CN113041769A - 一种矿用除尘装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种矿用除尘装置，涉及环保设备技术领域，解决了现有技术中物料在转运点落料时，易产生大量悬浮粉尘颗粒且极易发生危险的技术问题。该矿用除尘装置包括第一除尘组件和第二除尘组件，第一除尘组件罩设在输送装置上且其设置有进料通道和出料通道；第二除尘组件包括相连通的吸气机构、第二除尘机构和回流机构，吸气机构与第一除尘组件相连通并靠近出料通道设置，回流机构与第一除尘组件相连通并靠近进料通道设置，第二除尘组件对流经的气体进行净化加湿，经两个除尘组件净化后的加湿气体重新回流喷射至进料通道的尘源点处与高浓度含尘气体混合进行降尘，本发明能有效提高除尘效果和减少进料时的诱导风量。

Description

一种矿用除尘装置

技术领域

本发明涉及环保设备技术领域，尤其是涉及一种矿用除尘装置。

背景技术

带式输送机是一种常用的物料输送设备，它可广泛的应用于冶金、煤炭、交通、电力、建材、化工、轻工、粮食和机械等行业，在电力和煤矿企业是用于输送煤的重要运输设备。

在输送物料的过程中，由于物料转运点存在高度差，甚至物料输送方向也发生改变，在落料时，物料对下一级输送带有一定的冲击，不仅产生大量悬浮状的粉尘颗粒，甚至产生大量的撒料现象。由于煤尘是具有自燃并有爆炸危险性的粉尘，其大量悬浮或撒料极易发生危险。

因此，如何解决现有技术中物料在转运点落料时，易产生大量悬浮粉尘颗粒且极易发生危险的技术问题，已成为本领域人员需要解决的重要技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种矿用除尘装置，解决了现有技术中物料在转运点落料时，易产生大量悬浮粉尘颗粒且极易发生危险的技术问题。本发明提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。

为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：

本发明提供的矿用除尘装置，与输送装置配合使用，包括：第一除尘组件，其罩设在所述输送装置上，且所述第一除尘组件上设置有进料通道和出料通道；第二除尘组件，包括相连通的吸气机构、第二除尘机构和回流机构，所述吸气机构与所述第一除尘组件相连通并靠近所述出料通道设置，所述回流机构与所述第一除尘组件相连通并靠近所述进料通道设置，所述第二除尘组件对流经气体进行净化加湿；其中，经第一除尘组件和第二除尘组件净化后的加湿气体重新回流喷射至所述进料通道的尘源点处与高浓度含尘气体混合进行降尘。

优选地，所述第一除尘组件包括罩设在所述输送装置上的第一除尘机构和设置于所述进料通道的出口和所述回流机构的出口之间的混合沉降机构，所述混合沉降机构与所述第一除尘机构相连通；所述混合沉降机构包括沉降腔室和回旋管，所述进料通道的出口朝向所述沉降腔室，所述回旋管的第一端与所述沉降腔室相连通，其第二端朝向所述进料通道的出口，所述回流机构的出口与所述沉降腔室相连通。

优选地，所述回流机构包括回流通道和设置于所述回流通道内的喷淋机构，所述沉降腔室内设置有过滤件，所述回流通道的出口和所述回旋管的第一端位于所述过滤件的同一侧，所述进料通道的出口位于所述过滤件的另一侧，所述喷淋机构朝向所述过滤件进行喷淋以形成吸附水膜。

优选地，所述第二除尘组件包括排风机构，所述第二除尘机构的出口、所述回流机构的进口和所述排风机构的进口通过三通相连通，并且所述回流机构和所述排风机构上均分别设置有第一调节阀和第二调节阀。

优选地，所述第一除尘机构包括出口稳压段、中部除尘段和尾部密封段，所述中部除尘段与所述进料通道和所述混合沉降机构相连通，所述出口稳压段设置于所述中部除尘段的靠近所述出料通道的一侧，所述尾部密封段设置于所述进料通道的后侧，所述吸气机构与所述中部除尘段或所述出口稳压段相连通；所述出口稳压段、所述中部除尘段和所述尾部密封段均包括箱体和设置于所述箱体内腔的抑尘阻尼件。

优选地，所述中部除尘段的所述抑尘阻尼件设置于所述沉降腔室的靠近所述出料通道的一侧，所述尾部密封段包括设置于所述抑尘阻尼件两侧的挡板和设置于所述挡板下侧的柔性的密封片，所述密封片延伸至贴近至所述输送装置的位置处。

