CN112993484A - 用于电池包的滤火结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于电池包的滤火结构，其设于电池包的壳体内壁上，并对应于壳体上的防爆阀设置，滤火结构具有挡置于防爆阀一侧的滤火面，以及位于滤火面边沿的安装面，滤火面与安装面之间具有高度差，于滤火结构的侧部设有以供壳体内部和防爆阀之间连通的连通口。本发明所述的用于电池包的滤火结构，通过设置滤火面，能够提高电池包的滤火性能，从而可提高电池包的安全性能。

Description

用于电池包的滤火结构

技术领域

本发明涉及电池包技术领域，特别涉及一种用于电池包的滤火结构。

背景技术

随着能源短缺危机的日益严重，传统燃油汽车正在逐步被新能源汽车所代替，其中纯电动汽车应用较为广泛。而电池包作为纯电动汽车的动力源，其安全性能对纯电动汽车具有重要影响。目前，为防止电池包热失控时从电池包内喷出火焰，通常在电池包壳体上设置防爆阀，但因现有防爆阀滤火性能较差，无法满足电池包高强度的热失控要求。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种用于电池包的滤火结构，以能够提高电池包的滤火性能，从而提高电池包的安全性能。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种用于电池包的滤火结构，所述滤火结构设于所述电池包的壳体内壁上，并对应于所述壳体上的防爆阀设置；

所述滤火结构具有挡置于所述防爆阀一侧的滤火面，以及位于所述滤火面边沿的安装面；

所述滤火面与所述安装面之间具有高度差，且于所述滤火结构的侧部设有以供所述壳体内部和所述防爆阀之间连通的连通口。

进一步的，所述滤火结构呈长方形或正方形；

于所述滤火结构的各侧均设有所述连通口，或者，仅于所述滤火结构的一侧设有所述连通口。

进一步的，所述滤火结构的各侧均设有所述连通口；其中，

各侧的所述连通口的开口尺寸相同；或者，

所述连通口为开口尺寸不同的两组，且各组中的两个所述连通口位于所述滤火结构的两相对侧。

进一步的，所述滤火结构的各侧均设有所述连通口，且各侧的所述连通口包括并排布置的多个通孔。

进一步的，于所述滤火面上成型有加强筋。

进一步的，所述安装面呈矩形，或者所述安装面类似于矩形。

进一步的，所述安装面上设有安装孔。

进一步的，所述滤火结构采用不锈钢制成，所述滤火面和/或所述安装面的厚度为0.5-1mm；或者，

所述滤火结构采用铝合金制成，所述滤火面和/或所述安装面的厚度不小于2mm。

进一步的，所述滤火结构一体冲压成型。

进一步的，所述滤火结构侧部的所述连通口的总连通面积不小于所述防爆阀爆破后于自身上形成的开口面积。

相对于现有技术，本发明具有以下优势：

本发明所述的用于电池包的滤火结构，通过设置滤火面，能够在热失控时，使得电池包内的气体通过侧部的连通口进入防爆阀，并由爆破的防爆阀排出，由此能够更好的防止火焰从防爆阀喷出，可提高电池包的滤火性能，而能够提升电池包的安全性能。

此外，各侧的连通口的开口尺寸相同，可便于加工制造。而将连通口设为开口不同的两组，可有效防止错装，从而可提高装配效率。在滤火面上成型有加强筋，能够提高滤火结构的可靠性，同时也可提高电池包的安全性能。

另外，通过在安装面上设置安装孔，可便于本滤火结构在壳体上的安装。滤火结构一体冲压成型，结构简单，便于设计实施。将滤火结构侧部的连通口的总连通面积不小于防爆阀爆破后于自身上形成的开口面积，可在防爆阀爆破时，使得壳体内部气体顺畅排出。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例所述的用于电池包的滤火结构于壳体上的安装状态图；

图2为本发明实施例所述的用于电池包的滤火结构的结构示意图；

图3为图2的正视图；

图4为本发明实施例所述的用于电池包的滤火结构另一视角下的结构示意图；

图5为本发明实施例所述的用于电池包的滤火结构的另一种结构示意图；

图6为图5所示的用于电池包的滤火结构另一视角下的结构示意图；

图7为本发明实施例所述的用于电池包的滤火结构的另一种结构示意图；

图8为图7所示的用于电池包的滤火结构另一视角下的结构示意图；

图9为本发明实施例所述的用于电池包的滤火结构的另一种结构示意图；

图10为图9所示的用于电池包的滤火结构另一视角下的结构示意图。

附图标记说明：

1、滤火结构；2、壳体；3、防爆阀；

101、滤火面；102、连通口；103、安装孔；104、安装面；105、加强筋。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“背”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

