CN112996336A - 一种带有承载结构的隔板组件及其制作方法 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及一种带有承载结构的隔板组件及其制作方法,包括相对设置的隔板,每个所述隔板竖直安装于同一侧的两根立柱之间,两个所述隔板相对的两侧面上分别设置有位置相对应的承载板,位置相对应的两承载板之间均存在有间距,且承载板为可拆卸连接或者固定连接于对应的隔板上。本申请具有增加托盘安装位置的多样性,提高空间利用率,进而灵活的在机柜内储物,同时节省加工成本的效果。
Description
技术领域
本申请涉及机柜隔板的领域,尤其是涉及一种带有承载结构的隔板组件及其制作方法。
背景技术
目前,为了增加机柜内的储物空间,一般会在机柜周侧的立柱上安装导轨,然后在导轨上固定托盘。导轨及托盘可设置多个,以此将机柜内空间分割,增加储物空间。
参照图1,相关技术中的一种导轨7呈阶梯状,其两端水平安装于相邻的两个立柱6上,托盘设置于导轨7的承载面上。导轨7的长度与立柱6之间的距离相适配,当使用多个导轨7时,多个导轨7沿立柱6的高度方向依次分布。
针对上述中的相关技术,申请人认为存在有以下缺陷:导轨的两端均需固定安装在立柱上,因导轨本身的结构和安装方式的限制,空间的利用率低,而且导轨本身的制造或者加工成本也大,导致储物方式的灵活度不高。
发明内容
为了增加托盘安装位置的多样性,提高空间利用率,进而灵活的在机柜内储物,同时节省加工成本,本申请提供一种带有承载结构的隔板组件及其制作方法。
本申请的上述目的是通过以下技术方案得以实现的:
第一方面,本申请提供一种带有承载结构的隔板组件,采用如下的技术方案:
一种带有承载结构的隔板组件,包括相对设置的隔板,每个所述隔板竖直安装于同一侧的两根立柱之间,两个所述隔板相对的两侧面上分别设置有位置相对应的承载板,位置相对应的两承载板之间均存在有间距,且承载板为可拆卸连接或者固定连接于对应的隔板上。
通过采用上述技术方案:通过在两个立柱之间安装隔板,然后在隔板上设置承载板,隔板的整个侧面上均可设置承载板,有效的增加了承载板及托盘位置的多样性,针对此,能提高空间利用率,进而灵活的在机柜内储物;承载板及托盘可根据需求设置相对应的尺寸,无需匹配立柱的间距,同时放置于承载板上方的托盘大小也相应减小,能够有效节省成本,而托盘减小后,能使机柜内空隙增大,进而增大了机柜内通风量,有利于托盘上安装的元器件散热。
优选的,所述承载板端部设置有定位组件,所述定位组件连接于承载板一侧,所述定位组件用于定位托盘的安装位置。
通过采用上述技术方案:承载板的一侧设置有定位组件,可对托盘形成有效定位,在安装过程中方便操作人员快速组装托盘,无需前后调整位置,提高了工作效率。
优选的,所述定位组件包括定位块,所述定位块连接于承载板端部的上方或下方,所述定位块与托盘侧壁相抵接。
通过采用上述技术方案:定位块设置于承载板端部的上方或下方,可适配边沿位置不同的托盘,安装时托盘的边沿与定位块相抵接,以此快速确定托盘的位置,实现快速安装,结构简单且方便安装。
优选的,所述隔板上设置有限位件,所述限位件与承载板同侧且设置于承载板上方,所述限位件与托盘相抵接。
通过采用上述技术方案:承载板上方增加限位件,在托盘放置于承载板上后,限位件与托盘相抵接,有效的限制了托盘在竖直方向的移动,减少托盘上下跳动,增加了托盘安装后的稳定性。
优选的,所述隔板上还设置有弯折部,所述弯折部设置于隔板上与承载板相同的一侧。
