CN112974723B - 一种醇基涂料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种醇基涂料及其制备方法，所述涂料由以下重量份组分组成：铝矾土3‑30%，白刚玉0‑15%，棕刚玉0‑15%，镁质耐火微粉0‑25%，绿碳化硅3‑22%，铬铁矿微粉1‑35%，莫来石微粉3‑30%，活性α‑Al₂O₃1‑8%，宝珠砂微粉0‑8%，氮化硅铁微粉1‑3%，钛白粉0‑3%，氧化铁0‑3%，堇青石熟料微粉0.1‑2%，蓝晶石微粉0.1‑2%，红柱石微粉0.1‑2%，聚乙烯醇缩丁醛0‑2%，松香0‑4%，酚醛树脂0‑5%，六亚甲基四胺0‑1%，悬浮剂1‑8%，硬脂酸钠0.1%，渗透剂0.1%，梓油0.1%，乙醇30‑50%；本发明制备的醇基涂料具有涂层微烧结、低污染、无毒、快干，可提高铸件质量和生产效率的效果。

Description

一种醇基涂料及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种醇基涂料，尤其涉及产线上快速、批量生产的酚醛树脂砂铸造醇基涂料，属于铸造涂料领域。

背景技术

铸造涂料是指用来涂敷在型腔或砂芯表面，以改变其表面耐火度、化学稳定性、抗金属冲刷性、抗粘砂性等性能的铸造辅助材料，它是由多种性质不同的材料组成的分散系，其组成主要包括耐火材料、悬浮剂、载体、粘结剂及特殊添加剂等组成。作用于铸件时要求涂料有良好的工艺性能、工作性能、质量稳定性以及施涂重现性，一方面可以起到隔热，均衡温度，免除金属液的冲击腐蚀性的目的，另一方面可以防止铸件产品因局部冷却过快而造成的开裂、砂眼、白口铁形成等缺陷。铸造涂料种类繁多，大体可以分为两类：水基涂料和醇基涂料。其中醇基涂料在涂覆后经点燃既可固化，不需烘干，能缩短生产周期，简化工艺，减少烘干设备投资，是被铸造界广为使用的一种快干涂料，已广泛应用于钢、铁、有色铸件的生产中。

铸造是机械工业重要的基础工艺和技术，广泛的应用在各项领域，随着社会的高速发展，对铸造的精密性、可靠性、经济性、环保等要求越来越高。这就要就铸造工作者转变思维，正确对待铸造的各种问题。在兼顾环保问题的同时，制造出满足各行业需求的合格铸件产品。铸造涂料可以提高铸件的改观质量，防止铸件产生黏砂、气孔、砂眼、毛边、飞刺、渗碳、渗硫等现象的出现。特别是在铸件清理时，由于一些醇基快干涂料中存在石墨，清理铸件时，粉尘飘荡十分严重，污染环境的同时，对工人也有伤害。因此在满足使用要求的前提下，降低石墨的用量、提高涂层的烧结性，减少铸件清理产生的粉尘，也成为醇基铸造涂料的发展趋势。在大厚的铸件中，锆英粉涂料因具有良好的防黏砂效果，被广泛应用，但锆英粉资源比较稀缺，再生困难，含锆英粉的涂料价格也比较昂贵，增加了企业的生产成本，所以开发出一种的新涂料也有助于铸造行业的长久发展，也是涂料发展的必然。

醇基涂料中的骨料在高温下烧结容易收缩，涂层因骨料的烧结收缩，涂层颗粒间空隙增大，涂层产生气孔或者裂纹，或气体容易通过空隙进入液体态铸件中，从而降低铸件质量，而现有技术中，没有专门的针对烧结问题进行研究并改善此问题，亟需开发出一种新型的解决烧结收缩问题的醇基涂料。

发明内容

为了解决含有石墨的醇基涂料清理铸件时污染环境，锆英粉涂料成本高，烧结收缩严重的问题，本发明提供了不含石墨、锆英粉的一种新型的涂层微烧结、低污染、无毒、快干，可提高铸件质量和生产效率的醇基涂料。

