CN113020794A - 一种氢能源汽车双极板超高速精密焊接工艺及其焊接夹具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种氢能源汽车双极板超高速精密焊接工艺及其焊接夹具，属于氢能源汽车生产领域，包括待焊接的双极板，双极板安装在焊接夹具上，通过高速移动平台将其运动到机械焊接位置，拍照后抓取双极板上预设的特征信息和拍照模板里面的特征进行对比，激光束通过振镜的X、Y轴镜片，振镜二轴带动激光束从焊接轨迹起点移动至焊接轨迹终点，随着振镜的移动，最终形成完整的一条焊缝，使得上单极板和下单级板焊接在一起，实现双极板的焊接。利用该工艺进行双极板焊接时，焊接过程和焊缝宽度极为稳定，无明显波动，不易出现虚焊问题，焊接强度高，焊缝较为平整，保证焊缝的过流能力，大幅提高了氢燃料电池的产品性能。

Description

一种氢能源汽车双极板超高速精密焊接工艺及其焊接夹具

技术领域

本发明属于氢能源汽车生产领域，具体涉及一种氢能源汽车双极板超高速精密焊接工艺方法及其焊接夹具。

背景技术

在氢能源汽车生产领域，燃料电池发动机是氢能源汽车的动力源，燃料电池发动机是一种将氢气和氧气通过电化学反应直接转化为电能的发电装置。其过程不涉及燃烧，无机械损耗，能量转化率高，产物仅为电、热和水，运行平稳，噪音低，被称为“终极环保发动机”。

燃料电池电堆是若干燃料电池单电池串联叠加而来的。一个燃料电池单体由膜电极(MEA)、气体渗透膜(GDL)、阳极板和阴极板构成。在燃料电池电堆中，阳极板和阴极板均可以看成是双极板，通常相邻两个燃料电池的双极板由一个阳极板和一个阴极板合并。

双极板是电池的重要组成部件，双极板焊接是必不可少的一道工序，其作用为将氢气和氧气的化学能直接转换成电能的发电装置，其基本原理是电解水的逆反应，把氢和氧分别供给阳极和阴极，氢通过阳极向外扩散和电解质发生反应后，放出电子通过外部的负载到达阴极，最后给汽车提供动力。作为燃料电池重要核心部件的双极板又称集流板，要求其具有下述功能与性质：(1)分隔燃料与氧化剂，阻止气体透过；(2)收集、传导电流，电导率高；(3)设计与加工的流道，可将气体均匀分配到电极的反应层进行电极反应；(4)能排出热量，保持电池温场均匀；(5)耐蚀、抗冲击和震动；(6)厚度薄、重量轻，同时成本低，容易机械加工，适合批量制造等。

通常金属双极板由以下五个部件构成：阳极侧密封圈、阳极金属板、阴极金属板、焊缝、阴极侧密封圈。双极板通过将阳极金属板和阴极金属板焊接在一起而成，其阴极侧和阳极侧板的边缘会有槽来布置密封圈，防止反应气和冷却液互窜，同时也防止反应气和冷却液外漏。阳极侧密封圈和阴极侧密封圈的材质相同，因此在工程中统称双极板密封圈。

目前的激光焊接技术进行焊接时效率低，焊接热量变形大，也容易因为离焦量的轻微改变出现虚焊、强度不够，焊接暴孔，焊接效率低的问题。焊接完成后做气密性测试会发现各个区域存在相互流通，焊漏等情况，这样会导致零件报废，不但浪费财力、人力、物力，而且最终会导致生产成本的增加。

发明内容

本发明要解决的问题是提供一种能够有效降低焊接变形的程度及焊接缺陷，保证焊接质量，提高双极板成品率的氢能源汽车双极板超高速精密焊接工艺及其焊接夹具。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种氢能源汽车双极板超高速精密焊接工艺，包括待焊接的双极板，所述双极板包括上极板和下极板，将所述上极板和下极板整理后叠放在一起，并安装在焊接夹具上，双极板的孔位对准焊接夹具上的定位销进行安装定位压紧，通过高速移动平台将安装在焊接夹具上的两片极板运动到机械焊接位置，通过同轴视觉装置进行高精度拍照定位，拍照后抓取双极板上预设的特征信息和拍照模板里面的特征进行对比，对比正常后启动激光器输出激光束至振镜，不正常则重复拍照对比，并且显示对比不正常的信息提示，直到拍照定位正常后才能启动焊接。

