CN111411196A - 一种利用vd炉脱硫的方法 - Google Patents
一种利用vd炉脱硫的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN111411196A CN111411196A CN202010302354.7A CN202010302354A CN111411196A CN 111411196 A CN111411196 A CN 111411196A CN 202010302354 A CN202010302354 A CN 202010302354A CN 111411196 A CN111411196 A CN 111411196A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- molten steel
- lime
- steel
- desulfurizing
- vacuum
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 43
- 230000003009 desulfurizing effect Effects 0.000 title claims abstract description 16
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 124
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 124
- 238000009489 vacuum treatment Methods 0.000 claims abstract description 56
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims abstract description 55
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims abstract description 55
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims abstract description 55
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims abstract description 36
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims abstract description 28
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 27
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims abstract description 24
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 76
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims description 38
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 31
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 30
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims description 28
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims description 26
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 18
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicon dioxide Inorganic materials O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 18
- 230000000694 effects Effects 0.000 claims description 12
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 claims description 10
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 claims description 10
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 8
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 8
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims description 8
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 4
- 238000005292 vacuum distillation Methods 0.000 description 41
- 230000008569 process Effects 0.000 description 18
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 10
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 7
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 6
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 5
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 5
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 5
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 4
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 4
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 4
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 2
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 2
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000004075 alteration Effects 0.000 description 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 1
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 239000006260 foam Substances 0.000 description 1
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 1
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 238000005086 pumping Methods 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 238000011946 reduction process Methods 0.000 description 1
- 239000002436 steel type Substances 0.000 description 1
- 238000009849 vacuum degassing Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/10—Handling in a vacuum
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
- C21C7/0645—Agents used for dephosphorising or desulfurising
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
本发明公开了一种利用VD炉脱硫的方法,所述方法包括,钢液进入VD站,进行造渣和真空处理;所述钢液来自于如下任何一种冶炼方式:转炉冶炼、电炉冶炼;所述造渣中,向钢液上加入白灰。本发明的方法可以将钢液中的硫脱除到0.0018%以下,且处理流程短,生产效率高。
Description
技术领域
本发明属于VD炉精炼技术领域,特别涉及一种利用VD炉脱硫的方法。
背景技术
VD炉是一种真空脱气炉,在真空条件下脱除钢液内的气体,因为气体在液体中的溶解度与温度和外界气体分压力有关,当温度一定时,气体溶解度和分压的平方根成正比。因此当温度固定时,只要降低该气体的分压力,则溶解在钢液中气体的含量随着降低,从而达到降低钢液中气体的含量的目的。
硫在绝大数钢中都是有害元素,它不仅对铸坯内部裂纹有十分直接的影响,还能使钢材的机械性能产生各向差异和恶化,如冲击韧性、塑性和断面收缩率等。低温容器用钢、管线钢板、海洋平台用厚板等钢种要求硫含量均低于0.0020%。国内钢厂生产对气体含量有要求的超低硫钢绝大多数采用转炉或电炉炼钢-LF-VD精炼工艺,这种处理工艺流程长,生产效率低。
发明内容
针对上述现有技术的不足,本发明提供了一种利用VD炉脱硫的方法,在保证硫含量低于0.0020%的前提下,以解决现有技术中采用LF-VD精炼工艺处理钢液,流程长,生产效率低的问题。
本发明通过以下技术方案来实现上述目的:
本发明实施例提供了一种利用VD炉脱硫的方法,所述方法包括,
冶炼得到的钢液进入VD站,进行造渣和真空处理;所述钢液来自于如下任何一种冶炼方式:转炉冶炼、电炉冶炼;
所述造渣中,向钢液上加入白灰。
进一步地,所述白灰的加入质量为6~7kg/t钢。
进一步地,所述钢液中硫的质量分数为0.0040~0.0080%。
进一步地,所述钢液中Al的质量分数为0.040~0.060%。
进一步地,所述钢液进入VD站时,炉渣中的FeO和MnO的质量分数之和为0.5~1.5%。