本实施例涉及一种用于电池包的滤火结构1，其设于电池包的壳体2内壁上，并对应于壳体2上的防爆阀3设置。其中，滤火结构1具有挡置于防爆阀3一侧的滤火面101，以及位于滤火面101边沿的安装面104，滤火面101与安装面104之间具有高度差，并且于滤火结构1的侧部设有以供壳体2内部和防爆阀3之间连通的连通口102。

基于如上的整体结构，本实施例的用于电池包的滤火结构的一种示例性结构如图1至图4中所示，其中，图1为该滤火结构1于壳体2上的安装状态图。

本实施例的滤火结构1，具体可采用不锈钢制成，此时，滤火结构1中滤火面101与安装面104的厚度可为0.5-1mm。例如，将滤火面101和安装面104的厚度可设为0.5mm、0.7mm、0.9mm、1mm等。另外，滤火结构1还可采用铝合金制成，此时，滤火结构1中滤火面101与安装面104的厚度应不小于2mm。例如，将滤火面101和安装面104厚度可设为2mm、3mm、4mm等。

滤火面101与安装面104的厚度可以相同或略有不同，在具体实施时，使得两者均处于上述的厚度范围内便可。但需要指出的是，除了滤火面101与安装面104的厚度均处于以上厚度区间，当然仅使得两者之一满足上述要求，而两者另一采用其它合适厚度，也是可行的。同时，对于滤火结构1中除滤火面101和安装面104之外的部位，其厚度则通常也设计为处于上述区间内即可，特别是在滤火结构1如下文所述的采用一体冲压成型工艺制备时，滤火结构1中各部位的厚度优选为满足上述厚度要求，以保证滤火结构1整体的结构强度。

作为一种可行的实施方式，如图2至图4中所示，基于防爆阀3的整体形状，本实施例的滤火结构1整体呈长方形或正方形，且该滤火结构1由板体一体冲压成型。另外，如图2中所示，于滤火结构1的各侧均设有连通口102。

此时，为防止错装，本实施例的连通口102被设为开口不同的两组，且各组中的两个连通口102位于滤火结构1的两相对侧。当然，除了将连通口102设为开口不同的两组，亦可使各侧的连通口102的开口尺寸相同，以便于加工制造。

本实施例中，为在电池包热失控时，能够保证壳体2内气体顺畅排出，滤火结构1侧部的各连通口102的总连通面积也不小于防爆阀3爆破后于自身上形成的开口面积。由此，滤火结构1上的连通口102的面积，可基于所采用的防爆阀3的类型进行设置。

结合图1和图2中所示，本实施例的各侧的连通口102具体包括位于滤火结构1侧面上的侧面开口，以及位于滤火面101上、且位于其边沿处的顶部开口。且该顶部开口的部分对应于防爆阀3的通气面设置，如此可提高本滤火结构1的透气性。另外，需要注意的是，该顶部开口与防爆阀3的通气面的对应面积不宜过大，以防止影响滤火结构1的滤火性能。

在此，需要说明的是，除了如图2中所示的在滤火结构1的各侧均设置连通口102，亦可仅在滤火结构1的一侧、两侧或三侧设置连通口102。另外，滤火结构1除了设为长方形或矩形，亦可构造为其他多边形抑或不规则形状。

此外，结合图2至图4中所示，本实施例的安装面104具体为四个，于滤火结构1的四个角点处分别设置，且各安装面104由板体的角落处内凹形成。为提高连接效果，本实施例的安装面104被构造为图3中所示的类似于矩形的结构。

其中，需要说明的是，类似于矩形、也即图3中示出的那样，安装面104在整体视觉上相当于由四条边框构成的矩形，但与一般四个顶角均为直角、且相对边框均平行的矩形相比，类似于矩形中相对的边框之间可不为平行或严格意义上的平行，同时顶角也可不为直角而是能够匹配于边框的走势表现为适应的角度。

当然，本实施例的安装面104除了设为类似于矩形，亦可将安装面104设为具有四个直角的规则的矩形。另外，为便于滤火结构1于壳体2上的安装，在各安装面104上均设有安装孔103。

在此，还需提及的是，当安装面104和滤火面101高度差较大时，可视设计需求而在滤火面101上内凹成型加强筋，以使滤火结构1具有较好的结构强度。其中，加强筋的具体结构本文不作具体限定，例如可将该加强筋构造为“十”字形，抑或设为其他形状。

