CN113002021A - 组装工装、片材式主梁的组装系统及铺放方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种组装工装、片材式主梁的组装系统及铺放方法，涉及风机叶片主梁制备技术领域，包括支架本体，支架本体上设置有支撑机构和夹持机构，夹持机构设置在支撑机构的一侧。按预设要求将多层片材与夹层织物逐层铺设在多个间隔设置的组装工装上，使多层片材贴紧随型，将多层片材组装成大梁形状，并利用多个固定组件将多层片材和夹层织物进行固定，通过吊装机构将固定后的多层片材整体吊起并铺放在主模具的铺放工位，待多层片材定位在该铺放工位后，在多层片材的轴向方向上由中间向两端方向依次拆下多个固定组件。方便人工操作，而且不影响叶片壳体成型工序的时间，对于大梁定位来说，片材大梁整体定位相对容易且准确。

Description

组装工装、片材式主梁的组装系统及铺放方法

技术领域

本发明涉及风机叶片主梁制备技术领域，尤其是涉及一种组装工装、片材式主梁的组装系统及铺放方法。

背景技术

随着风能的开发和利用，业主对叶片各方面的要求越来越多，叶片结构设计中，主梁是叶片的主要部件。目前叶片工厂生产中，通常采用铺设单向布，然后使用真空灌注成型的方式制备主梁。多层拉挤片材大梁组装多采用在叶片主模具上拼装定位，一是多层拉挤片材相对于灌注成型的主梁来说，柔韧性较高，吊装困难；二是在模具上组装不便，对于较大叶型来说，需要多人分散站位，同时移动拉挤片材进行组装，且对已经铺设完成的纤维布容易造成褶皱或者坍塌；三是整体耗时较长，吊装及组装都需要较长的时间，对叶片生产效率造成很大的影响；四是定位容易产生偏差，一量产生偏差后很难纠正，对产品质量造成不良影响。

发明内容

本发明的目的在于提供一种组装工装、片材式主梁的组装系统及铺放方法，解决了现有工艺生产中多层片材式大梁组装耗时长，组装不便、拖慢生产节奏的技术问题。

本发明提供的组装工装，包括支架本体，所述支架本体上设置有支撑机构和夹持机构，所述支撑机构用于支撑堆放在其上的多层片材，所述夹持机构设置在所述支撑机构的一侧，用以在多层片材的侧向推动所述片材，以使堆叠在所述支撑机构上的多层片材贴紧。

进一步的，所述支架本体包括间隔设置的第一支架、第二支架、第三支架、第一横梁和第二横梁；

所述第一支架和所述第二支架通过所述第一横梁连接，所述第二支架和所述第三支架通过所述第二横梁连接；

所述支撑机构和所述夹持机构的数量均为两个，一个所述支撑机构设置在所述第一支架和所述第二支架之间，另一个所述支撑机构设置在所述第二支架和所述第三支架之间；一个所述夹持机构设置在所述第一支架上，另一个所述夹持机构设置在所述第三支架上。

