CN113043636B - 一种汽车碳纤维复合材料空气过滤盒外壳的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种汽车空气过滤盒外壳的制造方法，通过双重内胆充气模压工艺制造复杂碳纤维材质的空气过滤盒的上盖和下壳；成功满足空气过滤盒对于密封性和内腔平整度的要求；通过碳纤维SMC连接件与本体进行二次固化工艺，成功满足空气过滤盒下壳体复杂的连接结构与本体的整体成型制造，实现了全碳纤维复合材料的空气过滤盒，满足更高的强度和刚性要求。

Description

一种汽车碳纤维复合材料空气过滤盒外壳的制造方法
技术领域
本发明涉及复合材料碳纤维汽车零部件的成型加工领域，特别是涉及一种复杂的碳纤维复合材料空气过滤盒外壳的制造方法。
背景技术
随着我国新能源汽车的崛起，汽车轻量化日益被重视，而碳纤维复合材料作为一种轻质高强度的材料逐渐成为替代材料用于汽车零件制造
空气过滤盒作为汽车空气净化器总成的重要外壳，用于过滤进入发动机的燃烧空气中的灰尘，并处理侵入的水和雪，满足压力损失和服务要求，有助于降低噪音，并为气量计(AMM)提供良好的气流。空气净化器总成受到负压、力和振动，这些压力和振动是由发动机和车辆的运动以及各自图纸上规定的温度引起的。整个空气净化器总成需要耐受机油、盐和其他可能存在于机舱内的物质。
现有的空气过滤盒工艺多采用塑料注塑成型，但存在如下缺点：一是注塑的空气过滤盒刚性和强度不足，在动力需求强劲的车型上，处于2kp的负压下，容易发生泄漏，并且振动大，噪音大；二是塑料成型的空气过滤盒表面外观没有美观性，不能满足高端车型追求外观独特、美观的要求。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种汽车空气过滤盒外壳的制造方法，能够满足空气过滤盒对于密封性和内腔平整度的要求。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种汽车空气过滤盒外壳的制造方法，所述空气过滤盒外壳采用碳纤维复合材料制备而成，具体步骤包括：
（A）、上盖制作：采用碳纤维预浸料铺设在上盖模具的成型腔体中，再将事先制备的硅胶内胆置于铺设好碳纤维预浸料的成型腔体中，并将带有气嘴的尼龙气袋置于所述硅胶内胆中，将模具合模后进行吹气加热加压成型；
（B）、下壳制作：将事先制备的连接件内埋于空气过滤盒的下壳模具相应位置，采用碳纤维预浸料铺设在下壳模具的成型腔体中和连接件的连接位置，再将事先制备的硅胶内胆置于铺设好碳纤维预浸料的成型腔体中，并将带有气嘴的尼龙气袋置于所述硅胶内胆中，将模具合模后进行吹气加热加压成型；
（C）、后处理：将所述上盖和所述下壳从模具中取出，并进行CNC切割、附件胶结、喷漆的后处理，得到所述的复合材料空气过滤盒。
在本发明一个较佳实施例中，所述硅胶内胆的制备方法包括：称取一定重量的生硅胶片，均匀的铺贴于上盖或下壳的硅胶内胆模具中，合模，并在温度为150℃，压力为2MPa的条件下加热2小时，使之固化，开模冷却后待用。
在本发明一个较佳实施例中，所述连接件采用碳纤维SMC材料制造。
在本发明一个较佳实施例中，所述连接件具体步骤包括：
（a）、碳纤维SMC连接件毛坯成型：称取一定重量的碳纤维SMC片材，置于SMC模具中，合模并在温度为150℃，压力为10MPa的条件下加热5分钟，使之固化，开模冷却后待用；
（b）、碳纤维SMC毛坯CNC：采用数控车床，将碳纤维SMC毛坯进行数控加工，得到所需形状和精度的碳纤维SMC连接件。
在本发明一个较佳实施例中，所述步骤（A）和步骤（B）中的吹压成型具体为：使用压机和高温水模温机，对模具进行加热加压，使碳纤维预浸料成型，在模具升温和加压过程中，使用气源对产品内腔中的尼龙气袋进行吹气。
在本发明一个较佳实施例中，所述吹压成型的加压加温吹气过程采用多阶段进行。
在本发明一个较佳实施例中，所述吹压成型的加压加温吹气具体过程如下：
