CN113043502A - 一种w形舱段成型工装及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种W形舱段成型工装及方法，属于复合材料成型技术领域。所述W形舱段成型工装包括：上盖板、下盖板、凹陷部位镶块、侧板组件及若干凸台部位镶块；所述上盖板可拆卸式地与所述侧板组件的顶部连接；所述下盖板可拆卸式地与所述侧板组件的底部连接；所述凹陷部位镶块可拆卸式地设置在侧板组件上；若干所述凸台部位镶块可拆卸式地设置在侧板组件上。本发明W形舱段成型工装及方法可以得到纤维结构完整、表观平整、满足设计要求的W形舱段产品，同时有效降低了材料成本、加工周期以及对设备的依赖性，提升原材料利用率。

Description

一种W形舱段成型工装及方法

技术领域

本发明涉及复合材料成型技术领域，特别涉及一种W形舱段成型工装及方法。

背景技术

某舱段外形为“W”形结构，表面有较多凸台及凹陷结构，其防热层为复合材料，固化后要求防热层结构完整。

W形结构涉及复合材料防热层成型，材料成本较高，现有技术中通过机械加工的方式成型。但是，由于舱段外型结构复杂，采用机械加工方式成型凸台及凹陷部位，导致纤维整体性较差与四周防热层连接强度较弱，存在加工周期长、材料利用率低、材料结构强度差以及对加工设备依赖性强等缺点。

发明内容

本发明提供一种W形舱段成型工装及方法，解决了或部分解决了现有技术中采用机械加工方式成型W形结构的凸台及凹陷部位，导致纤维整体性较差与四周防热层连接强度较弱，存在加工周期长、材料利用率低、材料结构强度差以及对加工设备依赖性强等缺点的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种W形舱段成型工装包括：上盖板、下盖板、凹陷部位镶块、侧板组件及若干凸台部位镶块；所述上盖板可拆卸式地与所述侧板组件的顶部连接；所述下盖板可拆卸式地与所述侧板组件的底部连接；所述凹陷部位镶块背离所述侧板组件的端面上设置有凸起；若干所述凸台部位镶块可拆卸式地设置在侧板组件上，若干所述凸台部位镶块离所述侧板组件的端面上设置有凹槽。

进一步地，所述上盖板朝向所述下盖板的端面上设置有第一延伸段；所述下盖板朝向所述上盖板的端面上设置有第二延伸段；所述上盖板背离所述下盖板的端面上开设有第一起吊孔；所述下盖板背离所述上盖板的端面上开设有第二起吊孔。

基于相同的发明构思，本申请还提供一种W形舱段成型方法包括：将第一延伸段、第二延伸段安装至舱段壳体上下端面，将上盖板、下盖板通过第一延伸段、第二延伸段与舱段壳体连接；在凹陷部位镶块的凸起上铺设第一预浸布，形成第一防热层，将第一防热层放入舱段壳体的凹陷部位；在舱段壳体上铺设第二预浸布，形成第二防热层，并使第二防热层与第一防热层对接；在若干凸台部位镶块的凹槽内铺设第三预浸布，形成若干凸台，将若干凸台安装到舱段壳体上的凸台安装位；对舱段壳体进行第四预浸布铺设，通过第四预浸布将若干凸台包覆，完成舱段壳体的防热层的成型；安装侧板组件，在上盖板及下盖板上锁紧侧板组件，通过侧板组件对舱段壳体上的防热层进行预压；预压到位后，对舱段壳体的防热层进行固化；将上盖板、下盖板、侧板组件从舱段壳体拆除；对防热层进行清理；对防热层端面余量进行加工，完成舱段的成型。

进一步地，所述在凹陷部位镶块的凸起上铺设第一预浸布，形成第一防热层包括：根据舱段壳体的凹陷部位需铺设的防热层的厚度计算第一预浸布的理论铺层层数；当在凹陷部位镶块的凸起进行第一预浸布铺层时，每层第一预浸布翻边长度逐渐递增，且翻边层数少于第一预浸布的理论铺层层数；每铺1-10层第一预浸布，进行一次抽真空处理，直至形成第一防热层的厚度满足要求。