优选地，所述箱体包括设置于所述输送装置上方两侧的侧板组件，所述侧板组件均包括侧板体、设置于所述侧板体内侧的衬板以及设置于所述侧板体外侧的防溢裙板，所述衬板和所述防溢裙板均为贴近所述输送装置设置且下端均向内弯入的弯曲板状结构。

优选地，所述第二除尘机构包括湿式除尘风机，其与所述吸气机构和所述回流机构均相连通，所述湿式除尘风机的排污口处连通设置有粉尘处理机构，所述粉尘处理机构包括排污水箱和设置于所述排污水箱上的排水通道以及排泥通道，所述排泥通道上设置有驱动件并且所述排泥通道的出口靠近所述输送装置设置。

优选地，所述进料通道包括一个或多个进料管以及平滑连接设置于所述进料管下方的导料匙，所述导料匙伸入所述第一除尘组件内并贴近所述输送装置设置，所述进料管和所述导料匙均为流线型结构。

优选地，还包括控制组件、设置于所述进料通道处的温湿度检测件和设置于所述出料通道处的粉尘检测件和物位检测件，所述回流机构与供水机构相连通，所述供水机构、所述第二除尘机构、所述温湿度检测件、所述粉尘检测件和所述物位检测件均与所述控制组件相通信连接。

本发明相较于现有技术具有以下有益效果：

本发明通过设置第一除尘组件和第二除尘组件进行两级除尘，并且经第一除尘组件和第二除尘组件净化后的加湿气体重新回流喷射至进料通道的出口的尘源点处与高浓度含尘气体进行混合使粉尘得到初步稀释和沉降，从而进行降尘，同时，通过气流混合，能够极大减少进料通道内物料带入的外部诱导气量，而且进行尘源点降尘后的气体会再次流经第一除尘组件进行再次降尘，甚至会重新再进入第二除尘组件进行再次降尘及回收利用，即气体在排出之前会经过多次除尘处理，极大地降低了气体的含尘量，从而极大避免了干燥粉尘大量聚集造成危险的情况的发生。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的矿用除尘装置的整体结构示意图；

图2是本发明实施例提供的矿用除尘装置的正视图；

图3是本发明实施例提供的矿用除尘装置的俯视图；

图4是本发明实施例提供的矿用除尘装置的左视图；

图5是本发明实施例提供的矿用除尘装置的内部结构示意图；

图6是本发明实施例提供的第一除尘机构的分段示意图；

图7是本发明实施例提供的第一除尘机构的整体结构示意图；

图8是本发明实施例提供的进料通道的结构示意图；

图9是本发明实施例提供的过滤件的位置示意图；

图10是本发明实施例提供的第二除尘组件的结构示意图；

图11是本发明实施例提供的喷淋机构的结构示意图；

图12是本发明实施例提供的出口稳压段的结构示意图；

图13是本发明实施例提供的尾部密封段的结构示意图；

图14是本发明实施例提供的抑尘阻尼件的结构示意图；

图15是本发明实施例提供的侧板组件的位置示意图；

图16是图15中的A视图的放大图；

图17是本发明实施例提供的粉尘处理机构的结构示意图；

图18是本发明实施例提供的粉尘处理机构的位置示意图。

图中1-第一除尘组件；2-第二除尘组件；3-输送装置；4-进料通道；5-出料通道；6-吸气机构；7-第二除尘机构；8-回流机构；9-第一除尘机构；10-混合沉降机构；11-沉降腔室；12-回旋管；13-回流通道；14-喷淋机构；15-过滤件；16-排风机构；17-三通；18-第一调节阀；19-第二调节阀；20-出口稳压段；21-中部除尘段；22-尾部密封段；23-箱体；24-抑尘阻尼件；25-挡板；26-密封片；27-侧板组件；28-侧板体；29-衬板；30-防溢裙板；31-湿式除尘风机；32-粉尘处理机构；33-排污水箱；34-排水通道；35-排泥通道；36-驱动件；37-进料管；38-导料匙；39-控制组件；40-温湿度检测件；41-粉尘检测件；42-物位检测件；43-供水机构；44-主管路；45-分管路；46-支撑架；47-抑尘阻尼单元；48-检修门。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。

本发明的目的在于提供一种矿用除尘装置，解决了现有技术中物料在转运点落料时，易产生大量悬浮粉尘颗粒且极易发生危险的技术问题。

以下，参照附图对实施例进行说明。此外，下面所示的实施例不对权利要求所记载的发明内容起任何限定作用。另外，下面实施例所表示的构成的全部内容不限于作为权利要求所记载的发明的解决方案所必需的。

