CN113020210B - 一种锰铁矿射线选矿及资源综合利用工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种锰铁矿射线选矿及资源综合利用工艺，包括以下步骤：碎矿、射线分选：对破碎后的矿石进行射线分选，经过射线分选后，根据矿物中矿石品位的含量将矿石分为精矿，灰岩，泥岩，细料，磁选工艺：立式磁选：细泥沉降、混料：将细泥，泥岩与煤矸石、石粉混合后烘干；粉磨：将烘干后的混合料与水渣、钢渣、水泥熟料、激发剂，按照一定比例通过配料和输送设备输入磨机进行粉磨磨制成符合标准要求的细粉料；均化贮存：细粉料输入均化车间均化，均化完成后输送到料仓贮存；本发明通过射线选矿，降低选矿成本，提高选矿回收率，通过对选矿后的细泥和泥岩进行回收处理，能大幅提高资源综合利用效率。
Description
技术领域
本发明属于选矿和资源利用工艺，具体地说，涉及一种锰铁矿射线选矿及资源综合利用工艺。
背景技术
现有的矿山企业废弃物主要为矿山采矿废渣、选矿尾渣和冶炼废渣三个种类，根据分类标准上述三种矿渣都属于一般废弃物，直接露天堆存不会对环境造成伤害，对环境的影响是占用土地资源，堆存地附近不能耕作和绿化，影响总体青山绿水观感效果。
矿山采矿及选矿废弃物对土地资源占用，露天堆放占用空间且堆放过程不能绿化，其次废弃物可用作建材生产原料，堆存属于资源浪费，当地建筑材料生产还需开采自然资源，毁坏绿水青山并减少不可再生资源数量。
冶炼厂废弃物属于活性建筑材料，前几年水泥厂大量购买，就因为冶炼渣的活性可以优化水泥性能。现目前冶炼渣不能发挥自身价值，造成有价资源闲置，需要活性材料的地方还得投资建厂解决活性材料的来源。资源错位和信息不对称造成社会资源的极大浪费，同时冶炼渣滞销留存占用大量土地，对环境造成压力。
有鉴于此特提出本发明。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种锰铁矿射线选矿及资源综合利用工艺，为解决上述技术问题，本发明采用技术方案的基本构思是：
一种锰铁矿射线选矿及资源综合利用工艺，其特征在于，包括以下步骤：
第一步：碎矿：对采来的锰铁矿石进行破碎，破碎粒度控制在20-90毫米；其中锰铁矿石原矿中锰的品位为10-15％；原矿的密度为2.8g/cm3，含水量小于1％，三氧化硫含量小于4％，氯离子含量小于0.06％，烧矢量小于3％，不溶物小于3％，玻璃体含量大于85％，放射性IR≤1.0且Ir≤1.0；
第二步：射线分选：对破碎后的矿石进行射线分选，对破碎后的矿石进行射线分选，经过射线分选后，根据矿物中矿石品位的含量将矿石分为精矿，灰岩，泥岩，细料，其中精矿的产率为55％-65％，锰的品位为20-30％，回收率达到94％-98％，进入成品矿仓，灰岩的矿石粒度为大于10毫米以上的物料，品位为5-10％，进入料仓，泥岩的矿石粒度为大于10毫米以上的物料，品位为3-5％，进入原料车间，其中细料的产率为35％-45％，锰的品位为1-2％，回收率达到2％-6％，进入磁选工艺，射线分选采用智能分选机预先抛废，抛废率在35％-45％，精矿中Mn的品位达20％以上，此时精矿的回收率在96以上，针对高含泥矿样，当抛废率在50％左右时，精矿中Mn的品位达28％以上，此时精矿的回收率在80％左右，富集比1.71-1.81；
第三步：磁选工艺：将射线分选的尾矿进行磁选，磁选后磁选精矿的品位为26-30％，磁选尾矿的品位为3-4％，磁选工艺为先干式磁选，再湿式磁选，射线分选尾矿通过带式输送机进入干式磁选机，细料根据磁性差别，被分为精矿，粉料和矿渣，精矿为物料粒度大于0.5毫米的物料，进入精矿仓，粉料为物料粒度大于0.5毫米的物料，进入料仓，粉料为物料粒度小于0.5毫米的物料，进入立式磁选；磁选时，控制磁选的磁场强度为：6500-9500高斯；
第四步：立式磁选：粉料进入到立式磁选后，根据物料的磁性差异，粉料分为精矿和细泥，精矿进入精矿库，细泥进入原料车间；
第五步：细泥沉降：对产生的细泥进行浓密脱水，加入絮凝剂，絮凝剂的组合为：试剂3和试剂1的组合或者试剂4和试剂1的组合；所述试剂1为聚丙烯酰胺，试剂3为阴离子型高分子絮凝剂，试剂4为非离子型高分子絮凝剂，通过絮凝沉降后，上清液排出的废水符合国家排放标准；