进一步地，所述在舱段壳体上铺设第二预浸布，形成第二防热层包括：将所述舱段壳体分为四个象限；当在舱段壳体上铺设第二预浸布时，每两个相邻的第二预浸布的拼接缝位于不同象限区域；相同象限区域的第二预浸布拼缝位置交错分布，交错距离应不小于20～100mm；第二预浸布在拐角部位划开拼接时，第二预浸布的上下缝相互交错分布，交错角度应不小于30°～60°。

进一步地，所述在舱段壳体上铺设第二预浸布，形成第二防热层包括：将所述舱段壳体分为第一厚度区域、第二厚度区域及第三厚度区域；所述第一厚度区域的第二预浸布的厚度相同，所述第一防热层位于第一厚度区域；所述第二厚度区域的第二预浸布的厚度相同；所述第三厚度区域的第二预浸布的厚度相同，所述第三防热层位于第三厚度区域；所述第一厚度区域、第二厚度区域及第三厚度区域的厚度不同。

进一步地，所述在舱段壳体上铺设第二预浸布，形成第二防热层包括：当在舱段壳体上铺设第二预浸布时，每铺层1-2mm的第二预浸布，进行一次抽真空处理，将高点削去，并用预浸布碎料对第二预浸布的凹陷处进行修补；第一延伸段、第二延伸段端面各留1～5mm余量不进行铺层。

进一步地，所述侧板组件中每两个相邻的侧板的拼缝处设置有蒙皮；所述蒙皮设置在侧板组件与舱段壳体之间。

进一步地，所述通过侧板组件对舱段壳体上的防热层进行预压包括：当舱段壳体上铺设的第二预浸布层数与理论预浸布总层数相差5-10层时，将侧板组件与上盖板及下盖板通过螺钉锁紧，对第二预浸布进行预压；当第二预浸布中树脂溢出时，拆除侧板组件，检查第二预浸布的表观，并用预浸布碎料对第二预浸布的凹陷处进行修补；当树脂全覆盖第二预浸布时，预压完成；当树脂没有全覆盖第二预浸布时，在舱段壳体上继续铺设第二预浸布铺层，并将侧板组件与上盖板及下盖板通过螺钉锁紧，直至树脂全覆盖第二预浸布。

进一步地，所述在若干凸台部位镶块的凹槽内铺设第三预浸布，形成若干凸台包括：在凸台部位镶块的凹槽内铺设若干层第五预浸布，再在第五预浸布表面覆盖一层分隔薄膜；在凸台部位镶块的凹槽内铺设第三预浸布，铺层第三预浸布至与凸台部位镶块表面齐平；对第三预浸布进行抽真空处理；抽真空后检查第三预浸布表面，要求第三预浸布与凸台部位镶块表面齐平，若存在凹陷则用预浸布碎料填补后，进行抽真空，若有高点，则将高点削去，形成凸台；对凸台进行升温预固化；将凸台由凸台部位镶块的凹槽内取出；锁紧侧板组件与上盖板及下盖板，凸台部位镶块的凹槽空腔未与第二预浸布接触，因而与四周第二预浸布收缩量不同，确定凸台安装位置；将凸台安装到相对应的凸台安装位置。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