本发明是通过以下方式实现的：

本发明提供一种醇基涂料及其制备方法，所述涂料由以下重量份组分组成：铝矾土3-30%，白刚玉0-15%，棕刚玉0-15%，镁质耐火微粉0-25%，绿碳化硅3-22%，铬铁矿微粉1-35%，莫来石微粉3-30%，活性α-Al₂O₃ 1-8%，宝珠砂微粉0-8%，氮化硅铁微粉1-3%，钛白粉0-3%，氧化铁0-3%，堇青石熟料微粉0.1-2%，蓝晶石微粉0.1-2%，红柱石微粉0.1-2%，聚乙烯醇缩丁醛0-2%，松香0-4%，酚醛树脂0-5%，六亚甲基四胺0-1%，悬浮剂1-8%，硬脂酸钠0.1%，渗透剂 0.1%，梓油0.1%，乙醇30-50%。

所述的悬浮剂由以下组分和配比组成：锂基膨润土：凹凸棒土：水的配比为2：1：6。

所述的渗透剂为JFC。

所述的镁质耐火微粉由镁砂、镁铬砂微粉、镁橄榄石微粉、镁铝尖晶石微粉一种或几种混合而成。

所述的醇基涂料的制备方法是按以下步骤制备：

（1）制备悬浮剂：将锂基膨润土：凹凸棒土：水按照2：1：6的比例混合并搅拌均匀，配制得到悬浮剂，悬浮剂需放置24小时后才可使用；

（2）制备载液：按照上述所述的聚乙烯醇缩丁醛的重量份比例配制成质量浓度为10%的乙醇溶液，放置24小时后使用；按照上所述的2松香重量份比例配制成质量浓度为20%的乙醇溶液，放置24小时后使用；按照上述所述的酚醛树脂重量份比例配制成质量浓度为20%的乙醇溶液，放置24小时后使用；

（3）预制骨料：将铝矾土3-50%，白刚玉0-30%，棕刚玉0-15%，镁质耐火微粉0-25%，绿碳化硅3-22%，铬铁矿微粉1-35%，莫来石微粉3-30%，活性α-Al₂O₃1-8%，宝珠砂微粉0-8%，氮化硅铁微粉1-3%，钛白粉0-3%，氧化铁0-3%，堇青石熟料微粉0.1-2%，蓝晶石微粉0.1-2%，红柱石微粉0.1-2%放入搅拌机中，搅拌速度20-80r/min，搅拌时间15-60min，混合搅拌均匀，作为预制骨料备用；

（4）醇料的制备：在搅拌机中首先加入上述配制的悬浮剂，悬浮剂按照重量比为1-8%的份量加入，接着加入20%的乙醇在低倍速下搅拌，搅拌速度为400-600r/min，搅拌时间10-60min，搅拌混合均匀，之后再加入0-20%的预制聚乙烯醇缩丁醛乙醇溶液，搅拌速度600-1200r/min，搅拌时间为15-120min，搅拌混合均匀，搅拌混匀后接着再加入0-20%的预制松香酒精溶液，设定搅拌速度600-1200r/min，搅拌时间为15-120min，搅拌混合均匀，混合均匀后再加入0-25%预制酚醛树脂乙醇溶液，硬脂酸钠0.1%，六亚甲基四胺0-1%，JFC0.1%，梓油0.1%，设定搅拌速度800-1200r/min，搅拌时间为10-60min，搅拌混合均匀，搅拌混匀后最后加入全部预制骨料，再加入剩余乙醇，设定搅拌速度800-1200r/min，搅拌时间为20-100min，搅拌混合均匀，制备得到醇基涂料。

本发明的有益效果：

堇青石是一种低温条件下（1000℃以下）具有较低均匀膨胀系数的物质，而蓝晶石、红柱石是在1000℃以上的高温条件下，膨胀系数稍微较大（与堇青石相比）的物质；根据醇基涂料中的骨料在高温下烧结易收缩的特向，本发明研究发现醇基涂料中的骨料如铝矾土等物质在1000℃以下烧结收缩小，1200℃以上的高温条件下，骨料的烧结收缩比例较大，根据此项研究，搭配不同膨胀系数的物质，制备醇基涂料，最后实验发现，只有在本发明给出的堇青石，蓝晶石，红柱石三种物质的比例相互协同作用的条件下，才可减缓骨料在高温条件下产生的收缩，同时可以有效的改善醇基涂料的涂层骨料因收缩而产生的气孔、裂纹等问题。