参照图1-5，本发明实施例提供了一种矿用除尘装置，其与输送装置3配合使用，输送装置3可代指输送带等传输结构。矿用除尘装置包括第一除尘组件1和第二除尘组件2，第一除尘组件1罩设在输送装置3上，并且第一除尘组件1上设置有进料通道4和出料通道5，用于供物料由进料通道4处落入并通过输送装置3输送至出料通道5处排出。第二除尘组件2包括相连通的吸气机构6、第二除尘机构7和回流机构8，吸气机构6与第一除尘组件1相连通并靠近出料通道5设置，用以将经第一除尘组件1除尘后的气体吸入至第二除尘组件2的第二除尘机构7内再次进行净化并回收利用。回流机构8与第一除尘组件1相连通并靠近进料通道4设置，第二除尘组件2对流经气体进行净化加湿，这里需要说明的是，吸气机构6、第二除尘机构7或回流机构8均可为能够对气体进行加湿的机构，在此实施例中不做限定。

如此设置，本发明通过设置第一除尘组件1和第二除尘组件2进行两级除尘，并且经第一除尘组件1和第二除尘组件2净化后的加湿气体重新回流喷射至进料通道4的出口的尘源点处与高浓度含尘气体进行混合使粉尘得到初步稀释和沉降，从而进行降尘，同时，通过气流混合，能够极大减少进料通道4内物料带入的外部诱导气量，而且进行尘源点降尘后的气体会再次流经第一除尘组件1进行再次降尘，甚至会重新再进入第二除尘组件2进行再次降尘及回收利用，即气体在排出之前会经过多次除尘处理，极大地降低了气体的含尘量，从而极大避免了干燥粉尘大量聚集造成危险的情况的发生，解决了现有技术中物料在转运点落料时，易产生大量悬浮粉尘颗粒且极易发生危险的技术问题。

其中，本实施例中第一除尘组件1以及第二除尘组件2中的第二除尘机构7可根据实际的需要来进行选用确定，对除尘方式不做特殊限定，只要能达到有效的除尘效果即可，均能进行除尘气体的回收再利用。吸气机构6可包括依次串接的吸尘罩、弯头、软联接和夹设件，吸尘罩可与第一除尘组件1的上部相连通并进行固定连接，其连接可以但不限于为螺栓连接或焊接。夹设件可选为夹箍，以与第二除尘机构7进行固定连接。软联接可大大降低吸气过程中管道内的振动和噪声，且能够极大减少弯头与第二除尘机构7的连接接口位移或不同心的问题，适用性更好。吸气机构6能够通过点对点除尘设计，直接将经第一除尘组件1处理后的气体引入至第二除尘机构7内，缩减了吸尘管道的长度，节约了成本，同时也可排除含尘气体在吸气机构6内的沉积。

下面结合具体的实施例对本发明的技术方案进行详细的说明。

实施例1：

参照图1-9，在本实施例中，上述第一除尘组件1包括第一除尘机构9和混合沉降机构10，第一除尘机构9罩设在输送装置3上，混合沉降机构10设置在进料通道4的出口和回流机构8的出口之间，混合沉降机构10与第一除尘机构9相连通，以便于使经进料通道4落料后产生的粉尘能够与净化后的加湿气体进行充分混合降尘。具体地，混合沉降机构10包括沉降腔室11和回旋管12，进料通道4的出口朝向沉降腔室11，回旋管12为弯曲管状结构，优选地，回旋管12为倒“V”型弯管结构，回旋管12的第一端与沉降腔室11相连通，其第二端与进料通道4相连通，回流机构8的出口与沉降腔室11相连通，如此设置，根据空气动力学和压差回流原理，从进料通道4内冲刷而下的物料，气流在进料通道4内形成负压，在进料通道4出口即混合沉降机构10内形成冲击正压，在第一除尘机构9或混合沉降机构10的侧壁的阻挡下，气流经混合沉降机构10进入回旋管12，回旋管12的出口位于混合沉降机构10与进料通道4结合处的前端气流负压区，这样混合沉降机构10与回旋管12内形成了一个气流回旋区，而且混合沉降腔室11的空间大于进料通道4，混合沉降腔室11对气流具有扩容作用，冲击气流冲击速度得到降低，减少了粉尘向混合沉降机构10外部溢出。同时，回流机构8喷出的净化后且具有一定速度的气体回流后，一方面能够在混合沉降机构10内与进料通道4的诱导风进行压力平衡，阻止并减少诱导风量，另一方面与进入混合沉降机构10内的高浓度含尘气体充分混合进行除尘。

