CN113025785B - 一种采用高脱碳率vd精炼脱碳工艺生产低碳钢的方法 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开了一种采用高脱碳率VD精炼脱碳工艺生产低碳钢的方法，所述方法包括：将铁水进行冶炼，后出钢，获得出钢钢液；将所述出钢钢液进行预精炼，获得预精炼钢液；所述预精炼中加入白灰和萤石以控制所述预精炼钢液中氧含量在0.045wt％～0.060wt％；将所述预精炼钢液进行VD精炼，获得低碳精炼钢液；其中，控制所述预精炼钢液中C与O的比值：W[C]/W[O]＝0.5～0.8，且W[O]：0.05wt％～0.06wt％；VD精炼中进行底吹氩气和抽真空处理，测得真空度，根据所述真空度调整所述底吹氩气的流量为0.25～1.5Nl/min/吨钢和时间为20s～10min。本发明实施例实现快速高脱碳率的脱碳。

Description

一种采用高脱碳率VD精炼脱碳工艺生产低碳钢的方法

技术领域

本发明实施例涉及炼钢技术领域，特别涉及一种采用高脱碳率VD精炼脱碳工艺生产低碳钢的方法。

背景技术

近年来，真空精炼是目前钢铁生产中所普遍采用的精炼手段，已成为高质量钢生产工艺路线上不可或缺的部分。在具有真空处理功能的精炼设备中，VD和RH装置运用最为广泛。RH最主要的冶金功能是脱碳和脱气，目前是国内外生产极低碳或超低碳钢的主要手段。VD则多被用作钢水的脱气等目的，而从理论上讲，VD处理过程同样具有良好的脱碳动力学条件。开发VD脱碳工艺，不仅可以扩大低碳或超低碳钢的生产能力，同时对拓宽品种范围也具有十分重要的意义。根据真空脱碳理论，一般认为VD脱碳过程存在三个脱碳机制：氩气泡表面脱碳、钢液内部CO气泡脱碳和钢液自由表面脱碳，其中钢液内部CO气泡脱碳是最主要方面，它与钢液中碳、氧的过饱和度相关。现有技术VD装置的脱碳是高真空状态下的自然脱碳，如何强化和改善脱碳条件达到VD深脱碳的目的是VD装置生产超低碳钢面临的工艺技术问题，尤其是VD进站C含量高，在不吹氧的条件下实现高的脱碳率，生产C含量低于0.0050wt％的钢种。

对比文件1：公开号为CN105986063A的专利申请公开了一种用VD生产冷轧板SPHD的方法，该方法只能利用VD脱碳技术来生产低碳钢SPHD，C含量仅为0.015％左右，不具备生产超低碳钢的能力。对比文件2：公开号为CN110106441的专利申请公开了一种利用VD真空处理设备冶炼高纯净钢的工艺方法，但该方法只适用于碳含量0.15％～1.05％范围钢种的生产，同样不具有生产超低碳钢的能力。

因此，采用VD工艺不进行吹氧操作的情况下进行快速高脱碳率的脱碳成为冶金工作者研究的关键问题，如何开发一种采用高脱碳率VD精炼脱碳工艺生产低碳钢的方法，成为亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明实施例目的是提供一种采用高脱碳率VD精炼脱碳工艺生产低碳钢的方法，采用自然脱碳轻处理方式，实现VD精炼的快速高脱碳率的脱碳，实现VD精炼大于90％的高脱碳率，实现稳定生产C含量为0.002％～0.005wt％的超低碳钢要求。

为了实现上述目的，本发明实施例提供了一种采用高脱碳率VD精炼脱碳工艺生产低碳钢的方法，所述方法包括：

将铁水进行冶炼，获得冶炼钢液；

将所述冶炼钢液出钢，获得出钢钢液；

将所述出钢钢液进行预精炼，获得预精炼钢液；其中，所述预精炼钢液中加入白灰和萤石以控制氧含量在0.045wt％～0.060wt％；

将所述预精炼钢液进行VD精炼，获得低碳精炼钢液；其中，所述VD精炼开始时控制所述预精炼钢液中C与O的比值：W[C]/W[O]＝0.5～0.8，且W[O]：0.05wt％～0.06wt％；所述VD精炼中，进行底吹氩气和抽真空处理，并测得所述抽真空处理后的真空度，根据所述真空度以调整所述底吹氩气的流量为0.25～1.5Nl/min/吨钢和所述底吹氩气的时间为20s～10min。

