CN101812557A

CN101812557A - 高炉用活性高镁球

Info

Publication number: CN101812557A
Application number: CN201010128297A
Authority: CN
Inventors: 陶明; 刘建勋; 徐良; 孙云晶; 叶兴忠
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2010-03-19
Filing date: 2010-03-19
Publication date: 2010-08-25

Abstract

一种高炉用活性高镁球，由高品位轻烧镁粉、加一定比例粘结剂及骨质剂混合均匀后经机械力压制成型的扁球状镁球，其配方数据，按重量百分比为，轻烧镁粉75～90％，粘结剂1～10％，骨质剂2～15％，水2～15％。活性高镁球其原料大部分都经过焙烧及研磨处理，直入高炉造渣区，不会造成高炉冶炼能量消耗，进入软融带区后，与入炉矿一并进入冶炼状态，确保高炉顺行，保证炉渣流动性，提高高炉产量、质量。其优点为：一是不增加热能消耗、二是缓解高炉风阻，更有利于高炉的生产顺行，对高炉增产降耗，增产增效提供有利条件，消除炉渣中Al₂O₃对高炉生产带来的不利影响，改善炉渣的流动性，提高脱硫能力，降低焦比，降低入炉原料成本。

Description

高炉用活性高镁球

技术领域

本发明涉及一种炼铁高炉使用的填料，尤其涉及一种由高品位氧化镁粉与骨质剂、粘结剂等经机械力压制成型的高炉活性镁球。

背景技术

高炉能否长期稳定顺利生产，与高炉炉渣的性能密切相关，而炉渣的性能受很多因素的影响，这些影响因素中最主要的应是炉渣成分。近年来，国内钢铁企业配矿中低成本的外矿逐年增加，使高炉炉渣中Al₂O₃含量大幅提高，超出了高炉操作的正常要求，导致高炉操作困难，以致炉况失常。并且随着对生铁质量要求的进一步提高，特别是随着低硅生铁冶炼技术的推广和发展，炉渣二元碱度也不断提高。随着二元碱度和Al₂O₃含量的提高，渣中高熔点组分大量增加，使得熔渣的粘度大幅度升高，炉渣的流动性变差、热稳定性和脱硫能力降低。尤其是低硅冶炼时，炉缸温度相对偏低，随着二元碱度和Al₂O₃含量提高，炉渣的熔化性温度不断升高，炉渣流动性和热稳定性变差，使高炉生产容易出现炉况失常和炉凉事故。因而在低硅生铁冶炼过程中，高炉生产对炉渣的性能，特别是其流动性和稳定性提出了更高的要求。国内外冶金工作者研究发现，适当提高炉渣氧化镁含量对提高炉渣流动性和稳定性，改善炉渣综合冶金性能，降低生铁含硅量起到很好的作用，寻求高炉最佳冶炼条件下的渣中合理的氧化镁含量，这对进一步强化冶炼，改进生铁质量，提高经济效益具有特别重要的意义。

国内多数钢铁企业高炉炉渣中氧化镁含量直接决定于烧结矿的氧化镁含量，如要满足高炉对氧化镁含量的要求，就不能保证烧结矿的成品质量，还使烧结机产率大幅下降。如果采取传统方式——直接向高炉投入白云石或菱镁石(主要成分为碳酸钙和碳酸镁)，则附带而入的碳酸根在其热分解过程中生成的二氧化碳，引起煤气化学能利用率降低，造成碳效率降低，直接还原率升高，焦比明显升高，且轻烧后白云石或菱镁石的强度偏低，易过早粉化使高炉透气性变差，造成高炉炉况失常。因此研究如何合理利用含氧化镁的炉料结构，是实现高炉精料技术、节能降耗的一个不可缺少的重要组成部分，对强化高炉冶炼具有重要意义。

发明内容

本发明的目的是提供一种提高炉渣流动性和稳定性的高炉用活性高镁球填料，既可改善炉渣综合冶金性能，缓解高炉风阻，又不增加热能消耗，节能降耗，更有利于发挥高炉的冶炼操作性能。

一种高炉用活性高镁球，其特征在于：由高品位轻烧镁粉、加一定比例粘结剂及骨质剂混合均匀后经机械力压制成型的扁球状镁球，其配方数据，按重量百分比为，轻烧镁粉75～90％，粘结剂1～10％，骨质剂2～15％，水2～15％。

一种高炉用活性高镁球，其特征在于：成分按重量百分比，MgO含量60～80％，SiO₂含量0～8％，Cao含量1～5％，H₂O含量2～8％，粘接剂和其他成分含量2～25％。