进一步的，所述支撑机构包括弧形支撑板、第一缓冲板和第一挡板；

所述弧形支撑板的形状与所述片材的形状相对应，所述第一缓冲板连接在所述弧形支撑板的上表面，所述第一挡板设置在所述弧形支撑板远离所述夹持机构的一端。

进一步的，所述夹持机构包括第二挡板和驱动机构；

所述驱动机构设置在所述支撑机构的一侧，所述驱动机构的活动端与所述第二挡板连接，用以驱动所述第二挡板移动。

进一步的，第一挡板为PVC板；和/或，所述第二挡板为PVC板。

本发明提供的片材式主梁的组装系统，用于风机叶片的片材式主梁的组装，包括吊装机构、固定组件和多个所述的组装工装，多个所述组装工装沿片材的延伸方向间隔设置。

本发明提供的片材式主梁的铺放方法，包括如下步骤：

组装多层片材：按预设要求将多层片材与夹层织物逐层依次铺放在多个间隔设置的组装工装上，利用多个固定组件将铺放完成的多层片材和夹层织物固定；

吊装铺放组装后的多层片材：利用吊装机构将固定后的多层片材吊起；将固定好的多层片材铺放在主模具上的铺放工位；

拆卸固定组件：待多层片材铺放在主模具的铺放工位后，在多层片材的轴向方向上，由中间向两端依次将多个固定组件拆下。

进一步的，所述按预设要求将多层片材与夹层织物逐层依次铺放在多个间隔设置的组装工装上的步骤包括：

将多层片材和夹层织物交替铺放在多个间隔设置的组装工装上；

调整多层片材的轴向定位；

调整多层片材的侧向定位。

进一步的，所述固定组件包括随型木方和固定带；

所述利用多个固定组件将铺放完成的多层片材固定的步骤包括：

在位于两个所述组装工装之间的最顶层的片材上方设置随型木方；

利用固定带将多层片材与所述随型木方固定。

进一步的，所述利用吊装机构将固定后的多层片材吊起的步骤包括：

利用行车将大梁整体吊杆转运至固定后的多层片材的上方；

将多个固定组件分别通过吊带与大梁整体吊杆连接；

将所述多层片材整体吊起。

本发明提供的组装工装，包括支架本体，所述支架本体上设置有支撑机构和夹持机构，所述支撑机构用于支撑堆放在其上的多层片材，所述夹持机构设置在所述支撑机构的一侧，用以在多层片材的侧向推动所述片材，以使堆叠在所述支撑机构上的多层片材贴紧。

本申请提供的组装工装在实际使用时，支撑机构用于对其上的多层片材进行支撑，夹持机构位于支撑机构的一侧，其能够在多层片材的一侧推动堆叠的多层片材，当多层片材的另一侧均与支撑机构抵接时，使堆叠的多层片材在侧向上完成对齐，从而使多层片材贴紧随型，方便多层片材的组装，提高了多层片材组装的效率。

本发明提供的片材式主梁的组装系统，用于风机叶片的片材式主梁的组装，包括吊装机构、固定组件和多个所述的组装工装，多个所述组装工装沿片材的延伸方向间隔设置。

实际使用时，利用多个沿片材的延伸方向间隔设置的组装工装使多层片材支撑并对齐找正，通过固定组件将多层片材固定在一起，然后利用吊装机构将固定后的多层片材整体吊装并进行铺放，解决了现有工艺生产中多层片材式大梁组装耗时长，影响生产节奏的问题，同时，节省了叶片组装工时，提高效率，降低成本。

本发明提供的片材式主梁的铺放方法，包括如下步骤：组装多层片材：按预设要求将多层片材与夹层织物逐层依次铺放在多个间隔设置的组装工装上，利用多个固定组件将铺放完成的多层片材和夹层织物固定；吊装铺放组装后的多层片材：利用吊装机构将固定后的多层片材吊起；将固定好的多层片材铺放在主模具上的铺放工位；拆卸固定组件：待多层片材铺放在主模具的铺放工位后，在多层片材的轴向方向上，由中间向两端依次将多个固定组件拆下。

与现有技术相比，本申请提供的片材式主梁的铺放方法，首先，按预设要求将多层片材与夹层织物逐层铺设在多个间隔设置的组装工装上，使多层片材贴紧随型，将多层片材组装成大梁形状，并利用多个固定组件将多层片材和夹层织物进行固定，其次，通过吊装机构将固定后的多层片材整体吊起并铺放在主模具的铺放工位，最后，待多层片材定位在该铺放工位后，在多层片材的轴向方向上由中间向两端方向依次拆下多个固定组件。本方法方便人工操作，而且不影响叶片壳体成型工序的时间，对于大梁定位来说，片材大梁整体定位相对容易且准确。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的组装工装的结构图；

图2为本发明实施例提供的组装工装的俯视图；

图3为本发明实施例提供的组装工装的支撑多层片材的结构图；

图4为本发明实施例提供的片材式主梁的组装系统的多个组装工装的结构图；

图5为本发明实施例提供的片材式主梁的组装系统的固定组件与多层片材的固定示意图；

图6为本发明实施例提供的片材式主梁的组装系统的随型木方的主视图；

图7为本发明实施例提供的片材式主梁的组装系统的随型木方的俯视图；

图8为本发明实施例提供的片材式主梁的组装系统的随型木方的侧视图；

图9为本发明实施例提供的片材式主梁的组装系统的吊装机构的吊装示意图。

图标：110-第一支架；120-第二支架；130-第三支架；140-第一横梁；150-第二横梁；200-弧形支撑板；210-第一缓冲板；211-沉头孔；220-第一挡板；310-气缸；320-第二挡板；400-片材；510-随型木方；511-凹槽；512-斜槽；520-固定带；610-大梁整体吊杆；620-吊带。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1至图9所示，本发明提供的组装工装，包括支架本体，支架本体上设置有支撑机构和夹持机构，支撑机构用于支撑堆放在其上的多层片材400，夹持机构设置在支撑机构的一侧，用以在多层片材400的侧向推动片材400，以使堆叠在支撑机构上的多层片材400贴紧。