激光束经过振镜透过场镜到上单极板表面，使得上极板达到熔点后穿透，并和下极板形成钥匙孔，接着通过振镜的X、Y轴按照预设的焊接轨迹进行摆动形成焊接轨迹，激光束通过振镜的X、Y轴镜片，振镜二轴带动激光束从焊接轨迹起点移动至焊接轨迹终点，随着振镜的移动，运动方向前方的材料开始熔化，后方的熔池开始冷却凝固，最终形成完整的一条焊缝，使得上单极板和下单级板焊接在一起，实现双极板的焊接。

其中，所述双极板分为三个区域，即为反应区、过渡区以及进出口区域其反应区焊接方式为上单极板焊穿，下单极板不焊穿，过渡区和进出口区域上下极板均焊穿。

超高速同轴视觉振镜焊接系统还包括焊接控制系统、QBH光纤插口、准直装置、双层风刀和振镜冷水装置，所述准直装置位于45度反射镜上方，该准直装置上方设置有QBH光纤插口，所述双层风刀和振镜冷水装置实现辅助式冷却。

本发明采用大理石作为平台基座，保证运动过程的稳定性，大理石平台基座上安装直线电机驱动的高速移动平台，高速移动平台可以满足1500mm/s≥V≥500mm/s；可在X、Y方向进行移动，大理石平台基座上承载着龙门架，超高速同轴视觉振镜焊接系统通过转接板固定在龙门架上，可在龙门架上进行X、Z方向移动。

通过CAD编制双极板的焊接轨迹导入焊接控制系统中，控制所述超高速同轴视觉振镜焊接系统中的X、Y轴电机模块进行摆动，使所述激光按预设轨迹进行运行，在激光器开始触发出激光，同时焊接控制系统开始对振镜进行触发使得X、Y轴电机模块进行摆动，激光经光纤和光学部件传输聚焦至双极板表面已形成的液态熔池，激光按CAD导入的轨迹进行焊接，完成双极板的焊接加工。

所述超高速同轴视觉振镜焊接系统为小口径振镜焊接系统，振镜摆动方式通过控制卡控制振镜X、Y轴电机进行摆动，振镜焊接头中的两个电机分别带着两块反射镜片旋转，从而实现激光束在场镜幅面内可以进行预设轨迹的摆动。

所述焊接夹具包括安装底座、活动气缸支撑体、夹具上定位盖板、压紧装置、吹气装置和定位装置，所述安装底座安装于高速移动平台上，所述夹具上定位盖板通过活动气缸支撑体与安装底座相连，该夹具上定位盖板上设置有极板放置工位，所述极板放置工位周围设置有定位装置，所述压紧装置围绕极板放置工位设置，所述吹气装置安装于夹具上定位盖板边缘位置；所述定位装置通过定位销定位。

所述激光器为单模光纤激光器，输出类型为QBH，功率为500w～1500w，光纤芯径为10～20um，光纤激光的波长为1030～1090nm。

所述超高速同轴视觉振镜焊接系统采用具有兼容同轴视觉光源通透的45度反射镜作为光束转接模块，即可传输焊接光束的光源进行焊接也可以通过视觉光源进行透过45度反射镜进行视觉定位光源。

所述振镜通过光纤与激光器连接，激光通过振镜后透过场镜聚焦在上单极板表面进行焊接。

采用焊接工艺可实现焊缝变宽窄为可调，焊接强大变强，光束到达上极板时光斑大小是25um，可根据实际焊缝需求大小进行调整光斑大小来进行焊接，采用该工艺焊接后焊缝宽度大小可实现250um≥光斑≥40um，可根据实际需求进行设置光斑的大小来决定焊接宽度的大小，本发明的光斑为90um。

本发明适用不锈钢、钛材、镍材、复合材料以及铝合金厚度在0.05～0.5mm之间的板材。

本发明具备振镜出光和振镜摆动兼容的焊接方式，使得振镜焊接系统整体利用率较高，利用振镜摆动激光焊接应用，焊接过程稳定，不易出现虚焊问题，焊接外观光亮，焊缝宽度可调节，提高上下极板焊接接触面积，保证焊缝的过流能力，大幅提高了氢燃料电动车燃料电池的产品性能。