通过采用上述技术方案:隔板侧壁通过折弯后形成弯折部,折弯能有效增加隔板的强度,减少隔板在承重后发生形变,以此延长隔板的使用寿命;弯折部与承载板同侧,能使弯折部进行承重,弯折部上也可以放置托盘,进一步提高了机柜内的空间利用率。
优选的,所述隔板上与弯折部相邻的侧壁上设置有卡接条,所述卡接条与立柱插接配合。
通过采用上述技术方案:安装隔板时,操作人员将卡接条插入立柱中,再进行固定操作,以此实现快速定位,无需确认隔板的水平位置,提高了安装效率。
优选的,所述定位块上开设有螺纹孔,所述螺纹孔与托盘上的安装孔相对应。
通过采用上述技术方案:定位块上设有螺丝孔,当托盘放置于承载板上后,可使用螺钉紧缩托盘,减少托盘的移动,以此稳固安装托盘。
优选的,所述承载板的承载面与隔板的侧面连接后成一定角度。
通过采用上述技术方案:承载板设置有一定角度,能够与托盘相配合,进而使托盘稳定的放置于承载板上,提高了托盘安装后的稳定性。
第二方面,本申请提供一种如上述方案中所述的隔板组件的制作方法,包括如下步骤:
S1.剪口:根据所需尺寸准确测量后在隔板上标记裁切线,然后按照裁切线裁剪出线桥;
S2.去毛刺:采用砂轮对线桥周侧进行打磨,完成去毛刺操作;
S3.抽孔攻牙:根据预设孔径尺寸在隔板上进行打孔操作以形成安装孔,并在承载板端部的安装孔内进行攻牙操作以形成螺纹孔;
S4.折弯:在隔板外侧、线桥端部以及线桥的对侧标记弯折线,然后按照弯折线进行折弯;
S5.压铆:将压铆螺柱的六角头压入步骤S3中形成的安装孔内;
S6.成品处理:将产品涂覆保护材料。
通过采用上述技术方案,承载板从隔板上裁切弯折成型,一个隔板上可根据需要在不同位置弯折出多个承载板,在使用时无需另外增加承载板,针对此,能节省生产材料与成本;承载板的大小可根据实际需求来裁切,相较安装于相邻的两根立柱之间的承载板,采用此种方式生产隔板组件,无需匹配两根立柱之间的距离,能使承载板的长度缩短,进一步节省了材料,同时放置于承载板上方的托盘大小也相应减小,能使机柜间的空隙增大,有利于托盘上安装的元器件散热,也提高了机柜内的空间利用率;由于在剪口与折弯前进行了标记,能提高加工的效率与精度,剪口后的去毛刺操作能使切口处变得平滑,避免了毛刺扎伤操作人员,便于操作人员进行下一步操作。
在第二方面的一较佳示例中,所述步骤S4中,折弯的制作方法如下:
a.将定位块沿弯折线弯折;
b.将承载板沿弯折线弯折;
c.将隔板外侧沿弯折线弯折以形成弯折部与卡接条。
通过采用上述技术方案,采用从内而外,从小到大的加工工序,先进行定位块的弯折,再弯折承载板,最后弯折隔板外侧边缘,避免先加工隔板外侧后弯折部对内侧的定位块、承载板造成阻挡的情况,进而减少了对加工精度的影响,提高了加工的精度与便捷性。
综上所述,本申请包括以下至少一种有益技术效果:
1.通过在两个立柱之间安装隔板,然后在隔板上设置承载板,隔板的整个侧面上均可设置承载板,有效的增加了承载板及托盘位置的多样性,针对此,能提高空间利用率,进而灵活的在机柜内储物;承载板及托盘可根据需求设置相对应的尺寸,无需匹配立柱的间距,同时放置于承载板上方的托盘大小也相应减小,能够有效节省成本,而托盘减小后,能使机柜内空隙增大,进而增大了机柜内通风量,有利于托盘上安装的元器件散热;
2.承载板从隔板上裁切弯折成型,一个隔板上可根据需要在不同位置弯折出多个承载板,在使用时无需另外增加承载板,针对此,能节省生产材料与成本;承载板的大小可根据实际需求来裁切,相较安装于相邻的两根立柱之间的承载板,采用此种方式生产隔板组件,无需匹配两根立柱之间的距离,能使承载板的长度缩短,进一步节省了材料,同时放置于承载板上方的托盘大小也相应减小,能使机柜间的空隙增大,有利于托盘上安装的元器件散热,也提高了机柜内的空间利用率;
