CN113005260A - 转炉复合发热剂及制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种转炉复合发热剂及制备方法，转炉复合发热剂的原料包括补热剂、调节剂、催化剂、增重剂、增热剂及结合剂，各组份的质量百分比为：补热剂50～60％、调节剂10～15％、催化剂1～3％、增重剂10～20％、增热剂5～10％、结合剂2～4％。通过转炉复合发热剂组份原材料及其质量百分比的优化，使其具备吹氧燃烧稳定、补热效率高、成本低廉、制备方便等特点，最终达到转炉大废钢比高效低成本冶炼目的。通过制备方法中工艺参数的优化，保证发热剂压制球的质量可靠性与炉内补热效果的一致性。

Description

转炉复合发热剂及制备方法

技术领域

本发明属于转炉炼钢技术领域，具体涉及一种转炉复合发热剂及制备方法。

背景技术

随着我国钢铁业的快速发展，铁矿石消耗急剧上升，导致国内铁矿石资源日益紧张与大量铁矿石进口，矿石价格节节攀升，严重制约了钢铁联合企业的生产经营效益；同时，高污染、高能耗的高炉炼铁也不利于国家低碳绿色发展战略，制约了高炉炼铁产能的释放与进一步提升。对于钢铁联合企业，如何降低转炉铁水比、提高废钢比成为企业低碳绿色发展的迫切需求。由于转炉废钢比的增加，意味着入炉铁水量及其带入的物理热、化学热的降低，将导致转炉炼钢热量不足，为保证冶炼过程的顺利进行，可采取添加发热剂或过度吹氧升温进行热量补充；由于过度吹氧将导致钢水过氧化、钢铁料消耗和合金消耗上升，不仅影响钢水质量，而且还导致生产成本增加，为克服上述不足，通常采取添加发热剂进行转炉热量补偿。

目前转炉发热剂有碳质发热剂、硅质发热剂、铝质发热剂等，不同发热剂的加入对转炉炼钢的影响也各部一样。其中，碳质发热剂不增加渣量，但由于比重轻，易被转炉风机高速气流抽走，造成发热效果差，并且在铁水[Si]低的情况下，化渣能力差；硅质发热剂的发热量较高，生成的产物为酸性氧化物，为了确保炉渣碱度，必须补加足够的碱性氧化物，造成渣量增加，热量损耗增加，削弱了硅质发热剂发热能力。铝质发热剂发热能力大，生成的产物为中性氧化铝，对转炉炉衬的影响不太大，但发热剂价格高，炼钢生产成本急剧增加。

针对上述不足，国内学者从提高转炉补热效率、降低发热剂成本、减少环境污染等角度，发明了系列转炉炼钢用发热剂。

中国专利“吴光亮、王哲，一种炼钢用碳铁发热及及生产工艺和使用方法，授权公告号CN1212407C”公开了一种由含碳材料、添加剂、稳定剂、比重调节剂、粘结剂组成的铁碳发热剂，其中，各组分的重量百分比为：添加剂0～10％，稳定剂0～15％，比重调节剂1～20％，粘结剂2～16％，余量为含碳材料。其中，含碳材料选自焦炭、煤、石墨、沥青、石油焦、电极粉中的一种，添加剂选自金属铝、硅、钙中的一种，稳定剂选自碳化硅、硅铁、硅钙合金、石灰石、白云石中的一种，比重调节剂选自铁粒、铁渣粒、氧化铁皮、铁屑中的一种，粘结剂选自水玻璃、数值、沥青、塘渣、纸浆、水中的一种。该发热剂为一定形状的固体颗粒，比重为3.5～4.5g/cm³，当发热剂加入到转炉后，在炼钢温度下，碳铁发热剂粉化，并在强大的氧气流作用下，充分氧化燃烧，生成一氧化物或二氧化物延期及其渣相，同时放出热量，被废钢或钢水吸收，达到熔化废钢或升温钢水的目的；该发热剂的主要发热元素为碳，生成物主要为延期，渣量少，不会对转炉炉衬造成不利影响，并减少金属损失；其加入方式可以随废钢一起加入到转炉，也可防止在高位料仓在炼钢过程中分批加入，不需改变现行工艺；发热剂中添加了延缓碳反应的抑制添加剂，且颗粒状成品加入到炉内后不会造成发热剂的局部堆积，也避免了炉内局部反应强度过大造成的喷溅隐患。通过在100吨转炉应用，加入3Kg/t_钢，可是铁水单耗达到850Kg/t_钢，相同铁水条件下增加钢产量10～15％；与硅质发热剂相比，石灰消耗降低3～5Kg/t_钢。由专利文件公开的内容可见，专利未能对添加剂、稳定剂的积极效果进行阐述，同时其添加量变化范围大，甚至可以不添加，但公开的添加剂为高热值的金属铝、硅、钙，公开的稳定剂为高热值的合金材料、碳化硅以及高碱性吸热分解的石灰石、白云石组成，因而，其添加剂、稳定剂控制不当，将严重影响发热剂的化学热、补热效果与渣的碱度。这可能也是目前未见到大规模应用的主要原因。