进一步地，上述回流机构8包括回流通道13和喷淋机构14，喷淋机构14可设置于回流通道13内，用以对喷出雾状水与回流气体进行混合加湿。沉降腔室11内设置有过滤件15，回流通道13的出口和回流管的第一端位于过滤件15的同一侧，进料通道4的出口位于过滤件15的另一侧，喷淋机构14朝向过滤件15进行喷淋以形成吸附水膜，如此设置，经回流通道13回流的净化空气与经喷淋机构14雾化后的水混合后，喷射到沉降腔室11内的过滤件15上形成水膜，水膜将上升悬浮的粉尘吸附在过滤件15上，通过物料运动过程中气流的冲击，过滤件15产生振动，含粉尘的水脱落在流动的物料上，极大地减少了粉尘的悬浮量，从而使高浓度的含尘气体得到初步净化，经初步除尘处理的粉尘由于自重和气流冲击而脱落在物料流表面随物料流被带走。同时，经回流机构8回流的净化喷射气体又能将进料通道4冲击而下的含尘气体隔断形成风幕，两者的混合气流从沉降腔室11上部的回旋管12返回到进料通道4的出口处，形成回旋气流，从而使物料下落的冲击气流得到缓解。

其中，过滤件15可包括与沉降腔室11固定的托架和与托架进行可拆卸连接的滤网，滤网可通过夹板夹设固定在托架上，并且，沉降腔室11的两侧均可设置有密封良好的检修门48，以便于检查和更换滤网。

实施例2：

参照图1-5和图10，在本实施例中，上述第二除尘组件2包括排风机构16，第二除尘机构7的出口、回流机构8的进口和排风机构16的进口通过三通17相连通，并且回流机构8上设置有第一调节阀18，排风机构16上设置有第二调节阀19，如此设置，当输送装置3无载运行时，第二除尘机构7可正常运行，以清理输送装置3空载运行时产生的浮尘，此时，回流机构8对应的第一调节阀18可关闭，排风机构16上对应的第二调节阀19可打开，向外界排放净化后的空气。当输送装置3正常有载运行时，第一调节阀18可打开，第二调节阀19可关闭，以使第二除尘组件2处于循环除尘状态，这里需要说明的是，使用者可根据实际情况调节第一调节阀18和第二调节阀19的开度，针对北方地区冬季比较寒冷的天气特点，为防止排风机构16外排风量过大造成室内温度过低而冻坏设备，净化后气体可根据现场情况采取全外排、部分外排或不外排等方式。当采用部分外排时，除尘后的气体一部分可由排风机构16排出，另一部分可又回到第一除尘组件1内与含尘气体混合在进入第二除尘机构7内除尘，从而进行循环往复运动除尘。

具体地，排风机构16可包括与三通17相连接的弯头和风帽，弯头的出风口可朝上设置，风帽能够对弯头的出风口进行防护且能够加快气体排出。第一调节阀18和第二调节阀19用于调节气体的流量，可根据需要选用多种风阀，优选地，第一调节阀18和第二调节阀19可以但不限于为多叶电动风阀。

实施例3：

参照图1-14，本实施例提供的矿用除尘装置，与输送装置3配合使用，其包括第一除尘组件1和第二除尘组件2，第一除尘组件1罩设在输送装置3上，且第一除尘组件1上设置有进料通道4和出料通道5；第二除尘组件2包括相连通的吸气机构6、第二除尘机构7和回流机构8，吸气机构6与第一除尘组件1相连通并靠近出料通道5设置，回流机构8与第一除尘组件1相连通并靠近进料通道4设置，第二除尘组件2对流经气体进行净化加湿。经第一除尘组件1和第二除尘组件2净化后的加湿气体重新回流喷射至进料通道4的尘源点处与高浓度含尘气体混合进行降尘。其中，第一除尘组件1包括罩设在输送装置3上的第一除尘机构9和设置于进料通道4的出口和回流机构8的出口之间的混合沉降机构10，混合沉降机构10与第一除尘机构9相连通；混合沉降机构10包括沉降腔室11和回旋管12，进料通道4的出口朝向沉降腔室11，回旋管12的第一端与沉降腔室11相连通，其第二端朝向进料通道4的出口，回流机构8的出口与沉降腔室11相连通。