本发明加入烧结助剂活性α-Al2O3，促进了烧结骨料作用的发挥；本发明加入的梓油挥发快，加快涂层的干燥，快速成膜，加速铸型涂料的干燥，提升生成效率；本发明不含有石墨、锆英粉类的耐火骨料，加入莫来石微粉等高温骨料，与聚乙烯醇缩丁醛、酚醛树脂、等粘结剂、悬浮剂、烧结助剂、膨胀助剂等共同作用，并在硬脂酸钠的消泡作用下，制备的醇基涂料具有涂层微烧结、低污染、无毒、快干，可提高铸件质量和生产效率的效果。

具体实施方式

本发明提供一种醇基涂料及其制备方法，所述涂料由以下重量份组分组成：铝矾土3-30%，白刚玉0-15%，棕刚玉0-15%，镁质耐火微粉0-25%，绿碳化硅3-22%，铬铁矿微粉1-35%，莫来石微粉3-30%，活性α-Al₂O₃ 1-8%，宝珠砂微粉0-8%，氮化硅铁微粉1-3%，钛白粉0-3%，氧化铁0-3%，堇青石熟料微粉0.1-2%，蓝晶石微粉0.1-2%，红柱石微粉0.1-2%，聚乙烯醇缩丁醛0-2%，松香0-4%，酚醛树脂0-5%，六亚甲基四胺0-1%，悬浮剂1-8%，硬脂酸钠0.1%，渗透剂 0.1%，梓油0.1%，乙醇30-50%。

所述的悬浮剂由以下组分和配比组成：锂基膨润土：凹凸棒土：水的配比为2：1：6。

所述的渗透剂为JFC。

所述的镁质耐火微粉由镁砂、镁铬砂微粉、镁橄榄石微粉、镁铝尖晶石微粉一种或几种混合而成。

所述的醇基涂料的制备方法是按以下步骤制备：

（1）制备悬浮剂：将锂基膨润土：凹凸棒土：水按照2：1：6的比例混合并搅拌均匀，配制得到悬浮剂，悬浮剂需放置24小时后才可使用；

（2）制备载液：按照上述所述的聚乙烯醇缩丁醛的重量份比例配制成质量浓度为10%的乙醇溶液，放置24小时后使用；按照上所述的2松香重量份比例配制成质量浓度为20%的乙醇溶液，放置24小时后使用；按照上述所述的酚醛树脂重量份比例配制成质量浓度为20%的乙醇溶液，放置24小时后使用；

（3）预制骨料：将铝矾土3-50%，白刚玉0-30%，棕刚玉0-15%，镁质耐火微粉0-25%，绿碳化硅3-22%，铬铁矿微粉1-35%，莫来石微粉3-30%，活性α-Al₂O₃1-8%，宝珠砂微粉0-8%，氮化硅铁微粉1-3%，钛白粉0-3%，氧化铁0-3%，堇青石熟料微粉0.1-2%，蓝晶石微粉0.1-2%，红柱石微粉0.1-2%放入搅拌机中，搅拌速度20-80r/min，搅拌时间15-60min，混合搅拌均匀，作为预制骨料备用；

（4）醇料的制备：在搅拌机中首先加入上述配制的悬浮剂，悬浮剂按照重量比为1-8%的份量加入，接着加入20%的乙醇在低倍速下搅拌，搅拌速度为400-600r/min，搅拌时间10-60min，搅拌混合均匀，之后再加入0-20%的预制聚乙烯醇缩丁醛乙醇溶液，搅拌速度600-1200r/min，搅拌时间为15-120min，搅拌混合均匀，搅拌混匀后接着再加入0-20%的预制松香酒精溶液，设定搅拌速度600-1200r/min，搅拌时间为15-120min，搅拌混合均匀，混合均匀后再加入0-25%预制酚醛树脂乙醇溶液，硬脂酸钠0.1%，六亚甲基四胺0-1%，JFC0.1%，梓油0.1%，设定搅拌速度800-1200r/min，搅拌时间为10-60min，搅拌混合均匀，搅拌混匀后最后加入全部预制骨料，再加剩余乙醇，设定搅拌速度800-1200r/min，搅拌时间为20-100min，搅拌混合均匀，制备得到醇基涂料。