进一步地,所述白灰中,各组分的质量分数如下,CaO:92~96%,MgO≤5%,SiO2≤1.5%,S≤0.03,其余为不可避免的杂质;所述白灰的烧减≤2.0%,所述白灰的活性度为380~450ml,所述白灰的粒径为20~40mm。
进一步地,所述造渣中,向钢液内加入铝制品,使钢液中的Al质量分数为0.040~0.060%;所述铝制品为钢砂铝,所述钢砂铝中铝的质量分数为80%。
进一步地,所述造渣中,进行底吹氩气,所述底吹氩气的时间为3min,所述底吹氩气的流量为1.0~2.0Nl/min。
进一步地,所述真空处理中,压力为30~40Pa的深真空处理时间为8~12min。
进一步地,所述真空处理中,进行底吹氩气;
真空压力>40Pa时,所述底吹氩气的流量为0.10~0.25Nl/min;
真空压力为30~40Pa时,所述底吹氩气的流量为0.50~1.0Nl/min。
本发明的有益效果至少包括:
本发明提供了一种利用VD炉脱硫的方法,所述方法包括,钢液进入VD站,进行造渣和真空处理;所述钢液来自于如下任何一种冶炼方式:转炉冶炼、电炉冶炼;所述造渣中,向钢液上加入白灰。将冶炼得到的钢液不经过LF炉,直接进入VD站,加入白灰,造高碱度渣系,与钢液中的硫发生反应:CaO+[S]=CaS+[O],脱除钢液中的硫,经过处理,可使钢液中的硫含量脱除到0.0018%以下。
具体实施方式
下文将结合具体实施方式和实施例,具体阐述本发明,本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解,这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明,而非限制本发明。
在整个说明书中,除非另有特别说明,本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此,除非另有定义,本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾,本说明书优先。
除非另有特别说明,本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等,均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
本发明实施例中的技术方案为解决上述技术问题,总体思路如下:
本发明实施例提供一种利用VD炉脱硫的方法,所述方法包括,
钢液进入VD站,进行造渣和真空处理;所述钢液来自于如下任何一种冶炼方式:转炉冶炼、电炉冶炼;
钢液进入VD站时,钢液的表面有炉渣,将白灰加入炉渣造高碱度渣,高碱度渣的碱度为5~7,去除钢液中的硫。脱硫反应式为CaO+[S]=CaS+[O]。
进一步地,所述白灰的加入质量为6~7kg/t钢;
白灰的加入质量不能过多,因为VD炉真空处理是完全的降温过程,加入石灰的量过多温降大,会导致钢液无法浇注;加入石灰的量过多还会导致渣量大,容易溢渣。
进一步地,所述钢液中硫的质量分数为0.0040~0.0080%。
将转炉冶炼或电炉冶炼的钢水直接进行VD处理,VD处理过程存在温降问题,且无放热反应。因此,钢液中硫的质量分数过高,必须要增加石灰用量,从而温降过大,影响浇注。
进一步地,所述钢液中Al的质量分数为0.040~0.060%。
钢液中的Al和O之间存在平衡反应,根据脱硫反应式知,O会影响脱硫,因此,对钢液中的Al限定为0.040~0.060%。
进一步地,在所述钢液进入VD站时,炉渣中的FeO和MnO的质量分数之和为0.5~1.5%。
控制进站渣中FeO和MnO的质量分数之和,尽量降低氧化性,以利于脱硫。但是FeO和MnO的质量分数之和太低,炉渣的流动性差,动力学条件不好,不利于脱硫。FeO和MnO的质量分数之和太高,炉渣氧化性太强,合金会被氧化,降低合金收得率;且在真空状态下,相比Al,钢液中的碳更容易与氧反应生成气体而发泡,导致溢渣问题。
进一步地,所述白灰中,各组分的质量分数如下,CaO≥92%,MgO≤5%,SiO2≤1.5%,S≤0.03,其余为不可避免的杂质;所述白灰的烧减≤2.0%,所述白灰的活性度≥380ml,所述白灰的粒径为20~40mm。
在进站炉渣中加入白灰,提高炉渣的碱度,以去除钢液中的硫。
进一步地,所述造渣中,向钢液内加入铝制品,使钢液中的Al质量分数为0.040~0.060%;所述铝制品为钢砂铝,所述钢砂铝中铝的质量分数为80%。
加入钢砂铝一方面是为了脱除钢液中的氧,因为脱硫反应式为CaO+[S]=CaS+[O],钢砂铝不仅可以脱除钢液中的氧,还可以脱除脱硫反应生成的氧,促进脱硫反应进行。另一方面,加入钢砂铝增加钢中的铝含量,实现合金化。
进一步地,所述造渣中,进行底吹氩气,所述吹入氩气的时间为3min,所述吹入氩气的流量为1.0~2.0Nl/min。
加入白灰后就在钢液底部吹入氩气,可以起到搅拌作用。白灰加入到炉渣中是块状,通过搅拌可以调渣改质,使白灰和炉渣充分混合到一起。
进一步地,所述真空处理中,压力为30~40Pa的深真空处理时间为8~12min。
真空处理总时间为15~20min,在真空处理过程中,真空压力逐渐下降。真空处理开始时到深真空处理开始时,钢包罐内的气体较多,真空压力较高,这段真空处理称为一般真空处理;经过一般真空处理,钢包内的压力比较低,再进一步的抽真空,处理钢液中的气体,这段真空处理称为深真空处理。通过一般真空处理和深真空处理这两阶段处理,可脱除钢中的氢等气体。
进一步地,所述真空处理中,进行底吹氩气;
真空压力>40Pa时,所述底吹氩气的流量为0.10~0.25Nl/min;
真空压力为30~40Pa时,所述底吹氩气的流量为0.50~1.0Nl/min。