本申请提供的组装工装在实际使用时，支撑机构用于对其上的多层片材400进行支撑，夹持机构位于支撑机构的一侧，其能够在多层片材400的一侧推动堆叠的多层片材400，当多层片材400的另一侧均与支撑机构抵接时，使堆叠的多层片材400在侧向上完成对齐，从而使多层片材400贴紧随型，方便多层片材400的组装，提高了多层片材400组装的效率。

需要说明的是，本实施例中，片材400为拉挤片材。

本实施例中，支撑机构包括弧形支撑板200、第一缓冲板210和第一挡板220。

弧形支撑板200的形状与片材400的形状相对应，第一缓冲板210连接在弧形支撑板200的上表面，第一挡板220设置在弧形支撑板200远离夹持机构的一端。

具体地，弧形支撑板200的形状与片材400的形状相同，第一缓冲板210可以先粘接在弧形支撑板200的上表面，然后再通过使用M4的螺钉连接在自攻丝后形成的沉头孔211内，从而将第一缓冲板210固定在弧形支撑板200上，第一缓冲板210的形状也与片板的形状相同，其中，弧形支撑板200为2mm厚的弧形板，其材质可以为钢或者其他合金，具有足够的强度能够支撑多层片材400即可，第一缓冲板210为10mm厚的PVC板。

第一挡板220设置在弧形支撑板200的远离夹持机构的一端，用于止挡片材400的一侧，当多层片材400依次铺放在第一缓冲板210上时，为了使多层片材400在侧向(弦各)上对齐，这时启动夹持机构并朝向第一挡板220的方向推动多层片材400移动，当多层片材400的朝向第一挡板220的侧面均与第一挡板220抵接时，多层片材400贴紧随型，其间隙＜2mm为合格。

进一步的，夹持机构包括第二挡板320和驱动机构；驱动机构设置在支撑机构的一侧，驱动机构的活动端与第二挡板320连接，用以驱动第二挡板320移动。

具体地，驱动机构可以为直线型压力缸，例如，液压缸、气缸310或者电缸等，本实施例中，驱动机构包括气缸310，第二挡板320连接在气缸310的活动端，气缸310能够驱动第二挡板320靠近或者远离第一挡板220，从而使拉挤片材贴紧随型。

进一步的，第一挡板220为PVC板；和/或，第二挡板320为PVC板。

需要说明的是，本实施例中，第一挡板220和第二挡板320均为25mm厚的PVC板。

进一步的，支架本体包括间隔设置的第一支架110、第二支架120、第三支架130、第一横梁140和第二横梁150。

第一支架110和第二支架120通过第一横梁140连接，第二支架120和第三支架130通过第二横梁150连接。

支撑机构和夹持机构的数量均为两个，一个支撑机构设置在第一支架110和第二支架120之间，另一个支撑机构设置在第二支架120和第三支架130之间；一个夹持机构设置在第一支架110上，另一个夹持机构设置在第三支架130上。

具体地，本实施例中，第一支架110、第二支架120和第三支架130沿垂直于片材400的轴向间隔设置，且第一横梁140的一端与第一支架110连接，第一横梁140的另一端与第二支架120连接，第二横梁150的一端与第二支架120连接，第二横梁150的另一端与第三支架130连接，一个弧形支撑板200连接在第一支架110和第二支架120之间且分别与第一支架110和第二支架120连接，并位于第一横梁140的上方向；另一个弧形支撑板200连接在第二支架120和第三支架130之间且分别与第二支架120和第三支架130连接，并位于第二横梁150的上方向。其中，第二支架120的两侧分别固定连接有一个第一挡板220，且分别位于弧形支撑板200和第二支架120之间，第一支架110和第三支架130上分别安装有一个气缸310，且气缸310的活动端分别安装有一个第二挡板320，第一挡板220和第二挡板320之间留出片材400组装空间，通过气缸310驱动第二挡板320并推动多层片材400，从而使多层片材400贴紧随型。