3.承载板的端部设置有定位组件,可对托盘形成有效定位,在安装过程中方便操作人员快速组装托盘,无需前后调整位置,提高了工作效率。
附图说明
图1是本申请中相关技术的示意图;
图2是本申请实施例的使用状态示意图;
图3是本申请实施例中隔板安装后的示意图;
图4是本申请实施例的整体结构示意图;
图5是图4中A处的局部放大示意图,主要展示定位块与螺纹孔;
图6是本申请实施例提供的一种制作方法的流程示意框图;
图7本申请实施例中隔板加工前的状态示意图,主要展示线桥及弯折线。
附图标记说明:1、隔板;11、弯折部;12、卡接条;2、承载板;3、定位组件;31、定位块;32、螺纹孔;4、限位件;5、托盘;6、立柱;7、导轨;8、线桥;9、弯折线。
具体实施方式
以下结合附图2-7对本申请作进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅用以解释本申请,并不用于限定本申请。
本申请实施例公开一种带有承载结构的隔板组件。
参照图2、图3,一种带承载结构的隔板组件包括相对设置的隔板1,每个隔板1竖直安装于同一侧的两根立柱6之间,两个隔板1相对的两侧面上分别设置有位置相对应的承载板2,位置相对应的两承载板2之间均存在有间距,且承载板2固定连接于对应的隔板1上。隔板1的整个侧面上均可设置承载板2,有效的增加了承载板2位置的多样性,以此增加托盘5位置的多样性,针对此,能提高空间利用率,进而灵活的在机柜内储物,同时承载板2可根据需求设置相对应的尺寸,无需匹配立柱6的间距,能够有效节省成本。
参照图4,在本实施例中,隔板1与承载板2通过钣金加工一体成型,一个隔板1上可根据需要折出多个承载板2,在使用时无需另外增加承载板2,节省材料。在其他实施例中,也可先制作所需尺寸的承载板2,再通过焊接或者螺钉连接等方式将承载板2固定于隔板1上,只要能满足承载板2安装位置的多样性即可。
参照图4,承载板2的承载面与隔板1的侧面连接后成一定角度,在本实施例中,角度为90°,能最大化增加承载板2与托盘5的接触面积,进而稳定支撑托盘5。
参照图4,为了增加隔板1的强度,在隔板1周侧上设置有弯折部11。弯折部11与隔板1一体成型,且垂直于隔板1,具体制作时可采用折弯机制成。弯折部11能有效增加隔板1的强度,减少隔板在承重后发生形变,以此延长隔板的使用寿命。
参照图4,弯折部11设置于隔板1上与承载板2相同的一侧,弯折部11的承载面与承载板2的承载面平行。在隔板1安装后,弯折部11也可进行承重,其上方能放置托盘5,进一步提高了机柜内的空间利用率。
参照图4,隔板1上与弯折部11相邻的侧壁上设置有卡接条12,卡接条12与立柱6插接配合。卡接条12呈长条形,可通过弯折隔板1的边沿形成,安装隔板1时,操作人员将卡接条12插入立柱6中,以此实现快速定位,无需确认隔板1的水平位置,提高了安装效率。
参照图5,承载板2端部设置有定位组件3,定位组件3包括定位块31,定位块31呈方形,垂直设置于承载板2端部的上方或下方。定位块31可通过弯折承载板2端部形成,也可以采用方形金属块焊接在承载板2端部。安装时托盘5的边沿与定位块31相抵接,以此快速确定托盘5的位置,实现快速安装,结构简单且方便安装。
参照图5,为了减少托盘5的晃动,在定位块31上开设有螺纹孔32。在托盘5的边沿上开设有对应的固定孔,安装时托盘5边沿与定位块31抵接后,可通过螺钉连接托盘5与定位块31,以此减少托盘5的移动,稳固安装托盘5。
