC控制器触发伸缩缸312，以使伸缩缸312将吸油管313移动至浮油所在液面高度；当分离油水界面浮油时，液位传感器40通过PLC控制器触发第一液压缸201，以使第一液压缸201将冷凝锥管322移动至油水界面所在高度。

需要说明的是，在本实施例中，当水体表面浮油层被吸除后，可将冷凝锥管322移动至油水界面处，冷凝锥管322在半导体制冷片323的作用下处于低温状态，油水界面处的油液快速冷凝附着在冷凝锥管322管壁上，完成油液移除；

进一步的，当冷凝锥管322移动至凝固油存放腔102上方时，第二液压缸3211带动第二支撑板331下移，此时剔油架334会将附着在冷凝锥管322管壁上的凝固油剔下；

进一步的，当分离水体顶部浮油时，液位传感器40通过PLC控制器触发伸缩缸312，伸缩缸312将吸油管313移动至浮油所在液面高度，当分离油水界面浮油时，液位传感器40通过PLC控制器触发第一液压缸201，第一液压缸201将冷凝锥管322移动至油水界面所在高度。

本发明的具体流程如下：

液位传感器40的型号为“HEW-YWT”，PLC控制器的型号为“6ES7216-2BD23-0XB8”。

可经进水管121通入油水混合液，油水混合液经散流盘122分散后进入油液分离腔101，部分油液自动上浮至水体表面；

开启微纳米气泡发生器112，微纳米气泡发生器112在水体中产生微纳米气泡，微纳米气泡带动水体内油液整体上浮至水体表面；

待油液上浮至水体表面形成浮油层后可将负压管314连接负压，吸油管313将浮油层吸走；

吸油时可开启直线导轨131，直线导轨131通过滑动块132带动顶板20移动，吸油管313在浮油层表面移动，便于将浮油均匀吸除；

可开启半导体加热管342，半导体加热管342对油液进行加热，油液升温后便于吸油管313吸走油液，同时便于浮油冷凝部件32冷凝吸附油水界面处比热容较低的油液；

当水体表面浮油层被吸除后，可将冷凝锥管322移动至油水界面处，冷凝锥管322在半导体制冷片323的作用下处于低温状态，油水界面处的油液快速冷凝附着在冷凝锥管322管壁上，完成油液移除；

当冷凝锥管322移动至凝固油存放腔102上方时，第二液压缸3211带动第二支撑板331下移，此时剔油架334会将附着在冷凝锥管322管壁上的凝固油剔下；

当分离水体顶部浮油时，液位传感器40通过PLC控制器触发伸缩缸312，伸缩缸312将吸油管313移动至浮油所在液面高度，当分离油水界面浮油时，液位传感器40通过PLC控制器触发第一液压缸201，第一液压缸201将冷凝锥管322移动至油水界面所在高度。

上述结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的这种非实质改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种油水分离器,包括箱体（10），以及滑动连接箱体（10）顶部的顶板（20），其特征在于,所述箱体（10）内设有油液分离腔（101），以及对称设于所述油液分离腔（101）两端的凝固油存放腔（102），所述油液分离腔（101）内壁底部设有用于将油液快速上浮至水体表面的气浮部件（11）；

所述顶板（20）底部设有浮油分离装置（30），所述分离装置（30）包括设于顶板（20）底部的浮油吸除部件（31），对称设于所述浮油吸除部件（31）两侧且用于冷凝吸附处于油水界面处的油液的浮油冷凝部件（32），以及设于所述浮油冷凝部件（32）底部的凝固油移除部件（33），当需对凝固油进行移除时，所述凝固油移除部件（33）紧贴浮油冷凝部件（32）外表面并向下移动，以将凝固油从浮油冷凝部件（32）的外表面剥离。

2.根据权利要求1所述的一种油水分离器，其特征在于，所述油液分离腔（101）侧壁设有散液部件（12），所述散液部件（12）包括贯通连接油液分离腔（101）侧壁并延伸至内部的进水管（121），设于所述进水管（121）出水端的散流盘（122），所述散流盘（122）上设有多个漏油孔（1221）。

3.根据权利要求1所述的一种油水分离器，其特征在于，所述气浮部件（11）包括多个连接油液分离腔（101）内壁的定位管（111），每个所述定位管（111）上均设有多个微纳米气泡发生器（112）。

4.根据权利要求1所述的一种油水分离器，其特征在于，所述箱体（10）顶部设有用于驱动顶板（20）滑动的移动部件（13），所述移动部件（13）包括两个分别连接箱体（10）顶部两侧的直线导轨（131），每个所述直线导轨（131）上均设置有多个滑动块（132），所述滑动块（132）顶部通过支撑座（133）连接顶板（20）底部。

5.根据权利要求1所述的一种油水分离器，其特征在于，所述浮油吸除部件（31）包括升降板（311），设于所述顶板（20）顶部且用于控制升降板（311）升降的伸缩缸（312），设于所述升降板（311）底部的多个吸油管（313），以及贯通连接每个吸油管（313）的负压管（314）。

6.根据权利要求5所述的一种油水分离器，其特征在于，每个所述吸油管（313）侧壁均设有用于对浮油进行加热的热力部件（34），所述热力部件（34）包括连接吸油管（313）外壁的导热管（341），以及设于所述导热管（341）内壁的半导体加热管（342）。

7.根据权利要求5所述的一种油水分离器，其特征在于，所述浮油冷凝部件（32）包括设于顶板（20）底部的第一支撑板（321），设于所述第一支撑板（321）底部的多个冷凝锥管（322），所述冷凝锥管（322）可将油水界面处的油液冷凝固化在管体表面，以及设于每个所述冷凝锥管（322）内的半导体制冷片（323）。

8.根据权利要求7所述的一种油水分离器，其特征在于，所述凝固油移除部件（33）包括设于所述第一支撑板（321）底部的第二支撑板（331），设于所述第二支撑板（331）上供冷凝锥管（322）贯穿的多个贯通孔（332），对称设于每个所述贯通孔（332）两侧且固定在第二支撑板（331）底部的定位板（333），设于所述定位板（333）一侧的剔油架（334），一端贯穿所述定位板（333）并连接剔油架（334）的复位杆（335），以及套接所述复位杆（335）外壁的复位弹簧（336）。

9.根据权利要求8所述的一种油水分离器，其特征在于，所述顶板（20）上连接两个第一液压缸（201），两个所述第一液压缸（201）输出端均贯穿顶板（20）后连接第一支撑板（321）顶部，所述第一支撑板（321）顶部四顶角处均连接第二液压缸（3211），四个所述第二液压缸（3211）输出端均贯穿第一支撑板（321）连接第二支撑板（331）顶部。

10.根据权利要求9所述的一种油水分离器，其特征在于，所述油液分离腔（101）内壁连接液位传感器（40），所述液位传感器（40）与PLC控制器电信连接，当分离水体顶部浮油时，液位传感器（40）通过PLC控制器触发伸缩缸（312），以使伸缩缸（312）将吸油管（313）移动至浮油所在液面高度；

当分离油水界面浮油时，液位传感器（40）通过PLC控制器触发第一液压缸（201），以使第一液压缸（201）将冷凝锥管（322）移动至油水界面所在高度。

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