第一阶段：室温至80℃，模压压力3~5T，内胆气压0.1~0.16 MPa；
第二阶段：80℃，模压压力20~22 T，内胆气压0.6±0.05 MPa，保持15 min；
第三阶段：80℃~120℃，模压压力20~22T，内胆气压0.8±0.05 MPa；
第四阶段：120℃，模压压力43~46 T，内胆气压0.8±0.05 MPa，保持15 min；
第五阶段：120℃~150℃，模压压力43~46T，内胆气压0.8±0.05 MPa；
第六阶段：150℃，模压压力43~46 T，内胆气压0.8±0.05 MPa，保持30 min。
在本发明一个较佳实施例中，所述下壳模具和所述上盖模具中设有水管，所述水管接头位于所述下壳模具的外面，所述水管接头能和高温水模温机的出水接头连接。
在本发明一个较佳实施例中，所述下壳模具和所述上盖模具中设有气嘴放置通道，气嘴的一端和和尼龙气袋连通，气嘴的另一端和气源装置连通。
在本发明一个较佳实施例中，所述下壳模具包括上模、中模和下模；所述下模的相应位置设有两个连接件的安置槽，所述下壳模具还包括所述连接件的左成型块和右成型块，所述左成型块和右成型块分别包括所述连接件的放置腔和碳纤维预浸料的铺设腔，所述左成型块和所述右成型块放置在所述安置槽中。
本发明的有益效果是：本发明汽车空气过滤盒的制造方法，通过双重内胆充气模压工艺制造复杂碳纤维材质的空气过滤盒的上盖和下壳；成功满足空气过滤盒对于密封性和内腔平整度的要求；通过连接件与本体进行二次固化工艺，成功满足空气过滤盒下壳体复杂的连接结构与本体的整体成型制造，实现了全碳空气过滤盒，满足更高的强度和刚性要求。
附图说明
图1是本发明汽车空气过滤盒外壳一较佳实施例的立体结构示意图；
图2是图1所示连接件的结构示意图；
图3是下壳模具的结构示意图;
图4是图3所示下壳模具的下模的结构示意图;
图5是图4的A处局部放大图；
图6是本发明汽车空气过滤盒外壳的下壳制备流程图；
图7是本发明汽车空气过滤盒外壳的上盖制备流程图；
附图中各部件的标记如下：10-汽车空气过滤盒外壳、11-上盖、12-下壳、121-连接片、13-连接件、131-连接头、132-连接杆体、133-连接基座、20-下壳模具、21-上模、22-中模、23-下模、231-安置槽、232-左成型块、233-右成型块、24-吹气通道、25-水管。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
请参阅图1和图2，本发明实施例包括：
一种汽车空气过滤盒外壳10，包括：上盖11、下壳12和连接件13。所述上盖11和所述下壳12扣合形成汽车空气过滤盒外壳10整体，所述连接件13位于所述下壳12两侧的连接片121上。
所述连接件13包括连接头131、连接杆体132和连接基座133，连接基座133和所述连接片121融合成一个整体。
如图3和图4所示，本发明的汽车空气过滤盒外壳10的下壳模具20包括上模21、中模22、下模23、吹气通道24、若干水管25和水管接头。
若干所述水管25分别排设于所述下壳模具20的上模21、中模22和下模23，所述水管接头和所述水管25连接,并伸出于所述下壳模具20的外面，所述水管接头能和高温水模温机的出水接头连接。
所述下模23上设有吹气通道24，所述吹气通道24的一端和所述下模23的成型腔连通，所述吹气通道24的另一端能够和气源装置连通。
所述下模23的相应位置设有两个连接件13的安置槽231，所述下壳模具20还包括所述连接13件的左成型块232和右成型块233，所述左成型块232和右成型块233分别包括所述连接件13的放置腔和碳纤维预浸料的铺设腔，所述左成型块232和所述右成型块233放置在所述安置槽23中。
本发明的汽车空气过滤盒外壳10的上盖模具(未图示)根据所述上盖的结构进行设计，同所述下壳模具20的结构类似，也包括吹气通道、若干水管和水管接头。同样的若干所述水管排设在所述上盖模具中，所述水管接头和所述水管连接,并伸出于所述上盖模具的外面，所述水管接头能和高温水模温机的出水接头连接。所述吹气通道的一端和所述上盖模具的成型腔连通，所述吹气通道的另一端能够和气源装置连通。