真空条件下,吹入氩气可以实现钢液的强烈搅拌,快速脱除钢液中的气体。随真空处理的进行,钢液中的气体脱除到一定阶段,难度加大,需要提高真空度,同时加大底吹氩气的流量,增加钢液的搅拌效果,以进一步的降低钢中的气体含量。
进一步地,所述真空处理后的所述钢液中硫的质量分数为0.0012~0.0018%。
通过本发明的VD处理方法,在去除钢液中的气体的前提下,可以将钢液中的硫含量由0.0040~0.0080%脱除到0.0012~0.0018%。
真空处理结束后,进行软吹和钙处理操作,软吹可以促进钢中的夹杂物上浮,使钢液的成分和温度均匀。钙处理使钢中的三氧化二铝夹杂变形成低熔点的复合夹杂物,防止堵塞水口。
本申请对电炉或转炉冶炼得到的钢液直接进行VD真空精炼,通过控制白灰的加入质量和VD进站渣的氧化性,并配合真空处理,在保证去除钢液中气体的前提下,实现了将钢液中的硫含量由0.0040~0.0080%脱除到0.0012~0.0018%,脱硫效果良好,满足超低硫钢的生产要求。且该工艺相对于传统的LF-VD精炼工艺,渣料消耗少,冶炼成本低,可节约至少30元/t钢。
实施例1
转炉冶炼得到的钢液,重量210t,出钢进入钢包,钢包进VD站,进站炉渣中FeO和MnO的质量分数之和为0.8%,进站钢水硫含量为0.0053%。加入白灰7kg/t,加钢砂铝500kg(铝含量80%)进行脱氧和合金化,同时底吹氩气,吹氩时间3min,吹氩流量1.5Nl/min。其中白灰各组分的质量分数如下,CaO:93%,MgO:5%,SiO2:1.5%,S:0.03,其余为不可避免的杂质;所述白灰的烧减为2.0%,所述白灰的活性度为380ml,所述白灰的粒径为20~30mm。
VD真空处理开始时,铝含量为0.053%,真空处理时间16min,真空处理过程钢包底吹氩气控制。未进深真空之前,氩气流量为0.15NL/min,深真空处理过程中氩气流量0.75NL/min。深真空时间8min,深真空处理压力30Pa。
VD真空精炼炉真空处理结束钢水硫含量为0.0012%。
实施例2
电炉冶炼得到的钢液,重量为210t,出钢进入钢包,钢包进入VD站,进站炉渣中FeO和MnO的质量分数之和为1.2%,进站钢水硫含量为0.0075%。加入白灰6kg/t,加钢砂铝500kg进行脱氧和合金化。其中白灰各组分的质量分数如下,CaO:95%,MgO:3.3%,SiO2:1.3%,S:0.03,其余为不可避免的杂质;所述白灰的烧减为1.8%,所述白灰的活性度为400ml,所述白灰的粒径为20~25mm。
VD真空处理开始时,铝含量为0.043%,真空处理时间14min,真空处理过程钢包底吹氩气控制。未进深真空之前,氩气流量为0.25NL/min,深真空过程中的氩气流量0.65NL/min。深真空时间9min,深真空处理压力35Pa。
VD真空精炼炉真空处理结束钢水硫含量为0.0018%。
实施例3
电炉冶炼得到的钢液,重量为210t,出钢进入钢包,钢包进入VD站,进站炉渣中FeO和MnO的质量分数之和为0.5%,进站钢水硫含量为0.0055%。加入白灰6.5kg/t,加钢砂铝500kg进行脱氧和合金化。其中白灰各组分的质量分数如下,CaO:94%,MgO:4%,SiO2:1.2%,S:0.03%,其余为不可避免的杂质;所述白灰的烧减为1.6%,所述白灰的活性度为420ml,所述白灰的粒径为25~35mm。
VD真空处理开始时,铝含量为0.043%,真空处理时间16min,真空处理过程钢包底吹氩气控制。未进深真空之前,氩气流量为0.10NL/min,深真空过程中的氩气流量0.95NL/min。深真空时间10min,深真空处理压力40Pa。
VD真空精炼炉真空处理结束钢水硫含量为0.0013%。
实施例4
转炉冶炼得到的钢液,重量为210t,出钢进入钢包,钢包进入VD站,进站炉渣中FeO和MnO的质量分数之和为0.7%,进站钢水硫含量为0.0063%。加入白灰6.8kg/t,加钢砂铝500kg进行脱氧和合金化。其中白灰各组分的质量分数如下,CaO:96%,MgO:2.7%,SiO2:1.1%,S:0.03,其余为不可避免的杂质;所述白灰的烧减为1.9%,所述白灰的活性度为390ml,所述白灰的粒径为30~40mm。
VD真空处理开始时,铝含量为0.043%,真空处理时间18min,真空处理过程钢包底吹氩气控制。未进深真空之前,氩气流量为0.15NL/min,深真空过程中的氩气流量0.65NL/min。深真空时间11min,深真空处理压力22Pa。
VD真空精炼炉真空处理结束钢水硫含量为0.0015%。
实施例5
电炉冶炼得到的钢液,重量为210t,出钢进入钢包,钢包进入VD站,进站炉渣中FeO和MnO的质量分数之和为1.1%,进站钢水硫含量为0.0050%。加入白灰6.3kg/t,加钢砂铝500kg进行脱氧和合金化。其中白灰各组分的质量分数如下,CaO:94%,MgO:4.5%,SiO2:1.4%,S:0.03,其余为不可避免的杂质;所述白灰的烧减为2.0%,所述白灰的活性度为398ml,所述白灰的粒径为20~30mm。
VD真空处理开始时,铝含量为0.043%,真空处理时间19min,真空处理过程钢包底吹氩气控制。未进深真空之前,氩气流量为0.19NL/min,深真空过程中的氩气流量0.75NL/min。深真空时间7min,深真空处理压力32Pa。
VD真空精炼炉真空处理结束钢水硫含量为0.0012%。