由于将第一延伸段、第二延伸段安装至舱段壳体上下端面，将上下盖板通过第一延伸段、第二延伸段与舱段壳体连接，所以，实现舱段壳体的定位，由于在凹陷部位镶块的凸起上铺设第一预浸布，形成第一防热层，将第一防热层放入完成舱段壳体的凹陷部位，所以，对制舱段壳体的凹陷部位进行铺层成型，控制成型过程，保证防热层厚度满足要求，可以控制舱段壳体的凹陷部位的外型尺寸，由于在舱段壳体上铺设第二预浸布，形成第二防热层，并使第二防热层与第一防热层对接，所以，对制舱段壳体进行铺层成型，控制成型过程，保证防热层厚度满足要求，可以提高防热层表观质量，降低缺陷风险，由于在若干凸台部位镶块的凹槽内铺设第三预浸布，形成若干凸台，将若干凸台安装到舱段壳体上的凸台安装位，所以，对制舱段壳体的凸台进行铺层成型，控制成型过程，保证防热层厚度满足要求，可以控制舱段壳体的凸台的外型尺寸，由于对舱段壳体进行第四预浸布铺设，通过第四预浸布将若干凸台包覆，完成舱段壳体的防热层的成型，在上盖板及下盖板上锁紧侧板组件，通过侧板组件对舱段壳体上的防热层进行预压及防热层外形轮廓控制，预压到位后，对舱段壳体的防热层进行固化，将上盖板、下盖板、侧板组件从舱段壳体拆除，对防热层进行清理，对防热层端面余量进行加工，完成舱段的成型，可以得到纤维结构完整、表观平整、满足设计要求的W形舱段产品，同时有效降低了材料成本、加工周期以及对设备的依赖性，提升原材料利用率。

附图说明

图1为本发明实施例提供的W形舱段成型工装的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的W形舱段的结构示意图；

图3为图2中W形舱段的主视图；

图4为图2中W形舱段的侧视图；

具体实施方式

参见图1，本发明实施例提供的一种W形舱段成型工装包括：上盖板1、下盖板2、凹陷部位镶块3、侧板组件4及若干凸台部位镶块5。

上盖板1可拆卸式地与若干侧板4的顶部连接。

下盖板2可拆卸式地与若干侧板4的底部连接。

凹陷部位镶块3可拆卸式地设置在侧板组件4上，凹陷部位镶块3背离侧板组件4的端面上设置有凸起。

若干凸台部位镶块5可拆卸式地设置在侧板组件4上，若干凸台部位镶块5离侧板组件的端面上设置有凹槽。

具体地，上盖板1朝向下盖板2的端面上设置有第一延伸段6，使上盖板1与舱段壳体10之间有间隙，便于上端框的铺设。

下盖板2朝向上盖板1的端面上设置有第二延伸段7，使下盖板2与舱段壳体10之间有间隙，便于下端框的铺设。

同时，第一延伸段6上开设有第一定位孔，舱段壳体10的顶部开设有第二定位孔，第一定位孔的位置与第二定位孔的位置相对应，通过定位轴销穿过第一定位孔进入第二定位孔内，对舱段壳体10进行定位，避免舱段壳体10成型过程中因侧板组件4合模时，受力不均出现偏移。

第二延伸段7上开设有第三定位孔，舱段壳体10的底部开设有第四定位孔，第三定位孔的位置与第四定位孔的位置相对应，通过定位轴销穿过第三定位孔进入第四定位孔内，对舱段壳体10进行定位，避免舱段壳体10成型过程中因侧板组件4合模时，受力不均出现偏移。