如图4至图9所示，本实施例提供的片材式主梁的组装系统，用于风机叶片的片材式主梁的组装，包括吊装机构、固定组件和多个上述的组装工装，多个组装工装沿片材的延伸方向间隔设置。

具体地，吊装机构包括大梁整体吊杆610和吊带620，固定组件包括随型木方510和固定带520。

实际使用时，利用多个沿片材的延伸方向间隔设置的组装工装将多层片材400支撑并对齐找正，通过固定组件将多层片材400固定在一起，然后利用吊装机构将固定后的多层片材400整体吊装并进行铺放，解决了现有工艺生产中多层片材400式大梁组装耗时长，影响生产节奏的问题，同时，节省了叶片组装工时，提高效率，降低成本。

本实施例提供的片材式主梁的铺放方法，使用上述的组装工装，具体包括如下步骤：

组装多层片材400：按预设要求将多层片材400与夹层织物逐层依次铺放在多个间隔设置的组装工装上，利用多个固定组件将铺放完成的多层片材400和夹层织物固定。

吊装铺放组装后的多层片材400：利用吊装机构将固定后的多层片材400吊起；将固定好的多层片材400铺放在主模具上的铺放工位。

具体地，将主模具大梁前后缘定位工装按照相应位置，每隔5m摆放，调整拉挤片材根部轴向及弦向定位，定位准确后，将拉挤片材根部缓慢落下，尖部依旧吊起，取下根部吊带620，从根部向尖部，依次类推，将拉挤片材整体铺放定位。

拆卸固定组件：待多层片材400铺放在主模具的铺放工位后，在多层片材400的轴向方向上，由中间向两端依次将多个固定组件拆下。本实施例中，固定组件的拆除顺序为由中间两端方向依次拆下，这样拆除的好处是，能够避免多层片材400轴向上的发生错位，提高片材400的定位精度。

其中，片材400可以为拉挤片材。

与现有技术相比，本实施例提供的片材式主梁的铺放方法，首先，按预设要求将多层片材400与夹层织物逐层铺设在多个间隔设置的组装工装上，使多层片材400贴紧随型，将多层片材400组装成大梁形状，并利用多个固定组件将多层片材400和夹层织物进行固定，其次，通过吊装机构将固定后的多层片材400整体吊起并铺放在主模具的铺放工位，最后，待多层片材400定位在该铺放工位后，在多层片材400的轴向方向上由中间向两端方向依次拆下多个固定组件。本方法方便人工操作，而且不影响叶片壳体成型工序的时间，对于大梁定位来说，片材400大梁整体定位相对容易且准确。

具体地，本实施例提供的片材式主梁的铺放方法还包括在组装多层片材400的步骤之前进行的，制作组装工装与制作随型木方510的步骤，具体为，按照大梁的位置，每隔一定距离(本实施例中为3m)取大梁截面，按照截面形状制作上述的组装工装的弧形支撑板200以及随型木方510，其中，组装工装与随型木方510选取的大梁截面的位置不能重合。

优选地，按预设要求将多层片材400与夹层织物逐层依次铺放在多个间隔设置的组装工装上的步骤包括：

将多层片材400和夹层织物交替铺放在多个间隔设置的组装工装上。

调整多层片材400的轴向定位。

调整多层片材400的侧向定位。

具体地，将第一层的拉挤片材按照编号顺序铺放在组装工装的弧形支撑板200上，调整其轴向定位，调整完成后再铺放第二层拉挤片材，依次类推；在所有层数的拉挤片材铺设完成后，打开气压阀门，通过气缸310推动第二挡板320向前推进，直至拉挤片材贴紧随型，间隙＜2mm为合格。

进一步的，固定组件包括随型木方510和固定带520。

利用多个固定组件将铺放完成的多层片材400固定的步骤包括：

在位于两个组装工装之间的最顶层的片材400上方设置随型木方510。

利用固定带520将多层片材400与随型木方510固定。

具体地，随型木方510的下表面设有与片板的形状相对应的凹槽511，且该凹槽511的深度为需要铺放的多层片材400的厚度相适配，同时，在随型木方510的两端设有与凹槽511连通的斜槽512，当随型木方510放置在多层片材400上方后，用于使固定带520穿过并将多层片材400与随型木方510固定使用。