进一步地，所述出钢钢液的碳含量为0.048wt％～0.06wt％。

进一步地，所述预精炼中，控制所述预精炼钢液中氧含量在0.045wt％～0.060wt％，具体包括：

所述预精炼中，加入4～6kg/吨钢的白灰和1～1.5kg/吨钢的萤石，以控制所述预精炼钢液中氧含量在0.045wt％～0.060wt％。

进一步地，所述预精炼中，当氧含量高于0.060wt％，向所述预精炼钢液的渣面加入铝粒。

进一步地，所述向所述预精炼钢液的渣面加入铝粒，具体包括：

向所述预精炼钢液的渣面加入0.05kg～0.12kg/吨钢的铝粒。

进一步地，所述VD精炼中，控制用于装所述预精炼钢液的钢包的自由净空值为4.5～7.5mm/每吨钢。

进一步地，所述铁水冶炼采用初炼炉，所述初炼炉包括转炉、电炉和中频炉中的一种。

进一步地，所述低碳精炼钢液的C含量为0.002wt％～0.005wt％。

进一步地，根据所述真空度以调整所述底吹氩气的流量为0.25～1.5Nl/min/吨钢和所述底吹氩气的时间为20s～10min，具体包括：

当真空度大于30kPa时，所述底吹氩气的流量为0.4～0.5Nl/min/吨钢，所述底吹氩气的时间为2～3min；

当真空度为8kPa～30kPa时，所述底吹氩气的流量为0.30～0.40Nl/min/吨钢，所述底吹氩气的时间为1～2min；

当真空度为2kPa～8kPa时，所述底吹氩气的流量为0.25～0.30Nl/min/吨钢，所述底吹氩气的时间为1～2min；

当真空度为300Pa～2kPa时，所述底吹氩气的流量为0.50～0.80Nl/min/吨钢，所述底吹氩气的时间为20～40s；

当真空度67Pa～300Pa时，所述底吹氩气的流量为1.0～1.2Nl/min/吨钢，所述底吹氩气的时间为1～3min；

真空度≤67Pa时，所述底吹氩气的流量为1.2～1.5Nl/min/吨钢，所述底吹氩气的时间为6～10min。

本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本发明实施例提供的一种采用高脱碳率VD精炼脱碳工艺生产低碳钢的方法，通过控制所述预精炼钢液中氧含量在0.045wt％～0.060wt％，所述VD精炼开始时控制所述预精炼钢液中C与O的比值，根据所述真空度以调整所述底吹氩气的流量和所述底吹氩气的时间，从而实现在不加入氧自然脱碳的条件下VD精炼的脱碳率大于90％，VD精炼结束后钢中C含量为0.002wt％～0.005wt％，实现了高脱碳率，以及稳定生产超低碳钢的能力。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明实施例的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本发明实施例提供的一种采用高脱碳率VD精炼脱碳工艺生产低碳钢的方法的流程图。

具体实施方式

下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明实施例，本发明实施例的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明实施例，而非限制本发明实施例。

在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明实施例所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。

除非另有特别说明，本发明实施例中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。

本发明实施例提供的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

根据本发明实施例一种典型的实施方式，提供一种采用高脱碳率VD精炼脱碳工艺生产低碳钢的方法，如图1所示，包括：

S1、将铁水进行冶炼，获得冶炼钢液；

S2、将所述冶炼钢液出钢，获得出钢钢液；

S3、将所述出钢钢液进行预精炼，获得预精炼钢液；其中，所述预精炼中控制所述预精炼钢液中氧含量在0.045wt％～0.060wt％；

S4、将所述预精炼钢液进行VD精炼，获得低碳精炼钢液；其中，所述VD精炼开始时控制所述预精炼钢液中C与O的比值：W[C]/W[O]＝0.5～0.8，且W[O]：0.05wt％～0.06wt％；所述VD精炼中，进行底吹氩气和抽真空处理，并测得所述抽真空处理后的真空度，根据所述真空度以调整所述底吹氩气的流量为0.25～1.5Nl/min/吨钢和所述底吹氩气的时间为20s～10min。