一种高炉用活性高镁球，其特征在于：高镁球外形30～55mm，常温下抗压强度：1500N～3500N。

本发明是一种由高品位轻烧镁粉、加一定比例粘结剂及骨质剂混合均匀后经机械力压制成型的扁球状高炉用活性高镁球，镁含量根据用户要求、生产技术条件可提供不同档次的活性镁球，要求其含量MgO(％)为60～75或更高一些。根据用户要求活性高镁球也可以提供SiO2(％)含量，为5～8％或更低一些。常温耐压强度≥1500N或1800N、2000N、2200N，一般情况下，大于球团矿强度。活性高镁球其原料大部分都经过焙烧及研磨处理，直入高炉造渣区，不会造成高炉冶炼能量消耗，进入软融带区后，与入炉矿一并进入冶炼状态，确保高炉顺行，保证炉渣流动性，提高高炉产量、质量。且投入方便可随烧结矿、球团矿或块矿一并投入，勿需增加任何工艺设备。传统方法使用菱镁石或轻烧白云石，它们在高炉中仍需在800～1200℃分解，需增加热能消耗并且同时强度降低，碎裂粉料增加而影响高炉风阻，高炉用活性高镁球的原料经粘结剂、骨质剂混合反应后而制成的，可彻底解决上述两大矛盾：一是不增加热能消耗、二是缓解高炉风阻，更有利于高炉的生产顺行，对高炉增产降耗，增产增效提供有利条件，活性高镁球是高炉增产降耗的一项重大可取的措施，对提高高炉经济效益起到非常可观的作用。

具体实施方式

具体实施例一

根据炼铁厂高炉的需求和技术条件，按重量百分比，采用配方数据为，轻烧镁粉75％，粘结剂10％，骨质剂10％，水5％。混合均匀后经机械压制为高炉用活性高镁球：MgO含量为60％，SiO₂含量8％，CaO含量为4％，H₂O含量5％，粘接剂和其他成分含量23％，高镁球外形30mm左右，常温耐压强度为1500N。

确定添加量：可以设立单独料仓或皮带，如果添加量在为10～15％/吨铁，可以采取与添加轻烧白云石相同的添加方式。

作用效果：

1.将烧结矿中超负荷的MgO直接转移到高炉中，可使烧结矿的产量增加10％，质量提高；燃耗降低8kg/t。

2.在高炉活性镁球加入的同时，可降低高炉焦比，横向比较，可降低焦比达20公斤/吨铁，这是一项很大的节能效益；

具体实施例二

根据铁厂高炉的需求和技术条件，按重量百分比，采用配方数据为，轻烧镁粉80％，粘结剂8％，骨质剂5％，水7％。混合均匀后经机械压制为高炉用活性高镁球：MgO含量为63.5％，SiO₂含量5.2％，CaO含量为3.6％，H₂O含量5％，粘接剂和其他成分含量22.7％，高镁球外形40mm左右，常温耐压强度为1800N。

具体实施例三

根据铁厂高炉的需求和技术条件，按重量百分比，采用配方数据为，轻烧镁粉90％，粘结剂1％，骨质剂2％，水7％。经机械压制为高炉用活性高镁球：MgO含量为80％，SiO₂含量2.5％，CaO含量为1.5％，H₂O含量3％，粘接剂和其他成分含量14％，高镁球外形55mm左右，常温耐压强度为3500N。

氧化镁含量以60％为基准，氧化镁含量每提高2％，烧结矿品位提高0.1％，强度提高0.5％以上，产量提高0.1％，高炉降低焦比2公斤以上。消除炉渣中Al₂O₃对高炉生产带来的不利影响，改善炉渣的流动性，提高脱硫能力，降低焦比，降低入炉原料成本。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明方法所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明方法构思的前提下做出若干等同替代或明显变型，而且性能或用途相同，则应当视为属于本发明由所提交的权利要求书确定的保护范围。

Claims

1.一种高炉用活性高镁球，其特征在于：由高品位轻烧镁粉、加一定比例粘结剂及骨质剂混合均匀后经机械力压制成型的扁球状镁球，其配方数据，按重量百分比为，轻烧镁粉75～90％，粘结剂1～10％，骨质剂2～15％，水2～15％。

2.根据权利要求1所述的高炉用活性高镁球，其特征在于：成分按重量百分比，MgO含量60～80％，SiO₂含量0～8％，Cao含量1～5％，H₂O含量2～8％，粘接剂和其他成分含量2～25％。

3.根据权利要求1或2所述的高炉用活性高镁球，其特征在于：高镁球外形30～55mm，常温下抗压强度：1500N～3500N。

4.根据权利要求1所述的高炉用活性高镁球，其特征在于：活性高镁球MgO含量为63.5％，SiO₂含量5.2％，CaO含量为3.6％，H₂O含量5％，粘接剂和其他成分含量22.7％，活性高镁球外形40mm，常温耐压强度为1800N。