最后,还需要说明的是,术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含,从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素,而且还包括没有明确列出的其他要素,或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已描述了本发明的优选实施例,但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念,则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以,所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然,本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样,倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内,则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (10)
1.一种利用VD炉脱硫的方法,其特征在于,所述方法包括,
钢液进入VD站,进行造渣和真空处理;所述钢液来自于如下任何一种冶炼方式:转炉冶炼、电炉冶炼;
所述造渣中,向钢液上加入白灰。
2.根据权利要求1所述的一种利用VD炉脱硫的方法,其特征在于,所述白灰的加入质量为6~7kg/t钢。
3.根据权利要求1所述的一种利用VD炉脱硫的方法,其特征在于,所述钢液中硫的质量分数为0.0040~0.0080%。
4.根据权利要求1所述的一种利用VD炉脱硫的方法,其特征在于,所述钢液中Al的质量分数为0.040~0.060%。
5.根据权利要求1所述的一种利用VD炉脱硫的方法,其特征在于,所述钢液进入VD站时,炉渣中的FeO和MnO的质量分数之和为0.5~1.5%。
6.根据权利要求1所述的一种利用VD炉脱硫的方法,其特征在于,所述白灰中,各组分的质量分数如下,CaO:92~96%,MgO≤5%,SiO2≤1.5%,S≤0.03,其余为不可避免的杂质;所述白灰的烧减≤2.0%,所述白灰的活性度为380~450ml,所述白灰的粒径为20~40mm。
7.根据权利要求1所述的一种利用VD炉脱硫的方法,其特征在于,所述造渣中,向钢液内加入铝制品,使钢液中的Al质量分数为0.040~0.060%;所述铝制品为钢砂铝,所述钢砂铝中铝的质量分数为80%。
8.根据权利要求1所述的一种利用VD炉脱硫的方法,其特征在于,所述造渣中,进行底吹氩气,所述底吹氩气的时间为3min,所述底吹氩气的流量为1.0~2.0Nl/min。
9.根据权利要求1所述的一种利用VD炉脱硫的方法,其特征在于,所述真空处理中,压力为30~40Pa的深真空处理时间为8~12min。
10.根据权利要求1所述的一种利用VD炉脱硫的方法,其特征在于,所述真空处理中,进行底吹氩气;
真空压力>40Pa时,所述底吹氩气的流量为0.10~0.25Nl/min;
真空压力为30~40Pa时,所述底吹氩气的流量为0.50~1.0Nl/min。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN202010302354.7A CN111411196A (zh) | 2020-04-16 | 2020-04-16 | 一种利用vd炉脱硫的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN202010302354.7A CN111411196A (zh) | 2020-04-16 | 2020-04-16 | 一种利用vd炉脱硫的方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN111411196A true CN111411196A (zh) | 2020-07-14 |
Family
ID=71489897
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN202010302354.7A Pending CN111411196A (zh) | 2020-04-16 | 2020-04-16 | 一种利用vd炉脱硫的方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN111411196A (zh) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN112961961A (zh) * | 2021-02-08 | 2021-06-15 | 首钢集团有限公司 | 一种采用lf+vd双联工艺生产超低硫钢的方法 |
CN113025782A (zh) * | 2021-02-07 | 2021-06-25 | 首钢集团有限公司 | 一种快速脱硫的方法 |
CN115044743A (zh) * | 2022-05-26 | 2022-09-13 | 江阴兴澄特种钢铁有限公司 | 一种控制低碳含硫钢在vd炉脱硫率的方法 |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102676744A (zh) * | 2012-06-18 | 2012-09-19 | 北京科技大学 | 一种vd-lf-vd精炼生产抗酸管线钢的工艺 |
CN103540714A (zh) * | 2013-10-12 | 2014-01-29 | 首钢总公司 | 利用rh单联工艺冶炼高级别管线钢的方法 |