本发明实施例通过控制所述预精炼钢液中氧含量在0.045wt％～0.060wt％，所述VD精炼开始时控制所述预精炼钢液中C与O的比值，根据所述真空度以调整所述底吹氩气的流量和所述底吹氩气的时间，从而实现在不加入氧自然脱碳的条件下VD精炼的脱碳率大于90％，VD精炼结束后钢中C含量为0.002wt％～0.005wt％，实现了高脱碳率，以及稳定生产超低碳钢的能力。

精炼开始时控制钢中氧含量W[O]和钢中碳含量W[C]，成为脱碳控制的关键。一方面钢液的初始氧含量越高，脱碳结束后，钢中残余氧含量就越大，消耗的脱氧剂也就越多，这不仅会增加成本，也容易使钢液纯净度下降。因此，在能保证脱碳速率和终点碳含量的前提下，应尽量降低终点残余氧含量。在初始氧含量相同的情况下，初始碳含量越高，则初始脱碳速率越大，但在脱碳处理的中后期，脱碳速率与初始碳含量的关系不大，初始碳含量越高，处理结束时，钢中碳含量也就越高，不能保证超低碳钢的生产。另一方面VD的脱碳过程主要是依靠钢液内部的CO气泡脱碳，氩气泡脱碳以及钢液自由表面的脱碳贡献相比较小。VD处理初期，当真空室的压力降低到一定值时，钢液内部CO气泡脱碳便迅速就占据了主导地位，但随着钢中碳、氧含量的降低，这时脱碳速度变得缓慢。因此提高前期的脱碳过程，控制钢中氧含量和碳含量变得尤为重要。

作为可选的实施方式，所述步骤S1中，

所述铁水冶炼采用初炼炉，所述初炼炉包括转炉、电炉和中频炉中的一种。

作为可选的实施方式，所述步骤S2中，

所述出钢钢液的碳含量为0.048wt％～0.06wt％。该碳含量范围有利于超低碳钢的生产，碳含量过低对转炉命中率和出钢温度控制不利影响，也不利于碳氧反应脱碳，碳含量过高对实现低碳钢的生产难度加大；

作为可选的实施方式，所述步骤S3中，

所述预精炼中，控制所述预精炼钢液中氧含量在0.045wt％～0.060wt％，具体包括：

所述预精炼中，加入4～6kg/吨钢的白灰和1～1.5kg/吨钢的萤石，以控制所述预精炼钢液中氧含量在0.045wt％～0.060wt％。

当氧含量高于0.060wt％，向所述预精炼钢液的渣面加入0.05kg～0.12kg/吨钢铝粒。加入铝粒有利于渣中氧含量的控制。

作为可选的实施方式，所述步骤S3中，

所述VD精炼中，控制用于装所述预精炼钢液的钢包的自由净空值为4.5～7.5mm/每吨钢。所述自由净空值过大不利于VD精炼单位作业效率，过小容易引起溢渣；

所述低碳精炼钢液的C含量为0.002wt％～0.005wt％。

作为可选的实施方式，所述根据所述真空度以调整所述底吹氩气的流量为0.25～1.5Nl/min/吨钢和所述底吹氩气的时间为20s～10min，具体包括：

当真空度大于30kPa时，所述底吹氩气的流量为0.4～0.5Nl/min/吨钢，所述底吹氩气的时间为2～3min；

当真空度为8kPa～30kPa时，所述底吹氩气的流量为0.30～0.40Nl/min/吨钢，所述底吹氩气的时间为1～2min；

当真空度为2kPa～8kPa时，所述底吹氩气的流量为0.25～0.30Nl/min/吨钢，所述底吹氩气的时间为1～2min；

当真空度为300Pa～2kPa时，所述底吹氩气的流量为0.50～0.80Nl/min/吨钢，所述底吹氩气的时间为20～40s；

当真空度67Pa～300Pa时，所述底吹氩气的流量为1.0～1.2Nl/min/吨钢，所述底吹氩气的时间为1～3min；

真空度≤67Pa时，所述底吹氩气的流量为1.2～1.5Nl/min/吨钢，所述底吹氩气的时间为6～10min。

真空度直接影响VD脱碳速率，从碳-氧反应的热力学角度分析，真空度也决定了VD处理后钢液的最终C含量，但是真空度过高极容易造成钢液喷溅或溢渣，因此只有控制炉渣特性和钢液中碳、氧含量以及钢包净空的合理匹配才可以控制真空度稳定。真空度高时，因为钢水中碳、氧含量的降低,脱碳速度减慢,提高钢包底吹氩气流量，促进碳氧继续反应和氩气泡脱碳，尽量降低终点碳含量。随着深真空保持时间延长，脱碳率逐步提高。但是延长深真空保持时间钢水温度损失大，为后续处理带来严重影响。抽真空速度对脱碳速率影响较大，特别是在VD处理的初期，抽真空速度快，即降压时间短，很快就能获得较大的脱碳速率，缩短VD处理周期，对脱碳过程有利，但高真空度容易造成钢液喷溅或溢渣。