上盖板1背离下盖板的端面上开设有第一起吊孔8；下盖板2背离上盖板的端面上开设有第二起吊孔9，便于吊装。

参见图1-4，基于相同的发明构思，本申请还提供一种W形舱段成型方法包括：

将第一延伸段6、第二延伸段7安装至舱段壳体10上下端面，将上盖板1、下盖板2通过第一延伸段6、第二延伸段7与舱段壳体10连接。

在凹陷部位镶块3的凸起上铺设第一预浸布，形成第一防热层，将第一防热层放入舱段壳体10的凹陷部位11。

在舱段壳体10上铺设第二预浸布，形成第二防热层，并使第二防热层与第一防热层对接。

在若干凸台部位镶块5的凹槽内铺设第三预浸布，形成若干凸台12，将若干凸台12安装到舱段壳体10上的凸台安装位。

对舱段壳体10进行第四预浸布铺设，通过第四预浸布将若干凸台12包覆，完成舱段壳体10的防热层的成型。

在上盖板1及下盖板2上锁紧侧板组件4，通过侧板组件4对舱段壳体10上的防热层进行预压。

预压到位后，对舱段壳体10的防热层进行固化。

将上盖板1、下盖板2、侧板组件4从舱段壳体10拆除。

对防热层进行清理。

对防热层端面余量进行加工，完成舱段的成型。

本申请具体实施方式由于将第一延伸段6、第二延伸段7安装至舱段壳体10上下端面，将上盖板1、下盖板2通过第一延伸段6、第二延伸段7与金属壳体10连接，所以，实现舱段壳体10的定位，由于在凹陷部位镶块3的凸起上铺设第一预浸布，形成第一防热层，将第一防热层放入舱段壳体10的凹陷部位11，所以，对制舱段壳体10的凹陷部位11进行铺层成型，控制成型过程，保证防热层厚度满足要求，可以控制舱段壳体10的凹陷部位11的外型尺寸，由于在舱段壳体10上铺设第二预浸布，形成第二防热层，并使第二防热层与第一防热层对接，所以，对制舱段壳体10进行铺层成型，控制成型过程，保证防热层厚度满足要求，可以提高防热层表观质量，降低缺陷风险，由于在若干凸台部位镶块5的凹槽内铺设第三预浸布，形成若干凸台12，将若干凸台12安装到舱段壳体10上的凸台安装位，所以，对制舱段壳体10的凸台12进行铺层成型，控制成型过程，保证防热层厚度满足要求，可以控制舱段壳体10的凸台12的外型尺寸，由于对舱段壳体10进行第四预浸布铺设，通过第四预浸布将若干凸台12包覆，完成舱段壳体10的防热层的成型，在上盖板1及下盖板2上锁紧侧板组件4，通过侧板组件4对舱段壳体10上的防热层进行预压及防热层外形轮廓度控制，预压到位后，对舱段壳体10的防热层进行固化，将上盖板1、下盖板2、侧板组件4从舱段壳体10拆除，对防热层进行清理，对防热层端面余量进行加工，完成舱段的成型，可以得到纤维结构完整、表观平整、满足设计要求的W形舱段产品，同时有效降低了材料成本、加工周期以及对设备的依赖性，提升原材料利用率。

具体地，在凹陷部位镶块3的凸起上铺设第一预浸布，形成第一防热层包括：

根据舱段壳体10的凹陷部位11需铺设的防热层的厚度计算第一预浸布的理论铺层层数。

当在凹陷部位镶块3的凸起进行第一预浸布铺层时，每层第一预浸布翻边长度逐渐递增，且翻边层数少于第一预浸布的理论铺层层数。由于在后续工序中，需要对舱段壳体10铺设第四预浸布，为了便于铺设，所以将第四预浸布直接铺设在舱段壳体10的凹陷部位11的上方，即第一防热层的理论铺层层数＝铺设的第一预浸布的层数+铺设在舱段壳体10的凹陷部位11的上方第四预浸布的层数，保证第一防热层的厚度满足要求。

每铺1-10层第一预浸布，进行一次抽真空处理，可以保证第一防热层的致密度，直至形成第一防热层的厚度满足要求。

具体地，在舱段壳体10上铺设第二预浸布，形成第二防热层包括：

将舱段壳体10分为四个象限。其中，预浸布拼接缝设计为四个象限中的III象限内，III象限为四个象限中热环境温度最低区域。

当在舱段壳体10上铺设第二预浸布时，每两个相邻的第二预浸布的拼接缝位于不同象限区域，相同象限区域的第二预浸布拼缝位置交错分布，交错距离应不小于20～100mm，第二预浸布在拐角部位划开拼接时，第二预浸布的上下缝相互交错分布，交错角度应不小于30°～60°，可以减小拼接部位缺陷聚集及产生影响。