中国专利“徐文杰、郑皓宇、邵世杰等，一种转炉低热值铁水用发热剂，授权公告号CN 101988137 B”公开了一种由碳质材料、硅质材料、铝矾土、铁粒、铁屑、粘结剂等组成的转炉发热剂，各组分重量百分比为：碳质材料31～44％；硅质材料35～48％；铝矾土6～14％；铁粒或/和铁屑4～10％；粘结剂4～8％；发热剂堆比重为2.2～3.5吨/m³。该发明专利针对低硅、低温的低热值铁水，即：入炉铁水含硅量[Si]≤0.25％，或铁水温度≤1300℃，以石墨、电极粉为发热元素，在转炉冶炼中，不增加渣量；以硅铁、碳化硅为高热值发热元素，提供化渣所需的SiO₂含量；以铁粒、铁屑为比重添加剂，使硅碳球比重大于炉渣比重，加入转炉炉内，可直接进入钢水，并防止被转炉风机抽走；配入6～14％的铝矾土，使渣中Al₂O₃含量控制在2.5～4.5％，加速石灰溶解，促进吹炼前期化渣，提高炉渣去磷、去硫能力。并在实际生产中得到应用，不仅实现了转炉补热，而且转炉终渣TFe含量降低2.5％以上，转炉的脱磷率提高2％以上，达到降低转炉钢水Free[O]、提高钢水纯净度的目的。但大量硅铁、碳化硅高热值发热元素的利用，导致发热剂成本高、渣量大，并降低炉渣碱度，增加了转炉石灰消耗。

中国专利“程淅豪，转炉发热剂及其添加工艺，申请公布号CN107354263A”公开了一种由矿物原料组成的转炉发热剂，其中，硅铁矿30～40％，石灰20～30％，改性粉煤灰10～15％，软锰矿10～15％，白云石8～15％；发热剂化学组成为：C20～35％，Si15～40％，CaO5～20％，Fe₂O₃ 5～15％，Mn 2～8％，K₂O/Na₂O 1～3％，MgO 2～10％，Al₂O₃1～2％，S≤0.5％，P≤0.5％，H₂O≤3％，余量为杂质。从专利公开的相关内容可见，该发热剂的主要元素为单质碳、金属硅、金属锰，但单质碳与金属锰与公开的矿物原料难以构成直接关系，此外，Fe₂O₃也未公开具体的矿物来源，同时，大量石灰、白云石的配入降低了发热元素的热效应。虽然专利文稿公开了工业性试验所取得的积极效果，其中，试验炉次的平均废钢比为24.46％、最高废钢比达26.27％，但未能公开发热剂的具体作用原理。

此外，国内学者通过废弃资源再生利用，达到从降低发热剂成本、减少环境污染的目的，并形成了系列专利技术，如：中国专利“刘欣隆、孙树森、聂爱军，一种转炉炼钢用发热剂及其生产方法，申请公布号CN 108165697A”公开了一种由工业硅粉、AD粉和氧化铁原料构成的发热剂，其中，工业硅粉的重量百分比为40％～60％，AD粉的重量百分比为20％～40％，氧化铁原料的重量百分比为10％～30％，其余为粘结剂、添加剂。其中，工业硅粉为半导体工业用单晶硅和太阳能电池用多晶硅切割加工产生的工业硅粉，粒度不大于3mm，金属硅含量为70％～95％；AD粉是炼铝过程中产生的一种渣料，粒度不大于3mm，金属铝含量为5％～35％；添加剂占发热剂总重量的重量百分比的0％～15％，由碳化硅、金属铝粉、硅铁粉、石墨中的至少一种组成，氧化铁粒度不大于5mm；粘结剂占发热剂总重量的重量百分比为0％～10％，由水玻璃、水泥、淀粉、片碱、801胶水、黄糊精、CMC中的至少一种组成。将工业硅粉、AD粉与氧化铁混合，加入添加剂及粘结剂经充分搅拌混匀后，采用高压对辊压球机压成球状体，获得所需的发热剂。通过工业硅粉中的金属硅、AD粉中的金属铝高发热量物质的引入，提高发热剂补热量，通过氧化铁的引入，为金属硅与金属铝氧化提供氧源，增加发热剂比重，避免了发热剂在使用时被除尘直接抽走的可能。根据专利公开的内容可见，发热剂的主要发热元素为金属硅和金属铝，仍将会导致转炉渣量增加和碱度降低的不足，同时大量颗粒原料的使用，将大幅增加发热剂球体压制成型的难度，降低球体强度，导致发热剂运输与加入过程的破碎与粉化。