参照图5,隔板1上还设置有限位件4,限位件4与承载板2同侧且设置于承载板2上方,托盘5安装后其边沿与限位件4相抵接。在本实施例中,限位件4可采用压铆螺柱,通过压力机将压铆螺柱的六角头压入隔板1的预置孔内,使孔的周边产生变形,变形部分被挤入压铆螺柱的退刀槽内,以此将压铆螺柱铆紧于隔板1上。在托盘5插入后,压铆螺柱与托盘5边沿抵接,有效的限制了托盘5在竖直方向的移动,减少托盘5上下跳动,增加了托盘5安装后的稳定性,且压铆螺柱价格低廉,加工方便,可有效降低成本。在其他实施例中,限位件4也可以采用条状的固定板,焊接或者螺钉连接于承载板2上方即可。
本申请实施例一种带有承载结构的隔板组件的实施原理为:操作人员通过螺钉将隔板1固定于两个相邻的立柱6上,在通过定位块31与限位件4找准托盘5的位置,将托盘5放置于承载板2上,最后通过螺纹孔32安装螺钉,紧固托盘5与承载板2。承载板2可根据需求设置在隔板1的不同位置上,以此增加托盘5位置的多样性,针对此,能提高空间利用率,进而灵活的在机柜内储物,同时承载板2可根据需求设置相对应的尺寸,无需匹配立柱6的间距,能有效节省成本。
参照图6,本申请实施例还公开了一种如上述内容所述的隔板组件的制作方法,包括如下步骤:
S1.剪口:根据所需尺寸准确测量后在隔板上标记裁切线,然后按照裁切线裁剪出线桥;
S2.去毛刺:采用砂轮对线桥周侧进行打磨,完成去毛刺操作;
S3.抽孔攻牙:根据预设孔径尺寸在隔板上进行打孔操作以形成安装孔,并在承载板端部的安装孔内进行攻牙操作以形成螺纹孔;
S4.折弯:在隔板外侧、线桥端部以及线桥的对侧标记弯折线,然后按照弯折线进行折弯;
S5.压铆:将压铆螺柱的六角头压入步骤S3中形成的安装孔内;
S6.成品处理:将产品涂覆保护材料。
参照图6、图7,在步骤S1中,为了进一步提高加工的精度与效率,可采用NTC数控冲床进行剪口操作。在裁切后形成线桥8,线桥8边缘会存留有毛刺,为了避免毛刺扎伤操作人员,便于操作人员进行下一步操作,需要进行步骤S2去毛刺。在步骤S2中,砂轮的粗细应当根据隔板1的材质来选择,应当理解,不同的材质裁切后所形成的毛刺大小与硬度也不相同,对应采用的砂轮也不相同。例如,当隔板1的铝型材时,可采用粒度为170目至180目的砂轮打磨以完成粗磨,再用粒度为200目至230目的砂轮毛刺处进行打磨,完成精磨。
在步骤S3中,根据预设孔径尺寸,选取不同的钻头,然后在隔板1上进行打孔操作以形成安装孔。承载板2端部的安装孔内需要继续进行攻牙操作,以形成螺纹孔32(如图5所示)。
步骤S4包括具体的折弯工序,具体操作如下:
a.将定位块沿弯折线弯折;
b.将承载板沿弯折线弯折;
c.将隔板外侧沿弯折线弯折以形成弯折部与卡接条。
参照图7,步骤S4的操作可采用数控液压折弯机进行,先在隔板1上标记弯折线9,具体的,采用从内而外,从小到大的加工工序,先进行定位块31的弯折,再弯折承载板2,最后弯折隔板1外侧边缘,避免先加工隔板1外侧后对内侧的定位块31、承载板2造成阻挡的情况,进而减少了对加工精度的影响,提高了加工的精度与便捷性。
步骤S5是在步骤S3中形成的安装孔内安装压铆螺钉,可通过压力机将压铆螺柱的六角头压入安装孔内,使孔的周边产生变形,变形部分被挤入压铆螺柱的退刀槽内,以此将压铆螺柱铆紧于隔板上。
在步骤S6中,将隔板涂覆保护材料,以此减少隔板的锈蚀,延长使用寿命。保护材料可采用银油,也可以进行表面喷漆或粉末喷涂处理,只要能减少隔板与外界空气直接接触即可。