具体地，在舱段壳体10上铺设第二预浸布，形成第二防热层包括：

将舱段壳体10分为第一厚度区域10-1、第二厚度区域10-2及第三厚度区域10-3。

第一厚度区域10-1的第二预浸布的厚度相同，第一防热层位于第一厚度区域10-1。

第二厚度区域10-2的第二预浸布的厚度相同。

第三厚度区域10-3的第二预浸布的厚度相同，第三防热层位于第三厚度区域10-3。

第一厚度区域10-1、第二厚度区域10-2及第三厚度区域10-3的厚度不同，便于铺设第二预浸布。

其中，第一厚度区域10-1与第二厚度区域10-2通过舱段壳体10的厚度台阶13进行分隔，厚度台阶13为不等厚结构且位于第三厚度区域10-3。

具体地，在舱段壳体10上铺设第二预浸布，形成第二防热层包括：

当在舱段壳体10上铺设第二预浸布时，每铺层1-2mm的第二预浸布，进行一次抽真空处理，提高第二预浸布的密实度，将高点削去，并用预浸布碎料对第二预浸布的凹陷处进行修补，保证第二防热层的平整。

第一延伸段6、第二延伸段7端面各留1～5mm余量不进行铺层，预留预浸布延展空间。

其中，当第二预浸布铺设到舱段壳体10的凹陷部位11处时，第一预浸布与第二预浸布一一对应，每层第二预浸布在凹陷部位11与相对应的第一预浸布对接。

当铺设第四预浸布时，将第四预浸布沿凹陷部位11四周划开，并将第二预浸布与第一预浸布拼接部位完全覆盖，可以减小拼接部位缺陷聚集及产生影响，同时，保证防热层的平整。

具体地，侧板组件4中每两个相邻的侧板的拼缝处设置有蒙皮；蒙皮设置在侧板组件3与舱段壳体10之间，蒙皮材料可以为硅橡胶、玻璃钢、铝材、钢材中的一种或几种相互叠加，避免侧板组件4拼接时，将纤维连续结构破坏。

具体地，通过侧板组件4对舱段壳体10上的防热层进行预压包括：

当舱段壳体上铺设的第二预浸布层数与理论预浸布总层数相差5-10层时，将侧板组件4与上盖板1及下盖板2通过螺钉锁紧，对第二预浸布进行预压。

当第二预浸布中树脂溢出时，拆除侧板组件4，检查第二预浸布的表观，并用预浸布碎料对第二预浸布的凹陷处进行修补。

当树脂全覆盖第二预浸布时，预压完成。

当树脂没有全覆盖第二预浸布时，在舱段壳体上继续铺设第二预浸布铺层，并将侧板组件与上盖板及下盖板通过螺钉锁紧，直至树脂全覆盖第二预浸布，保证舱体壳体10的防热层满足厚度要求，同时保证舱体壳体10的防热层的致密度。

具体地，在若干凸台部位镶块5的凹槽内铺设第三预浸布，形成若干凸台包括：

在凸台部位镶块5的凹槽内铺设若干层第五预浸布，再在第五预浸布表面覆盖一层分隔薄膜，便于凸台部位镶块5与凸台12的分离。

在凸台部位镶块5的凹槽内铺设第三预浸布，铺层第三预浸布至与凸台部位镶块5表面齐平。

对第三预浸布进行抽真空处理，保证第三预浸布的致密度。

抽真空后检查第三预浸布表面，要求第三预浸布与凸台部位镶块表面齐平，若存在凹陷则用预浸布碎料填补后，进行抽真空，若有高点，则将高点削去，形成凸台12。

对凸台12进行升温预固化。预固化升温制度为：室温(升温2-4h)→60-120℃(保温1-3h)，降温至不高于室温30℃取出，保证凸台12的成型。

将凸台12由凸台部位镶块的凹槽内取出。

锁紧侧板组件4与上盖板1及下盖板2，凸台部位镶块5的凹槽未与第二预浸布接触，因而与四周第二预浸布收缩量不同，确定凸台安装位置。

将凸台12安装到相对应的凸台安装位置

其中，第一预浸布、第二预浸布、第三预浸布、第四预浸布及第五预浸布均由钡酚醛树脂、硼酚醛树脂、环氧树脂、双马树脂、CRFP树脂中的一种或几种混合树脂浸渍增强纤维制得，增强纤维为网格布、平纹布、斜纹布、缎纹布、2.5D织物、三维织物、针刺网胎中的一种或几种。