本发明实施例根据不同的真空度对底吹氩气的流量和时间进行梯度控制，有利于很快就能获得较大的脱碳速率，缩短VD处理周期，同时不会造成钢液喷溅或溢渣。

下面将结合实施例、对照例及实验数据对本申请的一种采用高脱碳率VD精炼脱碳工艺生产低碳钢的方法进行详细说明。

实施例1

生产汽车板用钢H180YD，工艺路线为：转炉→VD精炼，钢包容量为200t，在工艺中控制的技术参数如下：

S1、将铁水进行冶炼，获得冶炼钢液；

S2、将所述冶炼钢液出钢，获得出钢钢液；所述出钢过程中采用复吹转炉冶炼，出钢碳含量为0.045％；

将所述出钢钢液进行预精炼，获得预精炼钢液；其中，所述预精炼中加入1吨的白灰和220kg的萤石，钢水中活度氧控制为0.05wt％，VD精炼开始前渣面加入铝粒为20kg；

S3、将所述预精炼钢液进行VD精炼，获得低碳精炼钢液；其中，所述VD精炼开始时控制所述预精炼钢液中C与O的比值：W[C]/W[O]比值为0.52，W[C]为0.026wt％，W[O]为0.05wt％。VD精炼自由净空值为900mm；VD精炼动态平衡匹配控制：对真空度、抽真空速率、处理时间和底吹氩气流量动态匹配控制，具体地：

(1)精炼开始时，当真空度大于30kPa时，底吹氩流量控制为80Nl/min，过程时间3min；

(2)真空度为30～8kPa时，底吹氩流量控制为60Nl/min，过程时间2min；

(3)真空度为8～2kPa时，底吹氩流量控制为100Nl/min，过程时间1min，

(4)真空度为2kPa～300Pa时，底吹氩流量控制为100Nl/min，过程时间20s；

(5)真空度300～67Pa时，底吹氩流量控制为200Nl/min，过程时间控制为3min；

(6)真空度≤67Pa时，底吹氩流量控制为240Nl/min，过程时间控制为10min，VD精炼抽真空时，抽真空速率按过程时间控制。

VD精炼结束后，脱碳率为91.3％，钢中C含量为0.0023wt％。

实施例2

生产汽车板用钢DC04，工艺路线为：转炉→VD精炼，钢包容量为300t，在工艺中控制的技术参数如下：

S1、将铁水进行冶炼，获得冶炼钢液；

S2、将所述冶炼钢液出钢，获得出钢钢液；所述出钢过程中采用复吹转炉冶炼，出钢碳含量为0.052％；

S3、将所述出钢钢液进行预精炼，获得预精炼钢液；其中，所述预精炼中加入1.5吨的白灰和350kg的萤石，钢水中活度氧控制为0.056wt％，VD精炼开始前渣面加入铝粒为30kg；

S4、将所述预精炼钢液进行VD精炼，获得低碳精炼钢液；其中，所述VD精炼开始时控制所述预精炼钢液中C与O的比值：W[C]/W[O]比值为0.5，W[C]为0.030wt％，W[O]为0.06wt％。VD精炼自由净空值为1100mm；VD精炼动态平衡匹配控制：对真空度、抽真空速率、处理时间和底吹氩气流量动态匹配控制，具体地：