中国专利“刘欣隆、孙树森、周四明等，一种炼钢用发热剂及其生产方法，申请公布号CN102534091A”公开了一种由15％～50％的光伏切割废料和45％～85％工业碳化硅以及添加剂、粘结剂组成的发热剂，其中，光伏切割废料粒度不大于3mm，金属硅粉含量不低于15％、碳化硅含量不低于55％；碳化硅粒度不大于10mm，SiC含量为40％～90％；添加剂由硅粉、金属铝粉、硅铁粉、石墨中的至少一种组成；粘结剂由水玻璃、水泥、淀粉、片碱、801胶水、黄糊精中的至少一种组成。发热剂中的主要成分为SiC、固定C和金属硅，均是良好的还原剂。在冶炼时，不仅会被吹入炉中的氧气所氧化放出热量，同时会将渣中的氧化铁还原，在放出热量的同时，降低了铁损，提高了铁水的收得率，降低了冶炼成本。

中国专利“李国安、丁传友，一种低成本转炉用发热剂及生产方法，申请公布号CN111635979 A”公开了一种由工业硅粉和AD粉为主要发热材料的发热剂，以铝粉、碳化硅、碳粉中的至少一种为添加剂，水泥、淀粉、水玻璃中至少一种为粘结剂，发热剂升温效果达到并超过硅铁发热剂，成本降低50％。

上述专利通过工业硅粉和AD粉为主要发热组份，与同材质发热剂相比，达到了降低发热剂成本的目的，但发热元素导致氧化后将导致转炉渣量增大、碱度降低和石灰消耗增加的不足，同时，如何稳定发热剂质量与转炉补热效果、改善发热剂转炉冶炼适应能力等方面还需进一步研究。

中国专利“谢基表、王哲、闫海龙等，一种除尘灰和发热物料复合发热的新型物料及其制备方法，申请公布号CN108588410A”公开了一种由65～70份除尘灰、25～30份发热剂、2～5份粘结剂、1～3份水组成的复合发热材料，其中，采用硅铁颗粒、碳化硅颗粒中的至少一种为发热剂。通过除尘灰的利用，降低环境污染与发热材料制备成本，通过硅铁颗粒、碳化硅颗粒的引入，实现转炉钢水升温，可废钢比提升1.5～2％；通过有机粘结剂、液体化学粘结剂的采用，提高球体发热材料结合强度，防止球体破碎抽逃。但大量除尘灰的利用，降低了发热材料的热值和转炉钢水补热效果，这也是有废钢比提升不大的主要原因。

综上所述，现有转炉发热剂发明技术针对早期碳质发热剂、硅质发热剂、铝质发热剂存在的不足，开展了不同发热元素组合的复合材质，以达到弥补单一发热元素材质发热剂对转炉冶炼的不利影响，尤其是工业固废的工业硅粉和AD粉原材料的应用，与同质硅铝发热剂相比，发热剂成本明显降低，但如何控制发热剂中金属硅、金属铝成分波动及其氧化放热速度则成为影响发热剂质量的关键因素，相关专利与资料未能报道；此外，对于碳质复合发热剂，石墨粉、电极粉、焦粉等在转炉内的充分燃烧以及钢水加热的传热效率则是影响其补热效果的关键因素，这也是不同企业间碳质发热剂不热效果差异大的主要原因。因而，还需进一步开展补热剂配方与制备工艺优化研究，稳定提升转炉补热效能，提高废钢比、降低铁水消耗，达到绿色低碳冶炼的目的。