具体地，预压到位后，对舱段壳体10的防热层进行固化包括：

预压到位后，将侧板组件4与上盖板1与下盖板2通过螺栓进行锁紧，放入烘箱固化，固化制度采用梯度升温制度，固化参数为：室温(升温2h)→80±10℃(保温2-6h，升温1h)→120±10℃(保温1-3h，升温1h)→140±10℃(保温1-3h，升温1h)→160±10℃(保温1-3h，升温1h)→200±10℃(保温1-3h)→随炉降温至不高于室温30℃出炉，保证防热层的成型。

具体地，将上盖板1、下盖板2、侧板组件4由舱段壳体10拆除包括：

凹陷部位镶块3及若干凸台部位镶块5上均开设有反顶孔，通过反顶孔将凸台部位镶块5和凹陷部位镶块3顶出；通过反顶孔依次将侧板组件4顶出；通过反顶孔将上盖板1、下盖板2、第一延伸段6及第二延伸段7顶出，便于拆装。

具体地，对防热层进行清理包括

用砂纸清理防热层表面。

具体地，对防热层端面余量进行加工，完成舱段壳体10的成型包括：

采用机械加工对防热层两端余量以及开口部位进行去除，得到所需的舱段。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种W形舱段成型工装，其特征在于，包括：上盖板、下盖板、凹陷部位镶块、侧板组件及若干凸台部位镶块；