第六步：混料：将细泥，泥岩与煤矸石、石粉混合后烘干；控制回转窑温度控制在800℃，通过此种配比和温度控制，物料易于粉磨；
第七步：粉磨：将烘干后的混合料与水渣、钢渣、水泥熟料、激发剂，按照一定比例通过配料和输送设备输入磨机进行粉磨磨制成符合标准要求的细粉料；控制粉磨粒度为：22-180μm，控制此种粉磨粒度，活性激发，易于均化；
第八步：均化贮存：细粉料输入均化车间均化，均化完成后输送到料仓贮存；空气搅拌均化：通过控制气压，产生翻转，对流使物料被搅拌均化；均化后细粉料密度为2.9g/cm3，比表面积为423，流动度比为100，含水量为0.31，烧矢量为2.3％，7天活性指数为76，28天活性指数为96，满足GB/T18046-2017标准中S95级别的要求；
第九步：成品制备：经调配后就可作为掺合料成品出售。
本发明中，细泥，泥岩与煤矸石、石粉混合时的质量百分比例控制为：细泥占10％，泥岩占50％，煤矸石石粉占40％。
本发明中，混合料与水渣、钢渣、水泥熟料、激发剂的质量百分比例控制为：混合料占60％，水渣占20％，钢渣占5％，水泥熟料占4％，激发剂占1％。
采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比具有以下有益效果。
本发明通过射线选矿，降低选矿成本，提高选矿回收率，通过对选矿后的细泥和泥岩进行回收处理，能大幅提高资源综合利用效率。
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的描述。
附图说明
附图作为本申请的一部分，用来提供对本发明的进一步的理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，但不构成对本发明的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。在附图中：
图1为本发明选矿工艺部分结构示意图；
图2为本发明资源综合利用部分结构示意图。
图3为本发明射线选矿设备原理图。
需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本发明的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本发明的概念。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
实施例1
结合附图1-3示出，云南建水某锰矿，原料的品位为13.5％，对采来的锰铁矿石进行破碎，破碎粒度控制在50毫米；其中锰铁矿石原矿中锰的品位为11％；原矿的密度为2.8g/cm3，含水量0.9％，三氧化硫含量3.2％，氯离子含量0.05％，烧矢量2％，不溶物2％，玻璃体含量86％，放射性IR≤1.0且Ir≤1.0；对破碎后的矿石进行射线分选，对破碎后的矿石进行射线分选，经过射线分选后，根据矿物中矿石品位的含量将矿石分为精矿，灰岩，泥岩，细料，其中精矿的产率为58％，锰的品位为26％，回收率达到95％，进入成品矿仓，灰岩的矿石粒度为大于10毫米以上的物料，品位为6％，进入料仓，泥岩的矿石粒度为大于10毫米以上的物料，品位为4％，进入原料车间，其中细料的产率为42％，锰的品位为1.3％，回收率达到4％，进入磁选工艺，射线分选采用智能分选机预先抛废，抛废率在40％，富集比1.71,；将射线分选的尾矿进行磁选，磁选后磁选精矿的品位为27％，磁选尾矿的品位为3.2％，磁选工艺为先干式磁选，再湿式磁选，射线分选尾矿通过带式输送机进入干式磁选机，细料根据磁性差别，被分为精矿，粉料和矿渣，精矿为物料粒度大于0.5毫米的物料，进入精矿仓，粉料为物料粒度大于0.5毫米的物料，进入料仓，粉料为物料粒度小于0.5毫米的物料，进入立式磁选；磁选时，控制磁选的磁场强度为：8500高斯；粉料进入到立式磁选后，根据物料的磁性差异，粉料分为精矿和细泥，精矿进入精矿库，细泥进入原料车间；对产生的细泥进行浓密脱水，加入絮凝剂，絮凝剂的组合为聚丙烯酰胺和阴离子型高分子絮凝剂，通过絮凝沉降后，上清液排出的废水符合国家排放标准；将细泥，泥岩与煤矸石、石粉混合后烘干；细泥，泥岩与煤矸石、石粉混合时的质量百分比例控制为：细泥占10％，泥岩占50％，煤矸石石粉占40％，控制回转窑温度控制在800