所述焊接工艺方法为单模光纤激光器+高速移动平台运动+超高速振镜+超精密同轴视觉定位+机械定位+激光智能测距+精密焊接夹具以及夹具吹气共同作用实现焊接功能。

由于采用上述技术方案，与现有技术相比，本发明所产生的有益效果在于：本发明由于采用单模光纤激光器+高速移动平台运动+超高速振镜+超精密同轴视觉定位+机械定位+激光智能测距+精密焊接夹具以及夹具吹气共同作用实现焊接，使得整体激光系统更柔性化，合理化以及智能化，兼容性和生产效率提高，焊缝焊接强度增加。利用该工艺进行双极板焊接时，焊接过程和焊缝宽度极为稳定，无明显波动，不易出现虚焊问题，焊接强度高，焊缝较为平整，一致性良好；单模光纤激光器参数灵活，工艺窗口可调节范围大。由于单模光纤激光器能量集中、焊缝极小，热输入能量极低，对薄片焊接时，材料不易产生热形变而影响效果；焊缝宽度可以根据实际需求调整光斑大小进行调节焊缝宽度，从而得到足够强的焊缝，保证焊缝的过流能力，大幅提高了氢燃料电池的产品性能。

附图说明

下面通过参考附图并结合实例具体地描述本发明，本发明的优点和实现方式将会更加明显，其中附图所示内容仅用于对本发明的解释说明，而不构成对本发明的任何意义上的限制，在附图中：

图1是本发明一个实施例的双极板焊接方法的流程示意图

图2是本发明超高速同轴视觉振镜焊接系统的结构示意图

图3是本发明图2的侧视图

图4是本发明焊接控制流程示意图

图5和图6是本发明工艺参数窗口确认焊接熔深示意图

图7是本发明双极板材料成分示意图

图8是本发明焊缝熔深示意图

图9和图10是本发明的焊缝示意图

图11是本发明光束轮廓作为离焦的函数的示意图

图12是本发明在-10，-5，0，+5，+10离焦情况下CCD图像观测各焊点示意图

图13是本发明在-3，-2，-1，0，+1，+2，+3离焦情况下CCD图像观测各焊点示意图

图14是本发明光纤光斑圆心与半导体光斑圆心重合示意图

图15是本发明焊接轨迹示意图

图16是本发明焊接波形示意图

图17是本发明焊接夹具的结构示意图

图18是本发明定位销的结构示意图

图中：

1、安装底座 2、活动气缸支撑体

3、夹具上定位盖板 4、压紧装置

5、吹气装置 6、定位装置

7、定位销 8、QBH光纤插口

9、准直装置 10、双层风刀

11、振镜冷水装置 12、45度反射镜

13、同轴视觉装置 14、场镜

具体实施方式

下面结合实施例及其附图进一步叙述本发明：

如图1至图17所示，一种氢能源汽车双极板超高速精密焊接工艺，其步骤包括：

S101，高速移动平台安装：将高速移动平台安装在大理石平台基座上；

S102，焊接夹具安装：将设计后加工完成的焊接夹具安装固定于大理石平台基座的高速移动平台上，检查各个机构是否安装完成，是否运动正常；

S103，材料确认：通过使用合金元素分析仪器对材料进行确认，本实施案例采用钛合金进行焊接，其上极板厚度为0.1mm，下极板厚度0.1mm，且下极板要求不焊穿；

S104，极板安装；将上下极板通过定位销的方式安装在焊接夹具上，通过上盖板进行压紧上极板，使用压紧装置一次将压头压下到位；

S105，焊接工艺窗口确定：通过同种材料进行实验找出焊接工艺窗口，由于实际要求下极板不焊穿，所以上工艺窗口定义为：下极板即将焊穿工艺参数，下工艺窗口定义为：下极板刚刚焊接上的工艺参数；

S106，焊接工艺参数设定：根据要求下极板熔深选择为1/2-2/3下极板厚度的即为熔深理想值，通过工艺窗口数据分析结合经验积累可将焊接工艺参数设置：焦点＝0，平台运动＝800mm/s，振镜焊接速度＝2500mm/s，激光器功率＝1400W；过渡区以及进出口区：焦点＝0，平台运动＝700mm/s，振镜焊接速度＝2300mm/s，激光器功率＝1450W；