所述上盖板可拆卸式地与所述侧板组件的顶部连接；

所述下盖板可拆卸式地与所述侧板组件的底部连接；

所述凹陷部位镶块可拆卸式地设置在所述侧板组件上，所述凹陷部位镶块背离所述侧板组件的端面上设置有凸起；

若干所述凸台部位镶块可拆卸式地设置在侧板组件上，若干所述凸台部位镶块离所述侧板组件的端面上设置有凹槽。

2.根据权利要求1所述的W形舱段成型工装，其特征在于：

所述上盖板朝向所述下盖板的端面上设置有第一延伸段；

所述下盖板朝向所述上盖板的端面上设置有第二延伸段；

所述上盖板背离所述下盖板的端面上开设有第一起吊孔；

所述下盖板背离所述上盖板的端面上开设有第二起吊孔。

3.一种W形舱段成型方法，基于权利要求1-2任意一项所述的W形舱段成型装置，其特征在于，所述W形舱段成型方法包括：

将第一延伸段、第二延伸段安装至舱段壳体上下端面，将上盖板、下盖板通过第一延伸段、第二延伸段与所述舱段壳体连接；

在凹陷部位镶块的凸起上铺设第一预浸布，形成第一防热层，将第一防热层放入舱段壳体的凹陷部位；

在舱段壳体上铺设第二预浸布，形成第二防热层，并使第二防热层与第一防热层对接；

在若干凸台部位镶块的凹槽内铺设第三预浸布，形成若干凸台，将若干凸台安装到舱段壳体上的凸台安装位；

对舱段壳体进行第四预浸布铺设，通过第四预浸布将若干凸台包覆，完成舱段壳体的防热层的成型；

安装侧板组件，在上盖板及下盖板上锁紧侧板组件，通过侧板组件对舱段壳体上的防热层进行预压；

预压到位后，对舱段壳体的防热层进行固化；

将上盖板、下盖板、侧板组件从舱段壳体拆除；

对防热层进行清理；

对防热层端面余量进行加工，完成舱段成型。

4.根据权利要求3所述的W形舱段成型方法，其特征在于，所述在凹陷部位镶块的凸起上铺设第一预浸布，形成第一防热层包括：

根据舱段壳体的凹陷部位需铺设的防热层的厚度计算第一预浸布的理论铺层层数；

当在凹陷部位镶块的凸起进行第一预浸布铺层时，每层第一预浸布翻边长度逐渐递增，且翻边层数少于第一预浸布的理论铺层层数；

每铺1-10层第一预浸布，进行一次抽真空处理，直至形成第一防热层的厚度满足要求。

5.根据权利要求3所述的W形舱段成型方法，其特征在于，所述在舱段壳体上铺设第二预浸布，形成第二防热层包括：

将所述舱段壳体分为四个象限；

当在舱段壳体上铺设第二预浸布时，每两个相邻的第二预浸布的拼接缝位于不同象限区域；

相同象限区域的第二预浸布拼缝位置交错分布，交错距离应不小于20～100mm；

第二预浸布在拐角部位划开拼接时，第二预浸布的上下缝相互交错分布，交错角度应不小于30°～60°。

6.根据权利要求3所述的W形舱段成型方法，其特征在于，所述在舱段壳体上铺设第二预浸布，形成第二防热层包括：

将所述舱段壳体分为第一厚度区域、第二厚度区域及第三厚度区域；

所述第一厚度区域的第二预浸布的厚度相同，所述第一防热层位于第一厚度区域；

所述第二厚度区域的第二预浸布的厚度相同；

所述第三厚度区域的第二预浸布的厚度相同，所述第三防热层位于第三厚度区域；

所述第一厚度区域、第二厚度区域及第三厚度区域的厚度不同。

7.根据权利要求3所述的W形舱段成型方法，其特征在于，所述在舱段壳体上铺设第二预浸布，形成第二防热层包括：

当在舱段壳体上铺设第二预浸布时，每铺层1-2mm的第二预浸布，进行一次抽真空处理，将高点削去，并用预浸布碎料对所述第二预浸布的凹陷处进行修补；

所述第一延伸段、第二延伸段端面各留1～5mm余量不进行铺层。

8.根据权利要求3所述的W形舱段成型方法，其特征在于：

所述侧板组件中每两个相邻的侧板的拼缝处设置有蒙皮；

所述蒙皮设置在侧板组件与舱段壳体之间。

9.根据权利要求3所述的W形舱段成型方法，其特征在于，所述通过侧板组件对舱段壳体上的防热层进行预压包括：

当舱段壳体上铺设的第二预浸布层数与理论预浸布总层数相差5-10层时，将侧板组件与上盖板及下盖板通过螺钉锁紧，对第二预浸布进行预压；

当第二预浸布中树脂溢出时，拆除侧板组件，检查第二预浸布的表观，并用预浸布碎料对第二预浸布的凹陷处进行修补；

当树脂全覆盖第二预浸布时，预压完成；

当树脂没有全覆盖第二预浸布时，在舱段壳体上继续铺设第二预浸布，并将侧板组件与上盖板及下盖板通过螺钉锁紧，直至树脂全覆盖第二预浸布。

10.根据权利要求3所述的W形舱段成型方法，其特征在于，所述在若干凸台部位镶块的凹槽内铺设第三预浸布，形成若干凸台包括：

在凸台部位镶块的凹槽内铺设若干层第五预浸布，再在第五预浸布表面覆盖一层分隔薄膜；

在凸台部位镶块的凹槽内铺设第三预浸布，铺层第三预浸布至与凸台部位镶块表面齐平；

对第三预浸布进行抽真空处理；

抽真空后检查第三预浸布表面，要求第三预浸布与凸台部位镶块表面齐平，若存在凹陷则用预浸布碎料填补后，进行抽真空，若有高点，则将高点削去，形成凸台；

对凸台进行升温预固化；

将凸台由凸台部位镶块的凹槽内取出；

锁紧侧板组件与上盖板及下盖板，凸台部位镶块的凹槽空腔未与第二预浸布接触，因而与四周第二预浸布收缩量不同，确定凸台安装位置；

将凸台安装到相对应的凸台安装位置。

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