上述的第一除尘机构9包括依次串接的出口稳压段20、中部除尘段21和尾部密封段22，中部除尘段21与进料通道4和混合沉降机构10相连通，用以减少落料点粉尘的产生，第二除尘组件2的吸气机构6与中部除尘段21的靠近出口稳压段20的一端或出口稳压段20相连通，用以对含尘气体进行再次除尘。出口稳压段20设置于中部除尘段21的靠近出料通道5的一侧，用以阻挡外界从出料通道5进入第一除尘组件1内部的气流，使中部除尘段21和尾部密封段22内均有足够的负压，防止粉尘从防溢裙板30与输送装置3的密封处逸出。尾部密封段22设置于进料通道4的后侧，用以对落料点的后端进行密封，减少机尾跑灰。出口稳压段20、中部除尘段21和尾部密封段22均包括箱体23和设置于箱体23内腔的抑尘阻尼件24，能够防止物料过度散落、高浓度含尘气体的外溢以及能够使含尘气体进行初步沉降和除尘。抑尘阻尼件24在箱体23内可并列设置有多个，优选地，出口稳压段20和尾部密封端可并列设置有两个抑尘阻尼件24，中部除尘段21可设置有一个抑尘阻尼件24且其可靠近混合沉降机构10设置。

其中，抑尘阻尼件24能够与箱体23进行可拆卸连接，以便于在箱体23的上方便可很方便地对抑尘阻尼件24进行更换。具体地，抑尘阻尼件24均包括与箱体23连接的支撑架46和与支撑架46进行可拆卸连接的抑尘阻尼单元47，支撑架46可为矩型壳状结构，其内部设置有多个连接位，抑尘阻尼单元47包括多股长条状阻尼条和夹设在阻尼条两侧的压板，压板将多股阻尼条压合固定为帘状结构，压板上可贯穿伸出设置有多个固定杆，固定杆与支撑件的多个连接位分别进行卡接或螺纹连接，从而实现阴沉阻尼单元与支撑架46的可拆卸连接。其中，阻尼条的材质可以但不限于为三元乙丙橡胶，且其截面形状可为多棱形，能够增加多个阻尼条之间的接触作用面积，以提高除尘效果。单股阻尼条的直径可为5毫米-7毫米，优选地，其单股阻尼条的直径可为6毫米，每个抑尘阻尼单元47均至少设置有6组，可密集设置增加除尘效果。

进一步地，中部除尘段21的抑尘阻尼件24设置于沉降腔室11的靠近出料通道5的一侧，用以对进料通道4内落料产生的高浓度尘气进行阻隔，使其留在沉降腔室11内与回流的加湿气体进行充分混合除尘。尾部密封段22包括设置于抑尘阻尼件24两侧的至少两个挡板25和设置于挡板25下侧的柔性的密封片26，密封片26延伸贴近至输送装置3的位置处，如此设置，抑尘阻尼件24、挡板25、密封片26与输送装置3以及箱体23共同形成严密的负压腔，在落料点的后部形成多层密封，机尾箱体23内腔在输送装置3运行时形成具有气体微负压功能的负压腔，有效地防止第一除尘组件1尾部跑灰。

其中，密封片26可为橡胶或硅胶材质，其下端可朝向落料点方向弯曲倾斜设置，以便于预留抗冲击余量，当落料冲击力度较大时，密封片26可舒展向下与输送装置3接触，以加强密封，减少粉尘溢出。

进一步地，参照图15-16，箱体23包括设置于输送装置3上方两侧的侧板组件27，侧板组件27均包括侧板体28、设置于侧板体28内侧的衬板29和设置于侧板体28外侧的防溢裙板30，衬板29和防溢裙板30均为贴近输送装置3设置且下端均向内弯入的弯曲板状结构，即箱体23的衬板29和防溢裙板30均可采用燕尾型结构，以对气流具有缓冲作用，使得第一除尘组件1与输送装置3之间能够进行浮动连接，具有良好的密封性，而且在输送装置3运行过程中，此结构更易在箱体23内形成微负压，防止粉尘外溢且防止撒料。并且，衬板29可采用加厚耐磨材料折弯成型，可牢固地焊接在侧板体28上，能够有效地防止防溢裙板30受到物料流的冲击而损坏。衬板29、防溢裙板30两者与侧板体28之间的连接可以但不限于为焊接、卡接或螺栓连接。

其中，箱体23还可包括设置于侧板组件27上方的盖板，盖板可与侧板体28进行固定连接，可以但不限于为焊接或螺栓连接，还可在连接处加装密封胶条，利于保障密封性。盖板可为上凸的弧型结构，具有增强强度、扩容和防止积尘的效果。箱体23的两侧可固定连接有支架，支架可沿箱体23的长度方向并列设置有多个，从而将箱体23支离架设在输送装置3的上方。