CN107299196A (zh) * | 2017-07-28 | 2017-10-27 | 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 | 一种无取向硅钢rh真空炉钢水与炉渣同步脱硫方法 |
CN108118115A (zh) * | 2016-11-28 | 2018-06-05 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种vd流程冶炼高碳铬轴承钢的方法 |
-
2020
- 2020-04-16 CN CN202010302354.7A patent/CN111411196A/zh active Pending
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102676744A (zh) * | 2012-06-18 | 2012-09-19 | 北京科技大学 | 一种vd-lf-vd精炼生产抗酸管线钢的工艺 |
CN103540714A (zh) * | 2013-10-12 | 2014-01-29 | 首钢总公司 | 利用rh单联工艺冶炼高级别管线钢的方法 |
CN108118115A (zh) * | 2016-11-28 | 2018-06-05 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种vd流程冶炼高碳铬轴承钢的方法 |
CN107299196A (zh) * | 2017-07-28 | 2017-10-27 | 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 | 一种无取向硅钢rh真空炉钢水与炉渣同步脱硫方法 |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
王平等: "VD处理过程脱硫问题", 《北京科技大学学报》 * |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN113025782A (zh) * | 2021-02-07 | 2021-06-25 | 首钢集团有限公司 | 一种快速脱硫的方法 |
CN112961961A (zh) * | 2021-02-08 | 2021-06-15 | 首钢集团有限公司 | 一种采用lf+vd双联工艺生产超低硫钢的方法 |
CN115044743A (zh) * | 2022-05-26 | 2022-09-13 | 江阴兴澄特种钢铁有限公司 | 一种控制低碳含硫钢在vd炉脱硫率的方法 |
CN115044743B (zh) * | 2022-05-26 | 2023-09-15 | 江阴兴澄特种钢铁有限公司 | 一种控制低碳含硫钢在vd炉脱硫率的方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN109136466B (zh) | 含硫含铝钢的炼钢方法 | |
CN111411196A (zh) | 一种利用vd炉脱硫的方法 | |
CN112267004B (zh) | 一种低成本洁净钢的冶炼方法 | |
CN103334050B (zh) | 一种薄板坯连铸生产低铝硅镇静碳素结构钢的工艺 | |
KR20130025383A (ko) | 초저 탄소 AlSi-킬드 강에서 Ti를 매우 낮게 제어하는 방법 | |
CN111910045B (zh) | 一种高纯奥氏体不锈钢的冶炼方法 | |
CN110804685A (zh) | 一种转炉出钢渣洗精炼工艺 | |
CN101225453A (zh) | 低碳低硅钢的电炉冶炼方法 | |
CN112760550B (zh) | 无镍型铜磷系耐候钢铸坯的生产方法 | |
CN112226578A (zh) | 一种高强稀土大梁钢稀土加入控制方法 | |
CN111020099B (zh) | 一种低碳冷轧基料用钢转炉直上中薄板坯连铸的工艺 | |
CN111041352B (zh) | 一种切割金刚线用盘条炉外精炼生产方法 | |
CN103397146A (zh) | 一种管线钢的生产方法 | |
CN109706284A (zh) | 一种基于csp薄板坯连铸机生产超低碳if钢的方法 | |
CN110819896A (zh) | 一种精密压延用超薄奥氏体不锈钢带材的冶炼方法 | |
CN111647817B (zh) | 一种车轮钢用钢坯、其制备方法及其产品 | |
CN101956044B (zh) | 一种用于提高钢的洁净度的精炼方法 | |
CN1235703C (zh) | 轴承钢生产工艺 | |
CN115261564B (zh) | 非晶软磁薄带用非铝脱氧原料纯铁及其制备方法 | |
CN110964877A (zh) | 一种适用于转炉冶炼低碳低硅钢的脱氧控制方法 | |
CN108330240A (zh) | 连铸q235钢种成分降铝无钙化处理的方法 | |
CN113462853A (zh) | 一种高效脱除超高硫钢水硫元素的冶炼方法 | |
CN109722589B (zh) | 一种半钢冶炼耐候钢的生产方法 | |
CN108486454B (zh) | 一种超低磷钢的冶炼方法 | |
CN116042949A (zh) | 一种低碳低硅钢无精炼处理的生产方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20200714 |