另外，作为另一种可行的实施方式，该滤火结构1如图5和图6中所示，其整体结构与上述滤火结构1相同，不同之处在于，两个滤火结构1的具体形状不同。具体来讲，结合图5和图6中所示，本实施例的滤火面101由板体的中部向一侧外凸形成，各侧的连通口102均全部形成于滤火结构1的侧面上。此结构的滤火结构1相较于图2中所示的结构，便于加工成型，同时因各侧的连通口102均全部形成于滤火结构1的侧面上，从而可有效防止壳体2内的火焰从滤火面101上喷出，因此可具有更好的滤火性能。

而可以理解的是，除了如图5和图6中所示，在滤火结构1的各侧均设置连通口102，亦可仅在其一侧、两侧或三侧设置连通口102。另外，滤火结构1的具体形状可视设计需求相应调整。

在上述滤火结构1的基础上，当安装面104和滤火面101之间的高度差较大时，可将滤火结构1构造为图7和图8中所示的结构，此结构的各侧连通口102包括并排布置的多个通孔。另外，为提高该滤火结构1的强度，在滤火面101上内凹成型加强筋105。其中，本实施例的加强筋105具体为“十”字形，当然，该加强筋105也可设为其他形状。

此外，作为又一种可行的实施方式，该滤火结构1如图9和图10中所示，其大部分结构与图2至图4中所示的滤火结构1相同，不同之处在于，仅在该滤火结构1的一侧设有连通口102，其他侧面设有形成对防爆阀3围挡的侧板。此时，需保证该连通口102的面积较大，并不小于防爆阀3爆破后于自身上形成的开口面积。

如上形式的滤火结构1限定壳体2内的火焰仅能从滤火结构1的一侧穿过，不仅可具有较好的滤火作用，同时因该侧连通口102的面积较大，也能够在防爆阀3爆破时保证排气顺畅。另外，因滤火结构1仅在一侧设有连通口102，可便于识别而防止错装，因此可提高生产效率。

基于以上整体描述，本实施例提及的各种用于电池包的滤火结构，不仅能够提高电池包的滤火性能，同时也可保证在电池包热失控时，使其内部排气顺畅，从而可提高电池包的安全性能。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于电池包的滤火结构，其特征在于：

所述滤火结构（1）设于所述电池包的壳体（2）内壁上，并对应于所述壳体（2）上的防爆阀（3）设置；

所述滤火结构（1）具有挡置于所述防爆阀（3）一侧的滤火面（101），以及位于所述滤火面（101）边沿的安装面（104）；

所述滤火面（101）与所述安装面（104）之间具有高度差，且于所述滤火结构（1）的侧部设有以供所述壳体（2）内部和所述防爆阀（3）之间连通的连通口（102）。

2.根据权利要求1所述的用于电池包的滤火结构，其特征在于：

所述滤火结构（1）呈长方形或正方形；

于所述滤火结构（1）的各侧均设有所述连通口（102），或者，仅于所述滤火结构（1）的一侧设有所述连通口（102）。

3.根据权利要求2所述的用于电池包的滤火结构，其特征在于：所述滤火结构（1）的各侧均设有所述连通口（102）；其中，

各侧的所述连通口（102）的开口尺寸相同；或者，

所述连通口（102）为开口尺寸不同的两组，且各组中的两个所述连通口（102）位于所述滤火结构（1）的两相对侧。

4.根据权利要求2所述的用于电池包的滤火结构，其特征在于：所述滤火结构（1）的各侧均设有所述连通口（102），且各侧的所述连通口（102）包括并排布置的多个通孔。

5.根据权利要求4所述的用于电池包的滤火结构，其特征在于：于所述滤火面（101）上成型有加强筋（105）。

6.根据权利要求1所述的用于电池包的滤火结构，其特征在于：所述安装面（104）呈矩形，或者所述安装面（104）类似于矩形。

7.根据权利要求1所述的用于电池包的滤火结构，其特征在于：所述安装面（104）上设有安装孔（103）。

8.根据权利要求1所述的用于电池包的滤火结构，其特征在于：

所述滤火结构（1）采用不锈钢制成，所述滤火面（101）和/或所述安装面（104）的厚度为0.5-1mm；或者，

所述滤火结构（1）采用铝合金制成，所述滤火面（101）和/或所述安装面（104）的厚度不小于2mm。

9.根据权利要求8所述的用于电池包的滤火结构，其特征在于：所述滤火结构（1）一体冲压成型。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的用于电池包的滤火结构，其特征在于：所述滤火结构（1）侧部的所述连通口（102）的总连通面积不小于所述防爆阀（3）爆破后于自身上形成的开口面积。

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