发明内容

本发明的目的就是针对上述技术的不足，提供一种转炉复合发热剂及制备方法，具有吹氧燃烧稳定、补热效率高、成本低廉、制备方便等特点，达到转炉大废钢比高效低成本冶炼目的。

为实现上述目的，本发明所设计的转炉复合发热剂，转炉复合发热剂的原料包括补热剂、调节剂、催化剂、增重剂、增热剂及结合剂，各组份的质量百分比为：补热剂50～60％、调节剂10～15％、催化剂1～3％、增重剂10～20％、增热剂5～10％、结合剂2～4％。

进一步地，所述补热剂由废石墨电极粉、生物炭粉、兰炭粉中至少两种复配组成，废石墨电极粉、生物炭粉、兰炭粉的粒度均≤0.150mm；所述调节剂由活性石灰粉与轻烧白云石粉按照质量比为2:1复配组成，活性石灰粉、轻烧白云石粉粒度均≤0.150mm；所述催化剂由粒度≤0.150mm的软锰矿粉组成；所述增重剂为炼钢转炉一次除尘灰中磁选获得的钢粒，粒度≤5mm，TFe质量百分比含量≥85％；所述增热剂由粒度≤0.150mm的晶硅切割三级砂和粒度≤1mm二次铝灰复配组成，其中，晶硅切割三级砂和二次铝灰的质量比为4:1～9:1；所述结合剂为酚醛树脂与煤焦油中的一种或两种复合。

进一步地，所述生物炭粉为由农林生物质资源在低氧环境下进行高温裂解制备的生物炭粉末，固定碳含量≥70％。

进一步地，所述兰炭粉为兰炭生产运输过程中会产生大量兰炭粉末，其中固定碳含量≥80％。

进一步地，所述软锰矿粉中MnO₂质量百分比含量≥65％。

进一步地，所述晶硅切割三级砂为晶硅切割过程中产生的砂浆经固液分离和大颗粒SiC回收后产生的固体废弃物，其中，金属硅的质量百分比含量为50～70％，SiC的质量百分比含量为20～30％。

进一步地，所述二次铝灰为电解铝和再生铝生产过程中产生的浮渣经回收金属铝后的铝灰，成分包括Al₂O₃、AlN、金属铝和氟化物，其中，金属铝质量百分比含量为10～30％。

还提供一种如上述所述转炉复合发热剂的制备方法为：

1)按照原料组成和质量比称取相应的原材料备用；

2)将称取的原材料加入轮碾式混合机混碾15～30分钟，出料后再静置困料1～3小时，获得转炉复合发热剂辊碾混合料；

3)将获得的辊碾混合料加入到对辊压球机，压制成球状体，球状体直径为25～50mm；

4)压制成型的球体自然放置8～12小时后，进入干燥窑中进行热处理，固化温度为180～240℃，固化时间1～3小时，制得所需的转炉复合发热剂。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