实施例4：

参照图1-5和图10-14，本实施例提供的矿用除尘装置，与输送装置3配合使用，其包括第一除尘组件1和第二除尘组件2，第一除尘组件1罩设在输送装置3上，且第一除尘组件1上设置有进料通道4和出料通道5；第二除尘组件2包括相连通的吸气机构6、第二除尘机构7和回流机构8，吸气机构6与第一除尘组件1相连通并靠近出料通道5设置，回流机构8与第一除尘组件1相连通并靠近进料通道4设置，第二除尘组件2对流经气体进行净化加湿。经第一除尘组件1和第二除尘组件2净化后的加湿气体重新回流喷射至进料通道4的尘源点处与高浓度含尘气体混合进行降尘。其中，第二除尘机构7包括湿式除尘风机31，其与吸气机构6和回流机构8均相连通，即湿式除尘风机31可利用水和过滤层配合捕尘进行风流净化，净化效率高，而且湿式除尘风机31可将易燃、自燃和有爆炸性特点的粉尘吸收到水中随水流排走，防止干燥的粉尘遇火星燃烧或长时间储存在灰仓内而自燃。

参照图1-5和图17-18，湿式除尘风机31的排污口处连通设置有粉尘处理机构32，即经第二除尘机构7处理后的粉尘随污水从湿式除尘风机31中排出进行进一步处理。粉尘处理机构32包括排污水箱33和设置于排污水箱33上的排水通道34以及排泥通道35，排泥通道35上设置有驱动件36并且排泥通道35的出口可贯穿箱体23并靠近输送装置3设置，以将泥流排入至输送装置3上运出，即本发明采用的是雾化水除尘的原理，粉尘与雾化水碰撞、湿润、凝聚后随水流入排污水箱33进行污水沉淀后，驱动件36将污泥带动排出至输送装置3上，污水可排入地沟，以解决收集的粉尘后续处理难的问题。其中，排污水箱33可设置于湿式除尘风机31的下方，其内腔可为“V”型漏斗状结构，便于沉淀后的泥流相下聚集，便于排出。排水通道34可设置在排污水箱33的中部偏上位置处，用以排出沉淀后的污水，排泥通道35可设置在排污水箱33的下侧，用以排出沉淀后的泥流。驱动件36可选为污泥泵，驱动件36可将泥流从排污水箱33内吸出提升至排泥通道35内，然后再输出至输送装置3上，随物料流排出。其中，粉尘处理机构32可通过支撑架46进行支撑固定，可将其固定设置于第二除尘机构7与第一除尘组件1之间。

这里需要说明的是，粉尘处理机构32可根据实际需要进行选用，可选地，当对物料的湿度无要求时，操作者可直接将第二除尘机构7的排污口通过输送管延伸连接至输送装置3上方，可将第二除尘机构7排出的泥水直接输出至输送装置3上进行排出。可选地，当对物料的湿度无要求，但有地沟，对泥水无回收要求时，可直接将第二除尘机构7的排污口通过输送管延伸连接至地沟。

实施例5：

参照图1-5和图8，在本实施例中，上述的进料通道4包括一个或多个进料管37以及平滑连接设置于进料管37下方的导料匙38，导料匙38伸入第一除尘组件1内并贴近输送装置3设置，其可沿输送装置3的运行方向进行拉长。进料管37和导料匙38均为与物料下落动态运行轨迹相适应的流线型结构，流线型的弧度大可通过仿真物料流的动态运行轨迹来选取，在不堵料的情况下，可尽量选取较大的弧度，以减少物料流下降时的运行速度，从而使物料流的速度接近输送装置3的运行速度，实现物料在输送装置3上的软着陆。其中，导料匙38的截面可为多边形，且两侧进行收口设计，导料匙38的出口可对中在输送装置3的中心线位置处，可使物料流更加集中归拢在输送装置3的中部，防止因落料不正带来的跑偏以及输送装置3运动过程中的撒料和偏载。导料匙38下端与输送装置3上表面之间的距离范围可为150毫米-450毫米，实际生产中，其距离值可根据进料管37的个数进行选定。