S107，确认焊接焦点平面：找焦点方法为：先粗调，再精调找焦点平面；

激光在正离焦与负离焦的光斑大小/功率密度基本呈对称状态，因此我们只需要在一定功率下找到正负离焦的临界功率密度的Z轴坐标，取中间值则为焦点Z轴坐标(如图10所示)。

①在激光头下方放置一小块不锈钢板，调整激光头位置及高度，使红光处于小钢板上且红光直径处于最小值；

②如图11所示，X/Y轴每隔1.5mm，Z轴每隔5mm出光打点一次，找到某一Z轴坐标，在-10，-5，0，+5，+10离焦情况下CCD图像观测各焊点如图11所示(呈对称状态)，则该Z轴坐标为半导体焦点的Z轴坐标。(在±10mm离焦量下由于激光器光斑功率密度不够，未能熔化材料形成焊点)；

③在粗调的焦点Z轴坐标基础上，X/Y轴每隔1.5mm，Z轴每隔1mm出光在小钢板上打点一次，找到某一Z轴坐标，在-3，-2，-1，0，+1，+2，+3离焦情况下CCD图像观测各焊点如图12所示(呈对称状态)，则该Z轴0坐标处为光纤焦点的Z轴坐标。(在±3mm离焦量下由于光纤光斑功率密度不够，未能形成深熔焊点，打点过程飞溅及声音极小)；

S108，调整CCD清晰成像：校正好光纤焦点平面后，需检查在焦点平面时，CCD图像是否清晰，如果图像模糊，则需要进行CCD清晰度的校正，对打点后的焊斑进行校准，如图13所示，调整十字线使之处于焊斑中心位置后，离开原位置再次进行出光判断，若十字线仍处于焊斑中心，则校准完成；

S109，焊接轨迹导入及编辑：将预设的DXF格式轨迹图形导入到振镜焊接控制系统里面，在焦点平面使用CCD清晰成像时，采用在导入的DXF焊接轨迹上设置点，通过打点的方式在零件表面进行打点，作为三维平台运动轨迹编辑的参考点，使用三维平台运动软件编程，轨迹编辑时与CCD十字光标与振镜打点的圆心重合即可完成编辑焊接轨迹，具体轨迹如图14所示；

S110，试运行轨迹及设置焊接波形：通过S109焊接轨迹编辑完成后不出光试运行焊接轨迹可得出单次焊接时间，根据焊接轨迹单次运行时间在其与参数不变的情况下通过设置激光器输出功率和出光时间形成焊接波形，通过激光器输出设置的能量至上极板表面，以使上极板达到熔点后熔到下极板达到形成钥匙孔；具体焊接波形设置如图15所示；

S111，控制信号传输方式确认：准备完成时，即将启动焊接，检查信号传输采用同步传输方式进行，如图3所示；

S112，双极板进行焊接：通过运动轴带动激光器的激光出射单元移动形成焊接轨迹，以使得上极板与下极板达到焊接；

S113，焊后强度测试：对焊接后的双极板进行外观检查，在显微镜下检查焊道是否有异常，焊接质量满足的情况下测试焊接强度，

双极板之间的焊接强度对密封性能和长期运行的可靠性有重要影响，采用该工艺焊接的氢燃料双极板的焊缝处结合强度≥600Mpa；

S114，气密性测试：对焊接后的双极板强度测试完使用气密性设备测试气密性是否漏气。

可见，本发明所提供的双极板超高速激光精密焊接方法，首先将待焊接的上下极板放置在一起，安装在焊接夹具上，光束通过单模激光器输出激光至振镜，经过振镜透过场镜14到上极板表面，使得上极板达到熔点后穿透至下极板形成钥匙孔，接着通过运动轴带动激光器的激光出射系统移动形成焊接轨迹，运动轴带动激光出射系统从焊接轨迹起点移动至焊接轨迹终点，随着激光束的移动，运动方向前方的材料开始熔化，后方的熔池开始冷却凝固，最终形成完整的一条焊缝，使得上下极板焊接在一起。

本发明采用大理石平台基座，保证运动过程的稳定性，采用直线电机驱动，1500mm/s≥移动速度≥500mm/s，超高速同轴视觉振镜焊接系统通过转接板机械固定在大理石平台基座上的龙门架运动轴上。超高速同轴视觉振镜焊接系统具备超高速运动功能，通光孔径可达15mm，振镜运动速度可达15000mm/s。

