CN113038715A - 印制线路板一次锣板成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种印制线路板一次锣板成型方法，包括如下步骤：根据客户要求制作线路板外形边框；制作锣带资料，根据线路板设计的内槽大小，匹配不同规格尺寸的锣刀，并采用逆时针G41左补偿的方式制作内槽锣带，采用逆时针G42右补偿的方式制作外围锣带；锣带资料输出；将需要加工的线路板固定至锣机机台；根据需要加工的线路板产品型号调取相应的锣带资料，并设定锣机工作参数和锣带补偿值，其中内槽锣带补偿值为负0.04‑0.06mm，外围锣带补偿值为0.05‑0.1mm；锣板成型。本发明提供的印制线路板一次锣板成型方法，上机锣板一次成型，生产效率高、加工成本低。
Description
技术领域
本发明涉及印制线路板制作技术领域，具体涉及一种印制线路板一次锣板成型方法。
背景技术
随着电子科技产品的发展，印制线路板的需求一直在不断的增加，使得印制线路板企业也迅速发展起来。现代的印制线路板行业中，产品价格演变成了一种企业生存的核心竞争力。企业需在确保客户品质要求的情况下将制造成本降到最低，从而创造更多的价值，才有利企业发展，那么精益生产，成本节约将是每个企业必须做的。由于印制线路板的原材料和人工成本都在不断的增加，因此需要从工艺生产中不断探索有利于降低成本的生产工艺。
锣板成型是线路板生产中的一个重要工序，是现代企业中印制线路板生产的通用成型方式。而现有的锣板成型方式几乎都采用粗锣加精锣两次锣成型的形式，存在成型锣板效率低，锣程长，生产耗时长，刀具、电力、人力成本损耗高等缺点。
鉴于此，有必要提供一种新的锣板成型方法解决上述技术问题，提高企业的竞争力。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种印制线路板一次锣板成型方法，上机锣板一次成型，生产效率高、加工成本低。
为了解决上述问题，本发明的技术方案如下：
一种印制线路板一次锣板成型方法，包括如下步骤：
步骤S1，根据客户要求制作线路板外形边框；
步骤S2，制作锣带资料，根据线路板设计的内槽大小，匹配不同规格尺寸的锣刀，并采用逆时针G41左补偿的方式制作内槽锣带，采用逆时针G42右补偿的方式制作外围锣带；
步骤S3，锣带资料输出；
步骤S4，将需要加工的线路板固定至锣机机台；
步骤S5，根据需要加工的线路板产品型号调取相应的锣带资料，并设定锣机工作参数和锣带补偿值，其中内槽锣带补偿值为负0.04-0.06mm，外围锣带补偿值为0.05-0.1mm；
步骤S6，锣板成型。
进一步地，步骤S2中，当内槽尺寸为非标准刀径规格时，内槽锣带使用兜圈的方式制作；当内槽尺寸为标准刀径规格时，内槽锣带使用一刀过的方式制作。
进一步地，当内槽尺寸为标准刀径规格时，内槽宽度尺寸为0.8mm、1.0mm、1.2mm、1.4mm、1.6mm或1.8mm。
进一步地，步骤S5中，锣机工作参数包括进刀速和提刀速。
进一步地，步骤S5还包括根据调取的锣带资料选取并摆放好相应规格的锣刀，所用锣刀为密齿锣刀。
进一步地，密齿锣刀直径为0.8-1.0mm时，使用寿命控制在＜8m；密齿锣刀直径为1.2-1.6mm时，使用寿命控制在＜9m；密齿锣刀直径为1.7-2.4mm时，使用寿命控制在12m。
与现有技术相比，本发明提供的印制线路板一次锣板成型方法，有益效果在于：
本发明提供的印制线路板一次锣板成型方法，通过设计锣带资料，使内槽采用G41左补偿方式锣板，外围采用G42右补偿方式锣板，并通过锣刀和锣带结合使线路板一次锣板成型，具有锣程短、生产效率高、加工成本低等特点。与现有技术相比，避免了行业内粗锣和精锣两次成型所带来的生产效率低、锣程长，生产耗时长，刀具、电力损耗高等缺陷问题，解决了企业精益生产和制造成本高的问题，提高了同一时间段内的生产产出，有利于企业的可持续发展。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明提供的印制线路板一次锣板成型方法的流程示意图；
图2是采用本发明提供的印制线路板一次锣板成型方法制备得到的印制线路板的结构示意图。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明实施例中的技术方案，并使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步的说明。
在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
请结合参阅图1，是本发明提供的印制线路板一次锣板成型方法的流程示意图。本发明提供的印制线路板一次锣板成型方法，包括如下步骤：