需要说明的是，对于多个进料管37或者对振动筛、刮板机、破碎机等设备的除尘均可参照本发明进行简单机构的增设即可，其方案的简单变形均应在本发明的保护范围内。

实施例6：

参照图1-5，在上述实施例1-5任一实施例的基础上，本实施例提供的矿用除尘装置还包括控制组件39、温湿度检测件40、粉尘检测件41和物位检测件42，温湿度检测件40设置在进料通道4处，其可选用温湿度传感器，实时监测物料的温湿度，粉尘检测件41和物位检测件42可设置在出料通道5位置处，粉尘检测件41可选用防爆粉尘检测仪，物位检测件42可选用防爆超声波物位仪，可实时监测粉尘浓度和物料有无状态，回流机构8与供水机构43相连通，供水机构43、第二除尘机构7、温湿度检测件40、粉尘检测件41和物位检测件42均与控制组件39相通信连接，即控制组件39能够发送指令调节供水机构43的开启与关闭和第二除尘机构7的运行及停止，在实施例2的基础上，控制组件39能够发送指令至与其通信连接的第一调节阀18和第二调节阀19，调节其开度，进而调节排风机构16与回流机构8的通过风量，如此设置，温湿度检测件40和物位检测件42能够实时跟踪物料的温湿度情况和物料有无状态，控制组件39可根据预设的物料的温湿度值以及输送装置3上的物料流量调节回流机构8加湿回流气体，即调节开关喷淋机构14，从而能够对输送装置3上的物料进行加湿除尘，而且能够减少输送装置3沿程以及下一级的输送装置3运动过程中的扬尘，达到稳定的除尘效果。粉尘检测件41可实时检测出料通道5处的粉尘浓度，并将粉尘浓度信号传递至控制组件39处，控制组件39发送调节信号至第二除尘机构7或排风机构16处，提高第二除尘机构7的运行速度或调节第一调节阀18和第二调节阀19的开度，增加回流气体，从而提高除尘效率，使出料通道5处的粉尘浓度始终稳定在室内粉尘排放标准内。含尘浓度高达10g/Nm³的尘汽，本发明可直接进行处理，可适用于高浓度粉尘作业场所。

其中，控制组件39可包括PLC可编程控制器和操作面板，以根据操作者的预设对第一除尘组件1和第二除尘组件2进行自动调节，操作者可根据实际情况选用其现有型号即可，无特殊要求，只要能满足基本的调控功能即可。供水机构43用以为回流机构8中的喷淋机构14进行供水，同时也可为第二除尘机构7进行供水，具体地，供水机构43可包括主管路44和与主管路44相连通的分管路45，分管路45可设置有多个，分别与其对应的需水机构相连通，如回流机构8、第二除尘机构7。主管路44上可设置有远压力表，用于监控主管路44的供水情况。分管路45上均可串接设置有磁力式水流开关、防爆电动球阀和手动球阀，磁力式水流开关用以监控各个分管路45内的水的流动情况。当远压力表测得的供水压力低于0.1MPa或磁力式水流开关监控到管内流量小于1.2L/min时，向控制组件39发出报警信号，控制组件39可调节第二除尘机构7停止运行，并可在控制组件39的操作面板上显示“系统缺水或压力过低”，同时控制组件39可向操作人员监控的集中控制室发出报警信号。

当粉尘检测件41检测到出料通道5的粉尘浓度超过室内空气卫生标准要求时，或温湿度检测件40检测到物料温度过高或低于温度标准时，各个检测件均可向控制组件39发出检测信号，控制组件39可发出指令调节回流机构8和排风机构16的气体流量，即通过调节第一调节阀18和第二调节阀19的开度，减少向外排风，增加回流至第一除尘组件1内的风量。并且，控制组件39还可发送指令调节回流机构8内的喷淋机构14开启进行工作，对第一除尘组件1内进行喷淋加湿降尘，即可直接调节其对应的供水机构43的分管路45上的水流开关及球阀开启导通。同时，控制组件39还可发送指令至第二除尘机构7，使其提升转速，增大其输出风量，从而提高除尘效果，使粉尘浓度低于室内空气卫生标准要求范围。

其中，控制组件39还可包括PLC控制柜，PLC可编程控制器和操作面板均设置在PLC控制柜内，PLC控制柜内可预留外部连锁接口和集控接口，当与输送装置3运行信号连锁后，可实现连锁控制，并且PLC控制柜还可与集中控制室连锁，实现远程控制，并能实时将粉尘检测信号、第二除尘机构7的故障等信号反馈至集中控制室进行实时自动报警及监控。这里需要说明的是，根据煤炭企业安全文明生产及易燃易爆作业场所的要求，PLC控制柜以及现场的相关电气设备均采用防爆器件，安全系数高，更加安全。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可视具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种矿用除尘装置，与输送装置(3)配合使用，其特征在于，包括：

第一除尘组件(1)，其罩设在所述输送装置(3)上，且所述第一除尘组件(1)上设置有进料通道(4)和出料通道(5)；

第二除尘组件(2)，包括相连通的吸气机构(6)、第二除尘机构(7)和回流机构(8)，所述吸气机构(6)与所述第一除尘组件(1)相连通并靠近所述出料通道(5)设置，所述回流机构(8)与所述第一除尘组件(1)相连通并靠近所述进料通道(4)设置，所述第二除尘组件(2)对流经的气体进行净化加湿；

