CN113006077A - 非爆破开挖岩壁梁的施工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明为非爆破开挖岩壁梁的施工方法,解决岩壁梁岩台开挖成型精度将很难保证的问题,其步骤如下:1、在前期分层开挖形成的岩石平台上放样设计轮廓线,2、在设计轮廓线周边钻取芯孔,3、钻劈裂孔,4、劈裂孔钻孔完成后,在劈裂孔内安装液压岩石劈裂棒,劈裂剥落岩石,5、出渣。

Description

非爆破开挖岩壁梁的施工方法
技术领域
本发明涉及一种水利水电工程地下厂房岩壁梁非爆破开挖施工方法,属于水利水电工程领域。特别适合施工部位地质条件差,围岩结构发育的工程。
背景技术
岩壁梁是岩壁吊车梁的简称,它利用一定深度的注浆长锚杆(或锚索)将钢筋混凝土梁体牢牢地锚固在岩石上,它承受的荷载通过长锚杆(锚索)和岩石壁面摩擦力传到岩体上。与普通的现浇梁相比,不设立柱,充分利用围岩的承载能力。岩壁梁是从挪威引进的高新技术成果,它是一项集光面(预裂)爆破、锚固技术,混凝土技术,应力、应变和位移量测技术于一体的综合性施工技术,技术要求高,施工难度大。
常规岩壁梁开挖施工方法采用光面(预裂)爆破技术,对爆破技术要求高,开挖过程中对岩体爆破震动影响。岩壁梁成型精度一般是质量控制的重点和难点,岩壁梁开挖支护精度要求高,岩壁梁开挖成型质量和爆破后岩体完整性直接影响到厂房桥机的运行安全。若施工部位地质条件差,围岩结构发育,岩壁梁岩台开挖成型精度将很难保证,甚至岩台有可能进一步被拉裂。
为了解决以上问题,减少开挖对岩体完整性的影响,现提出一种岩壁梁非爆开挖施工方法。
发明内容
本发明的目的是提出一种非爆破开挖施工方法。该方法能够减小开挖对岩壁梁岩体完整性的影响,从而进一步保证岩壁梁的施工质量,确保桥机运行安全。
为了实现以上目的,本发明采用如下技术方案:
非爆破开挖岩壁梁的施工方法,步骤如下:
1)放样岩壁梁岩台设计轮廓线
在前期爆破开挖岩壁形成的平台上,放样岩壁梁岩台设计轮廓线,
2)在设计轮廓线周边钻取芯孔
人工持水磨钻沿岩壁梁岩平台沿设计轮廓线钻取芯孔(1) 沿岩壁梁下部倾斜面设计轮廓线的下边向上斜向钻取芯孔,沿岩壁梁上部竖向设计轮廓线的周边竖向钻取芯孔,取芯孔径15cm,每次钻取深度60cm,实际进尺即取芯长度约50cm,为同时保证施工速度和较小的超挖量,相邻取芯钻孔中心间距13.0cm,两取芯孔搭接2cm,由于工作面的限制,为了保证设计轮廓线,竖向钻取芯孔时,沿设计轮廓线,钻杆与竖直方向保持5°~10°向设计轮廓线外倾斜的外插角。
3)劈裂孔钻孔
采用手风钻竖向岩面上根据设计孔位钻劈裂孔2,劈裂孔水平深为水平贯穿开挖岩体厚度,并且与取芯钻孔1形成的分离槽连通,劈裂孔其水平间距为40~50cm,
4)岩石劈裂
劈裂孔2钻孔完成后,在劈裂孔内安装液压岩石劈裂棒,劈裂剥落岩石,
5)出渣
渣料同其它部位爆破开挖料一同出渣,
6)临时支护
对岩石劈裂形成的岩壁梁岩台面进行检查,根据揭露的围岩情况,进行初期支护。
所述的非爆破开挖岩壁梁的施工方法,其步骤3)中,劈裂孔竖向间距为取芯孔的实际进尺50cm。
本发明具有以下有益效果:
1、本发明施工方案,取芯孔搭接连续,从而实现岩壁岩体“切割”,能够精确地实现岩壁梁岩台成型。
2、本发明施工方案特别适合施工部位地质条件差,围岩结构发育的工程。
3、本发明方案能够减小开挖对岩壁梁岩体的影响,确保其完整性,从而保证整个岩壁梁结构的安全稳定。
4、当前,在国家加大水电站投资开发力度,特别是抽水蓄能电站进一步扩容的背景下,该发明具有积极的社会意义。
附图说明
图1为发明方案实施前序爆破施工完成情况。
图2为本发明方案施工沿岩壁梁钻孔位置和方向示意图。
图3为本发明方案施工沿岩壁梁设计轮廓线取芯孔俯视示意图。
图4为本发明方案施工岩壁梁开挖劈裂孔孔位布置示意图。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例对本发明的技术方案进行进一步的阐述和说明。
施工方法
首先沿着岩壁梁的设计轮廓线采用取芯钻(水磨钻)水平密排取芯成槽分离,形成岩台轮廓。然后采用手风钻在外侧竖向岩面上按施工设计,采用手风钻钻劈裂孔,钻孔完毕后采用液压式岩石劈裂棒劈裂岩石,如此循环,分层完成开挖,渣料同其它部位爆破开挖料一同出渣。
施工工艺流程
测量设计轮廓线→架设取芯钻钻机支架→钻周边取芯孔→钻劈裂孔→装岩石劈裂棒→劈裂→出渣→(临时支护)→下一循环。
施工步骤如下:
(1)测量设计轮廓线
测量人员按照岩壁梁岩台轮廓放样设计轮廓放线,以便取芯钻机准确就位。
(2)周边取芯孔1钻孔
在前期爆破开挖形成的平台上人工持LM150型水磨钻沿岩壁梁岩台开挖,按设计轮廓线钻孔取芯(图中1),孔径15cm,每次钻取深度60cm,实际进尺约50cm,为同时保证施工速度和较小的超挖量,相邻钻孔中心间距13.0cm,两孔搭接2cm,为了保证设计轮廓线,竖向钻取芯孔时,沿设计轮廓线,钻杆与竖直方向保持5°~10°向设计轮廓线外倾斜的外插角。
(3)劈裂孔2钻孔
采用YT28手风钻在前期爆破形成的外侧竖向岩面上按施工设计钻设劈裂孔2。其钻孔深为水平贯穿开挖岩体厚度,与取芯钻孔形成的分离槽连通。其水平间距一般取40~50cm,其竖向间距结合岩石开挖块径要求及出渣设备能力确定。可按取芯孔的进尺50cm一次分层,若需要较小块径的开挖料,也可以加密。
(4)岩石劈裂
劈裂孔钻石完成后,在孔内安装液压岩石劈裂棒,劈裂剥落岩石。
(5)出渣
渣料同其它部位爆破开挖料一同出渣。
(6)临时支护
对开挖形成的岩壁梁岩台面进行检查,根据揭露的围岩情况,进行初期支护。