本发明的一种转炉复合发热剂通过补热剂、调节剂、催化剂、增重剂、增热剂、结合剂等组份的复合，克服了常规碳质发热剂、硅质发热剂、铝质发热剂对转炉炼钢的不利影响。其中，通过采用由粒度≤0.150mm的废石墨电极粉、生物炭粉、兰炭粉中至少两种复配组成的补热剂，利用兰炭粉和生物炭粉固定碳含量较高，磷硫有害元素含量低、燃烧特性优等特点，提高燃烧速度与燃烧温度，降低有害元素带入量，提高转炉冶炼钢水质量，进一步通过废石墨电极粉的复配，提高补热剂中的固定碳含量和发热值，提高补热热量，减少有害元素带入量，并通过生物炭粉或兰炭粉的燃烧促进协同作用，克服常规石墨碳球燃烧速度慢、燃尽时间长、补热效率低等不足；通过转炉复合发热剂的压制成球与增重剂的加入，提高发热剂压制球的强度与体积密度，防止转炉风机高速气流抽走，提高发热剂有效利用率；通过增热剂的加入，提高发热剂对低[Si]铁水转炉冶炼的适应能力，促进转炉化渣成渣。通过由粒度≤0.150mm的活性石灰粉与轻烧白云石粉按照质量比为2:1复配组成的调节剂加入，提高本发明的一种转炉复合发热剂燃烧灰分碱度与成渣速度，避免灰分量波动引起的转炉造渣控制困难的不足，稳定转炉冶炼操作。通过粒度≤0.150mm软锰矿粉的催化剂配加，通过MnO₂对碳燃烧的催化作用，进一步提高补热剂中固定碳的燃烧性能，提高燃烧效率与补热效果，并促进转炉化渣。通过炼钢一次除尘灰中磁选获得的粒度≤5mm钢粒为增重剂，提高本发明的一种转炉复合发热剂的体积密度，保持本发明的一种转炉复合发热剂炉内燃烧补热过程中与炉内钢水的充分接触，降低补热传热热阻，扩大传热面积，提高补热传热效率，同时，利用钢粒表面形成的铁氧化物对固定碳燃烧的催化作用，进一步提高补热剂燃烧特性，提高转炉补热效率，缩短转炉化渣成渣时间。通过由粒度≤0.150mm的晶硅切割三级砂和粒度≤1mm二次铝灰复配组成的增热剂加入，一方面降低本发明的转炉复合发热剂制造成本，提高废弃资源利用率，防止固废环境污染，另一方面充分利用晶硅切割三级砂中高热值的金属硅、碳化硅和二次铝灰中高热值金属铝，提高本发明的一种转炉复合发热剂的化学热与补热热量，并利用二次铝灰中的氟化物，促进转炉渣的熔化与成渣速度，缩短转炉冶炼时间，并通过增热剂加入比例的优化，避免硅质发热剂过高酸性氧化物产物对炉渣碱度的不利影响，同时，避免了铝制发热剂成本高的不足，保持了硅质、铝质发热剂高效补热功能，并通过少量铝质发热剂成分的引入，促进转炉冶炼化渣，缩短冶炼周期，从而提高本发明转炉复合发热剂对铁水成分以及大废钢比冶炼的适应能力。通过采用酚醛树脂与煤焦油中的一种或两种为结合剂，保证本发明的一种转炉复合发热剂压制球的结合强度，避免制备、运输和转炉投加过程的破碎、粉尘污染以及转炉风机高速气流抽吸逃逸，同时，利用酚醛树脂与煤焦油的燃烧发热成分，进一步提发明的一种转炉复合发热剂的发热量，并避免了常规水溶性结合剂的水分带入及其引起的补热量下降、炉衬镁碳砖破损、汽化吸热等系列不足。通过发明的一种转炉复合发热剂的制备方法中各组份的轮碾式混合机混碾，防止组份偏析，保证了各组份的充分混合和组分间的协同效应，提高本发明的一种转炉复合发热剂压制球的组份均匀性与稳定性；通过制备方法中工艺参数的优化，保证发热剂压制球的质量可靠性与炉内补热效果的一致性。通过本发明转炉复合发热剂组份原材料及其质量百分比的优化，使其具备吹氧燃烧稳定、补热效率高、成本低廉、制备方便等特点，最终达到转炉大废钢比高效低成本冶炼目的。

具体实施方式

下面结合具体实施例和对比例对本发明作进一步的详细说明，便于更清楚地了解本发明，但它们不对本发明构成限定。

实施例1

转炉复合发热剂的原料包括补热剂、调节剂、催化剂、增重剂、增热剂及结合剂，各组份的质量百分比为：补热剂50％、调节剂15％、催化剂3％、增重剂18％、增热剂10％、结合剂4％。

补热剂由废石墨电极粉、生物炭粉复配组成；调节剂由活性石灰粉与轻烧白云石粉按照质量比为2:1复配组成；催化剂由粒度≤0.150mm的软锰矿粉组成；增重剂为钢粒，粒度≤5mm，TFe质量百分比含量≥85％；增热剂由粒度≤0.150mm的晶硅切割三级砂和粒度≤1mm二次铝灰复配组成，其中，晶硅切割三级砂和二次铝灰的质量比为4:1；结合剂为酚醛树脂。

生物炭粉是由农林生物质资源在低氧环境下进行高温裂解制备的生物炭粉末，其中，固定碳含量≥70％。兰炭粉兰炭生产运输过程中会产生大量兰炭粉末，其中，固定碳含量≥80％。软锰矿粉中MnO₂质量百分比含量≥65％。晶硅切割三级砂为晶硅切割过程中产生的砂浆经固液分离和大颗粒SiC回收后产生的固体废弃物，其中，金属硅的质量百分比含量为50～70％，SiC的质量百分比含量为20～30％；二次铝灰为电解铝和再生铝生产过程中产生的浮渣经回收金属铝后的铝灰，其主要成分为Al₂O₃、AlN、金属铝，另外还含有一部分氟化物，其中，金属铝质量百分比含量为10～30％。