在多层的片材400上方铺放随型木方510，其与组装工装错开，铺放完成后使用固定带520与打包机将随型木方510固定在多层的拉挤片材上，将该位置的弧度固定。

需要说明的是，固定带520可以为纤维带，其中，固定拉挤片材的纤维带材质为聚酯纤维，纤维带的拉力可以为大于等于870kg。

进一步的，利用吊装机构将固定后的多层片材400吊起的步骤包括：

利用行车将大梁整体吊杆610转运至固定后的多层片材400的上方。

将多个固定组件分别通过吊带620与大梁整体吊杆610连接。

将多层片材400整体吊起。

具体地，使用行车将大梁整体吊杆610转运至拉挤片材上方，在随型木方510对应位置穿入吊带620，检查吊带620位置是否对应在随型木方510处，不允许错位；同步操控两台行车，将拉挤片材水平吊起，缓慢吊入模具。

本实施例中所使用的拉挤片材的纤维可以为碳纤、玻纤、碳玻混合纤维。

本实施例中所使用拉挤片材的树脂可以为环氧树脂、不饱和树脂、聚氨酯树脂。

本实施例中所优选的拉挤片材的第一支架110、第二支架120和第三支架130以及第一横梁140和第二横梁150为矩形管，其材质可以为钢。

本申请和现有技术相比具有以下优点：

本申请提供的片材式主梁的铺放方法，采用与大梁截面随型的组装工装，将多层拉挤片材组装成大梁形状，并通过随型木方510与纤维带将拉挤片材固定，然后将拉挤片材大梁整体吊入模具，方便人工操作，而且不影响叶片壳体成型工序的时间，对于大梁定位来说，拉挤片材大梁整体定位相对容易且准确。

以76米叶片拉挤片材大梁为例，具体实施过程如下：

1、组装拉挤片材，如图3所示，将拉挤片材与夹层织物逐层依次铺放在组装工装的弧形支撑板200上，首先调整轴向定位，调整完轴向定位后，将气缸310阀门打开，使得第一挡板220向前推进，将拉挤片材贴紧，减小拉挤片材的间隙。

2、固定拉挤片材，如图4所示，在拉挤片材上先铺放随型木方510，与组装工装错开；随后使用打包机与纤维带将随型木方510与多层片材400固定住。

3、整体吊装拉挤片材，如图5所示，使用行车将65m长的大梁整体吊杆610转运至拉挤片材上方，随后在随型木方510对应位置穿入吊带620，然后将拉挤片材整体吊起。

4、整体铺放拉挤片材，将主模具大梁前后缘定位工装按照相应位置，摆放在主模具上，调整拉挤片材轴向及弦向定位，随后将拉挤片材根部缓慢落下，确认无误后取下吊带620，再依次铺放尖部拉挤片材。

5、拆卸随型木方510，如图4及图6所示，待壳体前后缘芯材铺设完成后，从中间部分向两端依次解开纤维带，拆卸随型木方510。

综上所述，本发明提供的组装工装，包括支架本体，支架本体上设置有支撑机构和夹持机构，支撑机构用于支撑堆放在其上的多层片材400，夹持机构设置在支撑机构的一侧，用以在多层片材400的侧向推动片材400，以使堆叠在支撑机构上的多层片材400贴紧。本申请提供的组装工装在实际使用时，支撑机构用于对其上的多层片材400进行支撑，夹持机构位于支撑机构的一侧，其能够在多层片材400的一侧推动堆叠的多层片材400，当多层片材400的另一侧均与支撑机构抵接时，使堆叠的多层片材400在侧向上完成对齐，从而使多层片材400贴紧随型，方便多层片材400的组装，提高了多层片材400组装的效率。

本发明提供的片材式主梁的组装系统，用于风机叶片的片材式主梁的组装，包括吊装机构、固定组件和多个上述的组装工装，多个组装工装沿片材400的延伸方向间隔设置。实际使用时，利用多个间隔设置的组装工装使多层片材400支撑并对齐找正，通过固定组件将多层片材400固定在一起，然后利用吊装机构将固定后的多层片材400整体吊装并进行铺放，解决了现有工艺生产中多层片材400式大梁组装耗时长，影响生产节奏的问题，同时，节省了叶片组装工时，提高效率，降低成本。