℃，通过此种配比和温度控制，物料易于粉磨；将烘干后的混合料与水渣、钢渣、水泥熟料、激发剂，按照混合料占60％，水渣占20％，钢渣占5％，水泥熟料占4％，激发剂占1％，通过配料和输送设备输入磨机进行粉磨磨制成符合标准要求的细粉料；控制粉磨粒度为：100μm，控制此种粉磨粒度，活性激发，易于均化；细粉料输入均化车间均化，均化完成后输送到料仓贮存；空气搅拌均化：通过控制气压，产生翻转，对流使物料被搅拌均化；均化后细粉料密度为2.9g/cm3，比表面积为423，流动度比为100，含水量为0.31，烧矢量为2.3％，7天活性指数为76，28天活性指数为96，满足GB/T18046-2017标准中S95级别的要求；经调配后就可作为掺合料成品出售。
以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明方案的范围内。
Claims (2)
1.一种锰铁矿射线选矿及资源综合利用工艺，其特征在于，包括以下步骤：
第一步：碎矿：对采来的锰铁矿石进行破碎，破碎粒度控制在20-90毫米；其中锰铁矿石原矿中锰的品位为10-15%；原矿的密度为2.8g/cm³，含水量小于1%，三氧化硫含量小于4%，氯离子含量小于0.06%，烧矢量小于3%，不溶物小于3%，玻璃体含量大于85%，放射性IR≤1.0且Ir≤1.0；
第二步：射线分选：对破碎后的矿石进行射线分选，对破碎后的矿石进行射线分选，经过射线分选后，根据矿物中矿石品位的含量将矿石分为精矿，灰岩，泥岩，细料，其中精矿的产率为55%-65%，锰的品位为20-30%，回收率达到94%-98%，进入成品矿仓，灰岩的矿石粒度为大于10毫米以上的物料，品位为5-10%，进入料仓，泥岩的矿石粒度为大于10毫米以上的物料，品位为3-5%，进入原料车间，其中细料的产率为35%-45%，锰的品位为1-2%，回收率达到2%-6%，进入磁选工艺，射线分选采用智能分选机预先抛废，抛废率在35%-45%，精矿中Mn的品位达20%以上，此时精矿的回收率在96%以上，针对高含泥矿样，当抛废率在50%左右时，精矿中Mn的品位达28%以上，此时精矿的回收率在80%左右，富集比1.71-1.81；
第三步：磁选工艺：将射线分选的尾矿进行磁选，磁选后磁选精矿的品位为26-30%，磁选尾矿的品位为3-4%，磁选工艺为先干式磁选，再湿式磁选，射线分选尾矿通过带式输送机进入干式磁选机，细料根据磁性差别，被分为精矿，粉料和矿渣，精矿为物料粒度大于0.5毫米的强磁性物料，进入精矿仓，矿渣为物料粒度大于0.5毫米的弱磁性物料，进入料仓，粉料为物料粒度小于0.5毫米的弱磁性物料，进入立式磁选；磁选时，控制磁选的磁场强度为：6500-9500高斯；
第四步：立式磁选：粉料进入到立式磁选后，根据物料的磁性差异，粉料分为精矿和细泥，精矿进入精矿库，细泥进入原料车间；
第五步：细泥沉降：对产生的细泥进行浓密脱水，加入絮凝剂，絮凝剂的组合为：试剂3和试剂1的组合或者试剂4和试剂1的组合；所述试剂1为聚丙烯酰胺，试剂3为阴离子型高分子絮凝剂，试剂4为非离子型高分子絮凝剂；
第六步：混料：将细泥，泥岩与煤矸石、石粉混合后烘干；控制回转窑温度控制在800℃；
第七步：粉磨：将烘干后的混合料与水渣、钢渣、水泥熟料、激发剂，混合料与水渣、钢渣、水泥熟料、激发剂的质量百分比例控制为：混合料占60%，水渣占20%，钢渣占5%，水泥熟料占4%，激发剂占1%；输送设备输入磨机进行粉磨磨制成细粉料；控制粉磨粒度为：22-180μm；
第八步：均化贮存：细粉料输入均化车间均化，均化完成后输送到料仓贮存；空气搅拌均化：通过控制气压，产生翻转，对流使物料被搅拌均化；均化后细粉料密度为2.9g/cm³，比表面积为423，流动度比为100，含水量为0.31，烧矢量为2.3%，7天活性指数为76，28天活性指数为96，满足GB/T18046-2017标准中S95级别的要求；
第九步：成品制备：经调配后就可作为掺合料成品出售。
2.根据权利要求1所述的一种锰铁矿射线选矿及资源综合利用工艺，其特征在于，细泥，泥岩与煤矸石、石粉混合时的质量百分比例控制为：细泥占10%，泥岩占50%，煤矸石石粉占40%。
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