实施例2

转炉复合发热剂的原料包括补热剂、调节剂、催化剂、增重剂、增热剂及结合剂，各组份的质量百分比为：补热剂55％、调节剂15％、催化剂2％、增重剂17％、增热剂8％、结合剂3％，补热剂由生物炭粉、兰炭粉复配组成。其它的与实施例1相同。

实施例3

转炉复合发热剂的原料包括补热剂、调节剂、催化剂、增重剂、增热剂及结合剂，各组份的质量百分比为：补热剂60％、调节剂10％、催化剂1％、增重剂18％、增热剂8％、结合剂3％。补热剂由废石墨电极粉、兰炭粉复配组成；结合剂为酚醛树脂与煤焦油中的复配组成。其它的与实施例1相同。

实施例1～实施例3均采用如下步骤的方法进行制备的：

1)按照原料组成和质量比称取相应的原材料备用；

2)将称取的原材料加入轮碾式混合机混碾15～30分钟，出料后再静置困料1～3小时，获得转炉复合发热剂辊碾混合料；

3)将获得的辊碾混合料加入到对辊压球机，压制成球状体，球状体直径为25～50mm；

4)压制成型的球体自然放置8～12小时后，进入干燥窑中进行热处理，固化温度为180～240℃，固化时间1～3小时，制得所需的转炉复合发热剂。

采用本发明转炉复合发热剂球体进行了转炉大废钢比冶炼补热工业性试验，每公斤发热剂铁水消耗降低4Kg以上的优良效果。

Claims (8)

1.一种转炉复合发热剂，其特征在于：转炉复合发热剂的原料包括补热剂、调节剂、催化剂、增重剂、增热剂及结合剂，各组份的质量百分比为：补热剂50～60％、调节剂10～15％、催化剂1～3％、增重剂10～20％、增热剂5～10％、结合剂2～4％。

2.根据权利要求1所述转炉复合发热剂，其特征在于：所述补热剂由废石墨电极粉、生物炭粉、兰炭粉中至少两种复配组成，废石墨电极粉、生物炭粉、兰炭粉的粒度均≤0.150mm；所述调节剂由活性石灰粉与轻烧白云石粉按照质量比为2:1复配组成，活性石灰粉、轻烧白云石粉粒度均≤0.150mm；所述催化剂由粒度≤0.150mm的软锰矿粉组成；所述增重剂为钢粒，粒度≤5mm，TFe质量百分比含量≥85％；所述增热剂由粒度≤0.150mm的晶硅切割三级砂和粒度≤1mm二次铝灰复配组成，其中，晶硅切割三级砂和二次铝灰的质量比为4:1～9:1；所述结合剂为酚醛树脂与煤焦油中的一种或两种复合。

3.根据权利要求2所述转炉复合发热剂，其特征在于：所述生物炭粉中固定碳含量≥70％。

4.根据权利要求2所述转炉复合发热剂，其特征在于：所述兰炭粉中固定碳含量≥80％。

5.根据权利要求2所述转炉复合发热剂，其特征在于：所述软锰矿粉中MnO₂质量百分比含量≥65％。

6.根据权利要求2所述转炉复合发热剂，其特征在于：所述晶硅切割三级砂中，金属硅的质量百分比含量为50～70％，SiC的质量百分比含量为20～30％。

7.根据权利要求2所述转炉复合发热剂，其特征在于：所述二次铝灰的成分包括Al₂O₃、AlN、金属铝和氟化物，其中，金属铝质量百分比含量为10～30％。

8.一种如权利要求1所述转炉复合发热剂的制备方法，其特征在于：所述制备方法为：

1)按照原料组成和质量比称取相应的原材料备用；

2)将称取的原材料加入轮碾式混合机混碾15～30分钟，出料后再静置困料1～3小时，获得转炉复合发热剂辊碾混合料；

3)将获得的辊碾混合料加入到对辊压球机，压制成球状体，球状体直径为25～50mm；

4)压制成型的球体自然放置8～12小时后，进入干燥窑中进行热处理，固化温度为180～240℃，固化时间1～3小时，制得所需的转炉复合发热剂。