步骤S1，根据客户要求制作线路板外形边框；
具体的，工程部根据客户的图纸制作好外形边框，确保外形边框连接正常，无断线或者外形模糊情况。
步骤S2，制作锣带资料，根据线路板设计的内槽大小，匹配不同规格尺寸的锣刀，并采用逆时针G41左补偿的方式制作内槽锣带，采用逆时针G42右补偿的方式制作外围锣带；
锣带资料制作要求将线路板无用的地方锣掉，以完成最终的成型加工。其中，G41表示左偏刀具半径补偿，定义为假设工件不动，沿刀具运动方向向前看，刀具在零件左侧的刀具半径补偿；G42为右偏刀具半径补偿，定义为假设工件不动，沿刀具运动方向向前看，刀具在零件右侧的刀具半径补偿。
具体的，当内槽尺寸为非标准刀径规格时，内槽锣带使用兜圈的方式制作；当内槽尺寸为标准刀径规格时，内槽锣带使用一刀过的方式制作，以减少锣程；当内槽尺寸为标准刀径规格时，内槽宽度尺寸为0.8mm、1.0mm、1.2mm、1.4mm、1.6mm或1.8mm。
步骤S3，锣带资料输出；
具体的，工程部将制作好的锣带正常输出，存放于网络盘指定位置供生产调用。
步骤S4，将需要加工的线路板固定至锣机机台；
步骤S5，根据需要加工的线路板产品型号调取相应的锣带资料，并设定锣机工作参数和锣带补偿值，其中内槽锣带补偿值为负0.04-0.06mm，外围锣带补偿值为0.05-0.1mm；
具体的，设定的锣机工作参数包括进刀速和提刀速，在具体实施中，还需要根据调取的锣带资料选取并摆放好相应规格的锣刀，其中所用锣刀为密齿锣刀。密齿锣刀直径为0.8-1.0mm时，使用寿命控制在＜8m；密齿锣刀直径为1.2-1.6mm时，使用寿命控制在＜9m；密齿锣刀直径为1.7-2.4mm时，使用寿命控制在12m。
步骤S6，锣板成型。
请结合参阅图2，是采用本发明提供的印制线路板一次锣板成型方法制备得到的印制线路板的结构示意图。锣板成型的线路板包括线路板本体1、外围锣带2和内槽锣带3，外围锣带和内槽锣带根据锣带资料加工成型，且本实施例中，外围锣带和内槽锣带均采用逆时针锣板加工成型。
本发明提供的印制线路板一次锣板成型方法，通过设计锣带资料，使内槽采用G41左补偿方式锣板，外围采用G42右补偿方式锣板，并通过锣刀和锣带结合使线路板一次锣板成型，具有锣程短、生产效率高、加工成本低等特点。与现有技术相比，避免了行业内粗锣和精锣两次成型所带来的生产效率低、锣程长，生产耗时长，刀具、电力损耗高等缺陷问题，解决了企业精益生产和制造成本高的问题，提高了同一时间段内的生产产出，有利于企业的可持续发展。
以上结合附图对本发明的实施方式作出详细说明，但本发明不局限于所描述的实施方式。对本领域的技术人员而言，在不脱离本发明的原理和精神的情况下对这些实施例进行的多种变化、修改、替换和变型均仍落入在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种印制线路板一次锣板成型方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤S1，根据客户要求制作线路板外形边框；
步骤S2，制作锣带资料，根据线路板设计的内槽大小，匹配不同规格尺寸的锣刀，并采用逆时针G41左补偿的方式制作内槽锣带，采用逆时针G42右补偿的方式制作外围锣带；
步骤S3，锣带资料输出；
步骤S4，将需要加工的线路板固定至锣机机台；
步骤S5，根据需要加工的线路板产品型号调取相应的锣带资料，并设定锣机工作参数和锣带补偿值，其中内槽锣带补偿值为负0.04-0.06mm，外围锣带补偿值为0.05-0.1mm；
步骤S6，锣板成型。
2.根据权利要求1所述的印制线路板一次锣板成型方法，其特征在于，步骤S2中，当内槽尺寸为非标准刀径规格时，内槽锣带使用兜圈的方式制作；当内槽尺寸为标准刀径规格时，内槽锣带使用一刀过的方式制作。
3.根据权利要求2所述的印制线路板一次锣板成型方法，其特征在于，当内槽尺寸为标准刀径规格时，内槽宽度尺寸为0.8mm、1.0mm、1.2mm、1.4mm、1.6mm或1.8mm。
4.根据权利要求1所述的印制线路板一次锣板成型方法，其特征在于，步骤S5中，锣机工作参数包括进刀速和提刀速。
5.根据权利要求1所述的印制线路板一次锣板成型方法，其特征在于，步骤S5还包括根据调取的锣带资料选取并摆放好相应规格的锣刀，所用锣刀为密齿锣刀。
6.根据权利要求5所述的印制线路板一次锣板成型方法，其特征在于，密齿锣刀直径为0.8-1.0mm时，使用寿命控制在＜8m；密齿锣刀直径为1.2-1.6mm时，使用寿命控制在＜9m；密齿锣刀直径为1.7-2.4mm时，使用寿命控制在12m。
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