(1)精炼开始时，当真空度大于30kPa时，底吹氩流量控制为150Nl/min，过程时间2min；

(2)真空度为30～8kPa时，底吹氩流量控制为120Nl/min，过程时间1min；

(3)真空度为8～2kPa时，底吹氩流量控制为每吨钢90Nl/min，过程时间1min；

(4)真空度为2kPa～300Pa时，底吹氩流量控制为150Nl/min，过程时间20s；

(5)真空度300Pa～67Pa时，底吹氩流量控制为360Nl/min，过程时间2min；

(6)真空度≤67Pa时，底吹氩流量控制为450Nl/min，时间控制为6min，VD精炼抽真空时，抽真空速率按过程时间控制。

VD精炼结束后，脱碳率为90％，钢中C含量为0.0030wt％。

实施例3

生产汽车板用钢DX56D，工艺路线为：电炉→VD精炼，钢包容量为100t，在工艺中控制的技术参数如下：

S1、将铁水采用100t电炉进行冶炼，获得冶炼钢液；

S2、将所述冶炼钢液出钢，获得出钢钢液，出钢碳含量为0.06％，

S3、将所述出钢钢液进行预精炼，获得预精炼钢液；其中，所述预精炼中加入400Kg的白灰和100kg的萤石进行出钢预精炼，转炉出钢后保证钢水中活度氧控制为0.055wt％，VD精炼开始前渣面加入铝粒为10kg；

S4、将所述预精炼钢液进行VD精炼，获得低碳精炼钢液；其中，所述VD精炼开始时控制所述预精炼钢液中C与O的比值：W[C]/W[O]比值为0.8，W[C]为0.042wt％，W[O]为0.0525wt％。VD精炼自由净空值为750mm；VD精炼动态平衡匹配控制：对真空度、抽真空速率、处理时间和底吹氩气流量动态匹配控制，具体地：

(1)精炼开始时，当真空度大于30kPa时，底吹氩流量控制为40Nl/min，过程时间3min；真空度为30kPa～8kPa时，底吹氩流量控制为30Nl/min，过程时间2min；

(2)真空度为8～2kPa时，底吹氩流量控制为25Nl/min，过程时间1min；

(3)真空度为2kPa～300Pa时，底吹氩流量控制为50Nl/min，过程时间30s；

(4)真空度300Pa～67Pa时，底吹氩流量控制为100Nl/min，过程时间为3min；

(5)真空度≤67Pa时，底吹氩流量控制为150Nl/min，过程时间为9min，VD精炼抽真空时，抽真空速率按过程时间控制。

VD精炼结束后，脱碳率为91.1％，钢中C含量为0.0025wt％。

对比例1

该对比例中，预精炼钢液中氧含量在0.080wt％，其他步骤均同实施例1。

对比例2

该对比例中，所述预精炼钢液中C与O的比值：W[C]/W[O]＝0.4，其他步骤均同实施例1。

对比例3

该对比例中，所述预精炼钢液中C与O的比值：W[C]/W[O]＝0.9，其他步骤均同实施例1。

对比例4

该对比例中，底吹氩的流量为2Nl/min/吨钢和时间为13min，其他步骤均同实施例1。

对比例5

该对比例中，不根据所述真空度调整底吹氩的流量和时间，底吹氩气的流量始终为1Nl/min/吨钢。

实验例1

将各实施例和各对比例各步骤的参数列表如表1所示。

表1

各实施例和各对比例所得的低碳精炼钢液的含碳量如表2所示。

表2

组别	C含量wt％	脱碳率，％
			实施例1	0.0023wt％	91.3
实施例2	0.0030wt％	90
			实施例3	0.0025wt％	91.1
对比例1	0.015wt％	60
			对比例2	0.008wt％	76.5
对比例3	0.005wt％	85
			对比例4	0.013wt％	68
对比例5	0.014wt％	70

由表4的数据可知：

对比例1中，预精炼钢液中氧含量0.08wt％，大于本发明实施例0.045wt％～0.060wt％的范围，其他条件均同实施例1，精炼钢液的C含量为0.015wt％；