超高速同轴视觉振镜焊接系统还包括焊接控制系统、QBH光纤插口8、准直装置9、双层风刀10和振镜冷水装置11，准直装置9位于45度反射镜12上方，该准直装置9上方设置有QBH光纤插口8，双层风刀10和振镜冷水装置11实现辅助式冷却。

相对于常规振镜，本发明通光口径最小，常规的振镜通光口径最小是14mm，本发明通光口径是12mm，通光口径越小，振镜摆动速度就会越快；本发明焊接速度超快，常规振镜焊接速度只能到1000mm/S就已经很快了，本发明振镜焊接速度可达15000mm/s，所以称之为超高速振镜，该速度是通过两个镜片快速摆动实现的，通光口径越小，振镜摆动速度就会越快，焊接速度也会越快；本发明配有高精密同轴视觉装置，而常规振镜一般配置都是旁轴视觉系统；此外，本发明的振镜具有500*500mm大幅面焊接扫描范围，并配置冷水装置进行冷却，确保焊接的稳定性。本发明在500*500mm的整个幅面可进行高精度标定校准，实现在整个幅面内拍照和焊接保持一致，拍照所到之处到即焊接所到之处的高精度焊接。

焊接夹具包括安装底座1、活动气缸支撑体2、夹具上定位盖板3、压紧装置4、吹气装置5和定位装置6，安装底座2安装于高速移动平台上，夹具上定位盖板4通过活动气缸支撑体3与安装底座1相连，该夹具上定位盖板3上设置有极板放置工位，极板放置工位周围设置有定位装置6，压紧装置4围绕极板放置工位设置，吹气装置5安装于夹具上定位盖板4边缘位置；定位装置6通过定位销7定位。

在上下极板焊接的步骤之前：将安装底座1安装在高速移动平台上，通过螺丝锁紧固定，将双极板叠合放入极板放置工位上，通过定位销7进行导向限位双极板，务必确保上下极板均为贴合状态，压下压紧装置4，将气源接入吹气装置5系统，高速移动厅平台移动到焊接位置后开始焊接，焊接完成后，高速移动平台移动到下一工位，将压紧装置4打开，将双极板从定位销7中取出进行检验焊接效果是否合格。依次循环进行正常生产。

通过焊接夹具使上下极板的内侧贴合设置，以此可以保证焊接效果，使得焊接强度增大，焊接更加牢固。吹气装置5设计在焊接夹具上，在焊缝的两测进行吹气，在焊接提前2S进行吹气，吹氮气，纯度为99.999％，焊接结束后保留吹气1.5S，确保焊缝外观美白、光亮。

在该技术方案中，超高速同轴视觉振镜焊接系统实现连接激光器，激光出射装置和激光器之间采用QBH接头方式进行连接传输，并将激光聚焦进行焊接的功能。其中，单模激光的功率为1500w，单模光纤激光器采用QBH接口形式和振镜焊接系统进行传输，光纤芯径为14um，光纤激光的波长为1070nm，双极板的适用厚度为0.05～0.5mm，采用该工艺焊接后的焊接强度可达≥600MPa，

同轴视觉装置13是将振镜系统的焊接幅面500*500mm的整个幅面进行高精度标定校准，将标定板放置在运动平台上，在焊接幅面500*500mm上进行整个幅面校准，经过多次校准后确保视觉拍照焊接的位置和实际的位置完全一致，这样达成视觉高精度标定的目的，完成视觉高精度定位拍照在焊接幅面500*500mm内都是拍到及焊接到的高精度焊接作用。

本发明采用同轴视觉装置进行高精度视觉定位，结合机械定位进行双定位功能，高速移动平台达到焊接位置后，采用同轴视觉系统进行拍照定位，选择拍照后和预设模板进行定位对比，特征都符合后给激光器发一个信号进行启动焊接。

本发明利用激光+视觉+自动化定位+夹具吹气焊接应用，焊接过程稳定，不易出现虚焊问题，焊接外观光亮，焊缝宽度可调节，提高上下极板焊接接触面积，保证焊缝的过流能力，大幅提高了氢燃料电动车燃料电池的产品性能。

以上对本发明的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本专利涵盖范围之内。

Claims (9)