本发明汽车碳纤维复合材料空气过滤盒的制造方法，具体步骤包括：
（100）、上盖的制备：
（101）、硅胶内胆的成型：称取一定重量的生硅胶片，均匀的铺贴于上盖的硅胶内胆模具中，合模并在温度为150℃，压力为2MPa的条件下加热2小时，使之固化，开模冷却后待用；所述硅胶内胆模具的成型腔和所述上盖模具的成型腔不同，无需和所述产品复杂的外形一致，只需要大概的形状；
（102）、碳纤维空气过滤盒上盖的铺层：将碳纤维预浸料铺设于上盖模具的成型腔中；
（103）、双重内胆铺设：将步骤（101）得到的上盖的硅胶内胆，置于上盖模具已经铺设好碳纤维预浸料得成型腔中，并将带有气嘴的尼龙气袋置于硅胶内胆中；
（104）、吹气模压成型：将上盖模具合模，使用压机和高温水模温机，对模具进行加热加压，使碳纤维预浸料成型；在模具升温和加压过程中，使用气源对产品内腔中的尼龙气袋进行吹气；整个过程的参数简略为：
Figure DEST_PATH_IMAGE001
（200）下壳的制备：
（201）、硅胶内胆的成型：称取一定重量的生硅胶片，均匀的铺贴于所述下壳的硅胶内胆模具中，合模并在温度为150℃，压力为2MPa的条件下加热2小时，使之固化，开模冷却后待用；
（202）、碳纤维SMC连接件毛坯成型：称取一定重量的碳纤维SMC片材，置于SMC模具中，合模并在温度为150℃，压力为10MPa的条件下加热5分钟，使之固化，开模冷却后待用；
（203）、碳纤维SMC毛坯CNC：采用数控车床，将碳纤维SMC毛坯进行数控加工，得到所需形状的、精度高的碳纤维SMC连接件；
（204）、碳纤维空气过滤盒下壳的铺层：将碳纤维预浸料铺设于下壳模具20的成型腔中，将步骤（203）中得到的碳纤维SMC连接件内埋于空气过滤盒下壳模具20的安置槽231中，所述连接件13的连接基座133位于左成型块232和右成型块233的碳纤维预浸料的铺设腔中，在铺设下壳模具20的成型腔的同时对铺设腔2322进行铺设，使碳纤维预浸料覆盖所述连接件13的连接基座133；
（205）、双重内胆铺设：将步骤（201）得到的下壳硅胶内胆，置于下壳模具20的已经铺设好碳纤维预浸料得成型腔中，并将带有气嘴的尼龙气袋置于硅胶内胆中；
（206）、吹气模压成型：将下壳模具20合模，使用压机和高温水模温机，对模具进行加热加压，使碳纤维预浸料成型。在模具升温和加压过程中，使用气源对产品内腔中的尼龙气袋进行吹气。整个过程的参数和步骤（104）中相同。
（300）、脱模后处理：将上盖和下壳从模具中取出，并进行CNC切割、附件胶结、喷漆等后处理，得到所述的复合材料空气过滤盒。
本发明汽车空气过滤盒的制造方法，解决了塑料注塑空气过滤盒刚性不足、强度不高的缺陷，同时外观上兼具碳纤维的独特纹理，极大的提升了产品的表观档次，为高端汽车的空气过滤盒提供了一种优良的解决方案。本发明空气过滤盒的制造方法通过双重内胆（硅胶内胆、尼龙气袋）的充气模压工艺，成功的实现了复杂结构的空气过滤盒对于内腔和密封边的平整性要求、从而达到很好的密封性，并为气量计（AMM）提供良好的气流。
其次，将连接部分采用碳纤维SMC制造，并在本体内进行预埋二次固化，解决了空气过滤盒下壳本体的全碳一次性制造，无需另外胶结金属连接件，不存在电化学腐蚀，也提升了连接部位的强度和刚性。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (7)

1.一种汽车空气过滤盒外壳的制造方法，其特征在于，所述汽车空气过滤盒外壳（10），包括：上盖（11）、下壳（12）和连接件（13），所述上盖（11）和所述下壳（12）扣合形成汽车空气过滤盒外壳（10）整体，所述连接件（13）位于所述下壳（12）两侧的连接片（121）上；所述连接件（13）包括连接头（131）、连接杆体（132）和连接基座（133），连接基座（133）和所述连接片（121）融合成一个整体；