Claims (2)

1.非爆破开挖岩壁梁的施工方法,其特征在于,其步骤如下:
1)放样岩壁梁岩台设计轮廓线
在前期爆破开挖岩壁形成的岩石平台上,放样岩壁梁岩台设计轮廓线,
2)在设计轮廓线周边钻取芯孔
人工持水磨钻沿岩壁梁岩平台设计轮廓线钻取芯孔(1),沿岩壁梁下部倾斜面设计轮廓线的下边向上斜向钻取芯孔,沿岩壁梁上部竖向设计轮廓线的周边竖向钻取芯孔,取芯孔径15cm,每次钻取深度60cm,实际进尺即取芯长度约50cm,为同时保证施工速度和较小的超挖量,相邻取芯钻孔中心间距13.0cm,两取芯孔搭接2cm,由于工作面的限制,为了保证设计轮廓线,竖向钻取芯孔时,沿设计轮廓线,钻杆与竖直方向保持5°~10°向设计轮廓线外倾斜的外插角,
3)劈裂孔钻孔
采用手风钻竖向岩面上根据设计孔位钻设劈裂孔(2),劈裂孔水平深为水平贯穿开挖岩体厚度,并且与取芯钻孔(1)形成的分离槽连通,劈裂孔其水平间距为40~50cm,
4)岩石劈裂
劈裂孔(2)钻孔完成后,在劈裂孔内安装液压岩石劈裂棒,劈裂剥落岩石,
5)出渣
渣料同其它部位爆破开挖料一同出渣,
6)临时支护
对岩石劈裂形成的岩壁梁岩台面进行检查,根据揭露的围岩情况,进行初期支护。
2.根据权利要求1所述的非爆破开挖岩壁梁的施工方法,其特征在于,在步骤3)中,劈裂孔竖向间距 为取芯孔的实际进尺50cm。
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