1.一种氢能源汽车双极板超高速精密焊接工艺，其特征在于：包括待焊接的双极板，所述双极板包括上极板和下极板，将所述上极板和下极板叠放并安装在焊接夹具上进行安装定位压紧，通过高速移动平台将安装在焊接夹具上的双极板运动到机械焊接位置，通过超高速同轴视觉振镜焊接系统的同轴视觉装置进行高精度拍照定位，拍照后抓取双极板上预设的特征信息和拍照模板里面的特征进行对比，对比正常后启动激光器输出激光束至振镜，不正常则重复拍照对比，并且显示对比不正常的信息提示，直到拍照定位正常后才能启动焊接，激光束经过振镜透过场镜到上极板表面，使得上极板达到熔点后穿透，并与下极板形成钥匙孔，接着通过振镜的X、Y轴按照预设的焊接轨迹进行摆动形成焊接轨迹，激光束通过振镜的X、Y轴镜片，振镜二轴带动激光束从焊接轨迹起点移动至焊接轨迹终点，随着振镜的移动，运动方向前方的材料开始熔化，后方的熔池开始冷却凝固，最终形成完整的一条焊缝，使得上极板和下级板焊接在一起，实现双极板的焊接。

2.根据权利要求1所述的氢能源汽车双极板超高速精密焊接工艺，其特征在于：所述双极板分为三个区域，即为反应区、过渡区以及进出口区域，其反应区焊接方式为上单极板焊穿，下单极板不焊穿，过渡区和进出口区域上下极板均焊穿。

3.根据权利要求1所述的氢能源汽车双极板超高速精密焊接工艺，其特征在于：超高速同轴视觉振镜焊接系统还包括焊接控制系统、QBH光纤插口、准直装置、双层风刀和振镜冷水装置，所述准直装置位于45度反射镜上方，该准直装置上方设置有QBH光纤插口，所述双层风刀和振镜冷水装置实现辅助式冷却。

4.根据权利要求3所述的氢能源汽车双极板超高速精密焊接工艺，其特征在于：采用大理石作为高速移动平台基座，大理石平台基座上安装高速移动平台，采用直线电机驱动，高速移动平台可以满足1500mm/s≥V≥500mm/s；可在X、Y方向进行移动，大理石平台基座上承载着龙门架，所述超高速同轴视觉振镜焊接系统固定在龙门架上，可在龙门架上进行X、Z方向移动。

5.根据权利要求4所述的氢能源汽车双极板超高速精密焊接工艺，其特征在于：通过CAD编制双极板的焊接轨迹导入焊接控制系统中，控制所述超高速同轴视觉振镜焊接系统中的X、Y轴电机模块进行摆动，使激光按预设轨迹进行运行，在激光器开始触发出激光，同时振镜控制软件开始对振镜进行触发使得X、Y轴电机模块进行摆动，激光经光纤和光学部件传输聚焦至双极板表面已形成的液态熔池，激光按CAD导入的轨迹进行焊接，完成双极板的焊接加工。

6.根据权利要求5所述的氢能源汽车双极板超高速精密焊接工艺，其特征在于：所述超高速同轴视觉振镜焊接系统为小口径振镜焊接系统，振镜摆动方式通过控制卡控制振镜X、Y轴电机进行摆动，振镜焊接头中的两个电机分别带着两块反射镜片旋转，从而实现激光束在场镜幅面内可以进行预设轨迹的摆动；该超高速激光精密焊接系统采用具有兼容同轴视觉光源通透的45度反射镜作为光束转接模块，既可传输焊接光束的光源进行焊接也可以通过视觉光源进行透过45度反射镜进行视觉定位光源。

7.根据权利要求1所述的氢能源汽车双极板超高速精密焊接工艺，其特征在于：所述激光器为单模光纤激光器。

8.一种焊接夹具，其特征在于：包括安装底座、活动气缸支撑体、夹具上定位盖板、压紧装置、吹气装置和定位装置，所述安装底座安装于高速移动平台上，所述夹具上定位盖板通过活动气缸支撑体与安装底座相连，该夹具上定位盖板上设置有极板放置工位，所述极板放置工位周围设置有定位装置，所述压紧装置围绕极板放置工位设置，所述吹气装置安装于夹具上定位盖板边缘位置。

9.根据权利要求8所述的焊接夹具，其特征在于：所述定位装置通过定位销定位。

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