以上均为本申请的较佳实施例,并非依此限制本申请的保护范围,故:凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化,均应涵盖于本申请的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种带有承载结构的隔板组件,其特征在于:包括相对设置的隔板(1),每个所述隔板(1)竖直安装于同一侧的两根立柱(6)之间,两个所述隔板(1)相对的两侧面上分别设置有位置相对应的承载板(2),位置相对应的两承载板(2)之间均存在有间距,且所述承载板(2)为可拆卸连接或者固定连接于对应的隔板(1)上。
2.根据权利要求1所述的一种带有承载结构的隔板组件,其特征在于:所述承载板(2)端部设置有定位组件(3),所述定位组件(3)连接于承载板(2)一侧,所述定位组件(3)用于定位托盘(5)的安装位置。
3.根据权利要求2所述的一种带有承载结构的隔板组件,其特征在于:所述定位组件(3)包括定位块(31),所述定位块(31)连接于承载板(2)端部的上方或下方,所述定位块(31)与托盘(5)侧壁相抵接。
4.根据权利要求1所述的一种带有承载结构的隔板组件,其特征在于:所述隔板(1)上设置有限位件(4),所述限位件(4)与承载板(2)同侧设置于承载板(2)上方,所述限位件(4)与托盘(5)相抵接。
5.根据权利要求1所述的一种带有承载结构的隔板组件,其特征在于:所述隔板(1)上还设置有弯折部(11),所述弯折部(11)设置于隔板(1)上与承载板(2)相同的一侧。
6.根据权利要求5所述的一种带有承载结构的隔板组件,其特征在于:所述隔板(1)上与弯折部(11)相邻的侧壁上设置有卡接条(12),所述卡接条(12)与立柱(6)插接配合。
7.根据权利要求3所述的一种带有承载结构的隔板组件,其特征在于:所述定位块(31)上开设有螺纹孔(32),所述螺纹孔(32)与托盘上的安装孔相对应。
8.根据权利要求1所述的一种带有承载结构的隔板组件,其特征在于:所述承载板(2)的承载面与隔板(1)的侧面连接后成一定角度。
9.一种如权利要求1-8中任意一项所述的隔板组件的制作方法,其特征在于,包括如下步骤:
S1.剪口:根据所需尺寸准确测量后在隔板上标记裁切线,然后按照裁切线裁剪出线桥;
S2.去毛刺:采用砂轮对线桥周侧进行打磨,完成去毛刺操作;
S3.抽孔攻牙:根据预设孔径尺寸在隔板上进行打孔操作以形成安装孔,并在承载板端部的安装孔内进行攻牙操作以形成螺纹孔;
S4.折弯:在隔板外侧、线桥端部以及线桥的对侧标记弯折线,然后按照弯折线进行折弯;
S5.压铆:将压铆螺柱的六角头压入步骤S3中形成的安装孔内;
S6.成品处理:将产品涂覆保护材料。
10.根据权利要求9所述的一种制作方法,其特征在于,所述步骤S4中,折弯的制作方法如下:
a.将定位块沿弯折线弯折;
b.将承载板沿弯折线弯折;
c.将隔板外侧沿弯折线弯折以形成弯折部与卡接条。
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Date | Code | Title | Description |
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PB01 | Publication | ||
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SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20210618 |
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