所述空气过滤盒外壳采用碳纤维复合材料制备而成，具体步骤包括：
（A）、上盖制作：采用碳纤维预浸料铺设在上盖模具的成型腔体中，再将事先制备的硅胶内胆置于铺设好碳纤维预浸料的成型腔体中，并将带有气嘴的尼龙气袋置于所述硅胶内胆中，将模具合模后进行吹气加热加压成型；
（B）、下壳制作：将事先制备的连接件内埋于空气过滤盒的下壳模具相应位置，采用碳纤维预浸料铺设在下壳模具的成型腔体中和连接件的连接位置，再将事先制备的硅胶内胆置于铺设好碳纤维预浸料的成型腔体中，并将带有气嘴的尼龙气袋置于所述硅胶内胆中，将模具合模后进行吹气加热加压成型；所述连接件采用碳纤维SMC材料制造；
所述连接件具体步骤包括：
（a）、碳纤维SMC连接件毛坯成型：称取一定重量的碳纤维SMC片材，置于SMC模具中，合模并在温度为150℃，压力为10MPa的条件下加热5分钟，使之固化，开模冷却后待用；
（b）、碳纤维SMC毛坯CNC：采用数控车床，将碳纤维SMC毛坯进行数控加工，得到所需形状和精度的碳纤维SMC连接件；
（c）、碳纤维空气过滤盒下壳的铺层过程：将碳纤维预浸料铺设于下壳模具的成型腔中，将步骤（b）中得到的碳纤维SMC连接件内埋于空气过滤盒下壳模具（20）的安置槽（231）中，所述连接件（13）的连接基座（133）位于左成型块（232）和右成型块（233）的碳纤维预浸料的铺设腔中，在铺设下壳模具（20）的成型腔的同时对铺设腔进行铺设，使碳纤维预浸料覆盖所述连接件（13）的连接基座（133）；
（C）、后处理：将所述上盖和所述下壳从模具中取出，并进行CNC切割、附件胶结、喷漆的后处理，得到所述的复合材料空气过滤盒；
所述下壳模具包括上模、中模和下模；所述下模的相应位置设有两个连接件的安置槽，所述下壳模具还包括所述连接件的左成型块和右成型块，所述左成型块和右成型块分别包括所述连接件的放置腔和碳纤维预浸料的铺设腔，所述左成型块和所述右成型块放置在所述安置槽中。
2.根据权利要求1所述的汽车空气过滤盒外壳的制造方法，其特征在于，所述硅胶内胆的制备方法包括：称取一定重量的生硅胶片，均匀的铺贴于上盖或下壳的硅胶内胆模具中，合模，并在温度为150℃，压力为2MPa的条件下加热2小时，使之固化，开模冷却后待用。
3.根据权利要求1所述的汽车空气过滤盒外壳的制造方法，其特征在于，所述步骤（A）和步骤（B）中的吹压成型具体为：使用压机和高温水模温机，对模具进行加热加压，使碳纤维预浸料成型，在模具升温和加压过程中，使用气源对产品内腔中的尼龙气袋进行吹气。
4.根据权利要求3所述的汽车空气过滤盒外壳的制造方法，其特征在于，所述吹压成型的加压加温吹气过程采用多阶段进行。
5.根据权利要求4所述的汽车空气过滤盒外壳的制造方法，其特征在于，所述吹压成型的加压加温吹气具体过程如下：
第一阶段：室温至80℃，模压压力3~5T，内胆气压0.1~0.16 MPa；
第二阶段：80℃，模压压力20~22 T，内胆气压0.6±0.05 MPa，保持15 min；
第三阶段：80℃~120℃，模压压力20~22T，内胆气压0.8±0.05 MPa；
第四阶段：120℃，模压压力43~46 T，内胆气压0.8±0.05 MPa，保持15 min；
第五阶段：120℃~150℃，模压压力43~46T，内胆气压0.8±0.05 MPa；
第六阶段：150℃，模压压力43~46 T，内胆气压0.8±0.05 MPa，保持30 min。
6.根据权利要求1所述的汽车空气过滤盒外壳的制造方法，其特征在于，所述下壳模具和所述上盖模具中设有水管，所述水管接头位于所述下壳模具和上盖模具的外面，所述水管接头能和高温水模温机的出水接头连接。
7.根据权利要求6所述的汽车空气过滤盒外壳的制造方法，其特征在于，所述下壳模具和所述上盖模具中设有气嘴放置通道，气嘴的一端和尼龙气袋连通，气嘴的另一端和气源装置连通。
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