对比例2中，W[C]/W[O]＝0.4，小于本发明实施例0.5～0.8的范围，其他条件均同实施例1，精炼钢液的C含量为0.008wt％；

对比例3中，W[C]/W[O]＝0.9，大于本发明实施例0.5～0.8的范围，其他条件均同实施例1，精炼钢液的C含量为0.005wt％；

对比例4中，VD精炼底吹氩的流量和时间与本发明实施例不同，其他条件均同实施例1，精炼钢液的C含量为0.013wt％；

对比例5中，不根据所述真空度调整底吹氩的流量和时间，底吹氩气的流量始终为1Nl/min/吨钢，其他条件均同实施例1，精炼钢液的C含量为0.014wt％；

实施例1-实施例3中，精炼钢液的C含量为0.002％～0.005wt％；

综上可知，本发明实施例通过控制所述预精炼钢液中氧含量在0.045wt％～0.060wt％，所述VD精炼开始时控制所述预精炼钢液中C与O的比值，根据所述真空度以调整所述底吹氩气的流量和所述底吹氩气的时间，从而实现在不加入氧自然脱碳的条件下VD精炼的脱碳率大于90％，VD精炼结束后钢中C含量为0.002wt％～0.005wt％，实现了高脱碳率，以及稳定生产超低碳钢的能力。

最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已描述了本发明实施例的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明实施例范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明实施例进行各种改动和变型而不脱离本发明实施例的精神和范围。这样，倘若本发明实施例的这些修改和变型属于本发明实施例权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明实施例也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (4)

1.一种采用高脱碳率VD精炼脱碳工艺生产低碳钢的方法，其特征在于，所述方法包括：

将铁水进行冶炼，获得冶炼钢液；

将所述冶炼钢液出钢，获得出钢钢液；

将所述出钢钢液进行预精炼，获得预精炼钢液；其中，所述预精炼中加入白灰和萤石以控制所述预精炼钢液中氧含量在0.045wt％～0.060wt％；

将所述预精炼钢液进行VD精炼，获得低碳精炼钢液；其中，所述VD精炼开始时控制所述预精炼钢液中C与O的比值：W[C]/W[O]＝0.5～0.8，且W[O]：

0.05wt％～0.06wt％；所述VD精炼中，进行底吹氩气和抽真空处理，并测得所述抽真空处理后的真空度，根据所述真空度以调整所述底吹氩气的流量为0.25～1.5Nl/min/吨钢和所述底吹氩气的时间为20s～10min；

所述出钢钢液的碳含量为0.48wt％～0.06wt％；

所述预精炼中，加入白灰和萤石以控制所述预精炼钢液中氧含量在0.045wt％～0.060wt％，具体包括：

所述预精炼中，加入4～6kg/吨钢的白灰和1～1.5kg/吨钢的萤石，以控制所述预精炼钢液中氧含量在0.045wt％～0.060wt％；

所述预精炼中，当氧含量高于0.060wt％，向所述预精炼钢液的渣面加入铝粒；所述向所述预精炼钢液的渣面加入铝粒，具体包括：

向所述预精炼钢液的渣面加入0.05kg～0.12kg/吨钢的铝粒；

根据所述真空度以调整所述底吹氩气的流量为0.25～1.5Nl/min/吨钢和所述底吹氩气的时间为20s～10min，具体包括：

当真空度大于30kPa时，所述底吹氩气的流量为0.4～0.5Nl/min/吨钢，所述底吹氩气的时间为2～3min；

当真空度为8kPa～30kPa时，所述底吹氩气的流量为0.30～0.40Nl/min/吨钢，所述底吹氩气的时间为1～2min；

当真空度为2kPa～8kPa时，所述底吹氩气的流量为0.25～0.30Nl/min/吨钢，所述底吹氩气的时间为1～2min；

当真空度为300Pa～2kPa时，所述底吹氩气的流量为0.50～0.80Nl/min/吨钢，所述底吹氩气的时间为20～40s；

当真空度67Pa～300Pa时，所述底吹氩气的流量为1.0～1.2Nl/min/吨钢，所述底吹氩气的时间为1～3min；

真空度≤67Pa时，所述底吹氩气的流量为1.2～1.5Nl/min/吨钢，所述底吹氩气的时间为6～10min。

2.根据权利要求1所述的一种采用高脱碳率VD精炼脱碳工艺生产低碳钢的方法，其特征在于，所述VD精炼中，控制用于装所述预精炼钢液的钢包的自由净空值为4.5～7.5mm/每吨钢。

3.根据权利要求1所述的一种采用高脱碳率VD精炼脱碳工艺生产低碳钢的方法，其特征在于，所述铁水冶炼采用初炼炉，所述初炼炉包括转炉、电炉和中频炉中的一种。

4.根据权利要求1所述的一种采用高脱碳率VD精炼脱碳工艺生产低碳钢的方法，其特征在于，所述低碳精炼钢液的C含量为0.002wt％～0.005wt％。

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