本发明提供的片材式主梁的铺放方法，包括如下步骤：组装多层片材400：按预设要求将多层片材400与夹层织物逐层依次铺放在多个间隔设置的组装工装上，利用多个固定组件将铺放完成的多层片材400和夹层织物固定；吊装铺放组装后的多层片材400：利用吊装机构将固定后的多层片材400吊起；将固定好的多层片材400铺放在主模具上的铺放工位；拆卸固定组件：待多层片材400铺放在主模具的铺放工位后，在多层片材400的轴向方向上，由中间向两端依次将多个固定组件拆下。与现有技术相比，本申请提供的片材式主梁的铺放方法，首先，按预设要求将多层片材400与夹层织物逐层铺设在多个间隔设置的组装工装上，使多层片材400贴紧随型，将多层片材400组装成大梁形状，并利用多个固定组件将多层片材400和夹层织物进行固定，其次，通过吊装机构将固定后的多层片材400整体吊起并铺放在主模具的铺放工位，最后，待多层片材400定位在该铺放工位后，在多层片材400的轴向方向上由中间向两端方向依次拆下多个固定组件。本方法方便人工操作，而且不影响叶片壳体成型工序的时间，对于大梁定位来说，片材400大梁整体定位相对容易且准确。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种组装工装，其特征在于，包括支架本体，所述支架本体上设置有支撑机构和夹持机构，所述支撑机构用于支撑堆放在其上的多层片材，所述夹持机构设置在所述支撑机构的一侧，用以在多层片材的侧向推动所述片材，以使堆叠在所述支撑机构上的多层片材贴紧。

2.根据权利要求1所述的组装工装，其特征在于，所述支架本体包括间隔设置的第一支架、第二支架、第三支架、第一横梁和第二横梁；

所述第一支架和所述第二支架通过所述第一横梁连接，所述第二支架和所述第三支架通过所述第二横梁连接；

所述支撑机构和所述夹持机构的数量均为两个，一个所述支撑机构设置在所述第一支架和所述第二支架之间，另一个所述支撑机构设置在所述第二支架和所述第三支架之间；一个所述夹持机构设置在所述第一支架上，另一个所述夹持机构设置在所述第三支架上。

3.根据权利要求1所述的组装工装，其特征在于，所述支撑机构包括弧形支撑板、第一缓冲板和第一挡板；

所述弧形支撑板的形状与所述片材的形状相对应，所述第一缓冲板连接在所述弧形支撑板的上表面，所述第一挡板设置在所述弧形支撑板远离所述夹持机构的一端。

4.根据权利要求3所述的组装工装，其特征在于，所述夹持机构包括第二挡板和驱动机构；

所述驱动机构设置在所述支撑机构的一侧，所述驱动机构的活动端与所述第二挡板连接，用以驱动所述第二挡板移动。

5.根据权利要求4所述的组装工装，其特征在于，第一挡板为PVC板；和/或，所述第二挡板为PVC板。

6.一种片材式主梁的组装系统，用于风机叶片的片材式主梁的组装，其特征在于，包括吊装机构、固定组件和多个如权利要求1-5任一项所述的组装工装，多个所述组装工装沿片材的延伸方向间隔设置。

7.一种片材式主梁的铺放方法，其特征在于，包括如下步骤：

组装多层片材：按预设要求将多层片材与夹层织物逐层依次铺放在多个间隔设置的组装工装上，利用多个固定组件将铺放完成的多层片材和夹层织物固定；

吊装铺放组装后的多层片材：利用吊装机构将固定后的多层片材吊起；将固定好的多层片材铺放在主模具上的铺放工位；

拆卸固定组件：待多层片材铺放在主模具的铺放工位后，在多层片材的轴向方向上，由中间向两端依次将多个固定组件拆下。

8.根据权利要求7所述的片材式主梁的铺放方法，其特征在于，所述按预设要求将多层片材与夹层织物逐层依次铺放在多个间隔设置的组装工装上的步骤包括：

将多层片材和夹层织物交替铺放在多个间隔设置的组装工装上；

调整多层片材的轴向定位；

调整多层片材的侧向定位。

9.根据权利要求7所述的片材式主梁的铺放方法，其特征在于，所述固定组件包括随型木方和固定带；

所述利用多个固定组件将铺放完成的多层片材固定的步骤包括：

在位于两个所述组装工装之间的最顶层的片材上方设置随型木方；

利用固定带将多层片材与所述随型木方固定。

10.根据权利要求7所述的片材式主梁的铺放方法，其特征在于，所述利用吊装机构将固定后的多层片材吊起的步骤包括：

利用行车将大梁整体吊杆转运至固定后的多层片材的上方；

将多个固定组件分别通过吊带与大梁整体吊杆连接；

将所述多层片材整体吊起。

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