其中，经第一除尘组件(1)和第二除尘组件(2)净化后的加湿气体重新回流喷射至所述进料通道(4)的尘源点处与高浓度含尘气体混合进行降尘。

2.根据权利要求1所述的矿用除尘装置，其特征在于，所述第一除尘组件(1)包括罩设在所述输送装置(3)上的第一除尘机构(9)和设置于所述进料通道(4)的出口和所述回流机构(8)的出口之间的混合沉降机构(10)，所述混合沉降机构(10)与所述第一除尘机构(9)相连通；所述混合沉降机构(10)包括沉降腔室(11)和回旋管(12)，所述进料通道(4)的出口朝向所述沉降腔室(11)，所述回旋管(12)的第一端与所述沉降腔室(11)相连通，其第二端朝向所述进料通道(4)的出口，所述回流机构(8)的出口与所述沉降腔室(11)相连通。

3.根据权利要求2所述的矿用除尘装置，其特征在于，所述回流机构(8)包括回流通道(13)和设置于所述回流通道(13)内的喷淋机构(14)，所述沉降腔室(11)内设置有过滤件(15)，所述回流通道(13)的出口和所述回旋管(12)的第一端位于所述过滤件(15)的同一侧，所述进料通道(4)的出口位于所述过滤件(15)的另一侧，所述喷淋机构(14)朝向所述过滤件(15)进行喷淋以形成吸附水膜。

4.根据权利要求1所述的矿用除尘装置，其特征在于，所述第二除尘组件(2)包括排风机构(16)，所述第二除尘机构(7)的出口、所述回流机构(8)的进口和所述排风机构(16)的进口通过三通(17)相连通，并且所述回流机构(8)和所述排风机构(16)上均分别设置有第一调节阀(18)和第二调节阀(19)。

5.根据权利要求2所述的矿用除尘装置，其特征在于，所述第一除尘机构(9)包括出口稳压段(20)、中部除尘段(21)和尾部密封段(22)，所述中部除尘段(21)与所述进料通道(4)和所述混合沉降机构(10)相连通，所述出口稳压段(20)设置于所述中部除尘段(21)的靠近所述出料通道(5)的一侧，所述尾部密封段(22)设置于所述进料通道(4)的后侧，所述吸气机构(6)与所述中部除尘段(21)或所述出口稳压段(20)相连通；所述出口稳压段(20)、所述中部除尘段(21)和所述尾部密封段(22)均包括箱体(23)和设置于所述箱体(23)内腔的抑尘阻尼件(24)。

6.根据权利要求5所述的矿用除尘装置，其特征在于，所述中部除尘段(21)的所述抑尘阻尼件(24)设置于所述沉降腔室(11)的靠近所述出料通道(5)的一侧，所述尾部密封段(22)包括设置于所述抑尘阻尼件(24)两侧的挡板(25)和设置于所述挡板(25)下侧的柔性的密封片(26)，所述密封片(26)延伸至贴近至所述输送装置(3)的位置处。

7.根据权利要求5所述的矿用除尘装置，其特征在于，所述箱体(23)包括设置于所述输送装置(3)上方两侧的侧板组件(27)，所述侧板组件(27)均包括侧板体(28)、设置于所述侧板体(28)内侧的衬板(29)以及设置于所述侧板体(28)外侧的防溢裙板(30)，所述衬板(29)和所述防溢裙板(30)均为贴近所述输送装置(3)设置且下端均向内弯入的弯曲板状结构。

8.根据权利要求1所述的矿用除尘装置，其特征在于，所述第二除尘机构(7)包括湿式除尘风机(31)，其与所述吸气机构(6)和所述回流机构(8)均相连通，所述湿式除尘风机(31)的排污口处连通设置有粉尘处理机构(32)，所述粉尘处理机构(32)包括排污水箱(33)和设置于所述排污水箱(33)上的排水通道(34)以及排泥通道(35)，所述排泥通道(35)上设置有驱动件(36)并且所述排泥通道(35)的出口靠近所述输送装置(3)设置。

9.根据权利要求1所述的矿用除尘装置，其特征在于，所述进料通道(4)包括一个或多个进料管(37)以及平滑连接设置于所述进料管(37)下方的导料匙(38)，所述导料匙(38)伸入所述第一除尘组件(1)内并贴近所述输送装置(3)设置，所述进料管(37)和所述导料匙(38)均为流线型结构。

10.根据权利要求1-9任一项所述的矿用除尘装置，其特征在于，还包括控制组件(39)、设置于所述进料通道(4)处的温湿度检测件(40)和设置于所述出料通道(5)处的粉尘检测件(41)和物位检测件(42)，所述回流机构(8)与供水机构(43)相连通，所述供水机构(43)、所述第二除尘机构(7)、所述温湿度检测件(40)、所述粉尘检测件(41)和所述物位检测件(42)均与所述控制组件(39)相通信连接。

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