下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步更加清楚地说明本发明的技术方案。以下实施例所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。

实施例1：

醇基涂料的制备方法是按以下步骤制备：

（1）制备悬浮剂：将锂基膨润土：凹凸棒土：水按照2：1：6的比例混合并搅拌均匀，配制得到悬浮剂，悬浮剂需放置24小时后才可使用；

（2）制备载液：聚乙烯醇缩丁醛0.1%的重量份配制成质量浓度为10%的乙醇溶液，放置24小时后使用；松香0.25%的重量份配制成质量浓度为20%的乙醇溶液，放置24小时后使用；酚醛树脂0.5%的重量份配制成质量浓度为20%的乙醇溶液，放置24小时后使用；

（3）预制骨料：将铝矾土26%，白刚玉10.5%，棕刚玉4%，镁橄榄石微粉2%，绿碳化硅5%，铬铁矿微粉6%，莫来石微粉5%，活性α-Al₂O₃ 2%，宝珠砂微粉1%，氮化硅铁微粉1%，钛白粉1%，氧化铁0.1%，堇青石熟料微粉0.2%，蓝晶石微粉0.1%，红柱石微粉0.1%放入搅拌机中，搅拌速度30r/min，搅拌时间20min，混合搅拌均匀，作为预制骨料备用；

（4）醇料的制备：在清洁干净的搅拌机中首先加入上述配制完成的悬浮剂，悬浮剂按照重量比为2.5%份量加入，接着加入20%的乙醇在低倍速下搅拌，搅拌速度为400r/min，搅拌时间25min，搅拌混合均匀，之后再加入上述第二步骤配制完成的1%的预制聚乙烯醇缩丁醛乙醇溶液，搅拌速度600r/min，搅拌时间为20min，搅拌混合均匀，搅拌混匀后接着再加入上述第二步骤配制完成1.25%的预制松香酒精溶液，设定搅拌速度600r/min，搅拌时间为20min，搅拌混合均匀，混合均匀后再加入上述第二步骤配制完成2.5%预制酚醛树脂乙醇溶液，硬脂酸钠0.1%，六亚甲基四胺0.2%，JFC0.1%，梓油0.1%，设定搅拌速度900r/min，搅拌时间为20min，搅拌混合均匀，搅拌混匀后最后加入全部预制骨料，最后加剩余乙醇7.25%，设定搅拌速度900r/min，搅拌时间为60min，搅拌混合均匀，制备得到醇基涂料。

堇青石是一种具有较低而均匀的热膨胀系数，在1000℃以下膨胀系数一般为1.5×10-6℃-1，一方面堇青石晶体结构中的离子排列不紧密，晶格内部有较大的空隙，因此晶体沿各轴向呈现出的膨胀系数都不大，堇青石属于低温膨胀类物质。

蓝晶石是一种耐火温度高，高温体积膨胀大的耐火原料矿物，晶面上有平行条纹，颜色呈淡蓝色或青色，灰白色等；蓝晶石被加热至1000℃无变化，在1100℃以上，会逐渐转变为莫来石，蓝晶石在转变莫来石的过程中将产生一定的体积膨胀；随着温度的升高，蓝晶石的体积膨胀比例不同，在1100～1300℃体积膨胀较小，在1300～1450℃时，蓝晶石快速分解，体积膨胀很大，最大膨胀比例可达16%-18%在1450℃以上时，蓝晶石已经完全分解，基本不膨胀。

红柱石是一种铝硅酸盐矿物，是一种耐火材料，红柱石与蓝晶石一样是一种高温膨胀物质，红柱石在常压下加热至1350℃以上，开始转化成与原晶体平行的针状莫来石，红柱石在加热转化为莫来石的过程中，可以形成良好的莫来石网络，体积膨胀余额4%，这是一种不可逆的晶体转化，一经转化，则具有更高的耐火性能，耐火温度可达1800℃以上。

镁橄榄石具有价格低廉、耐高温、抗浸蚀、化学稳定性好，耐火度可以高达1710℃，抗金属氧化侵蚀能力，能有效的防止铸件产生化学粘砂等优点，是一种优异的耐火骨料。

堇青石是一种低温条件下（1000℃以下）具有较低均匀膨胀系数的物质，而蓝晶石、红柱石是在1000℃以上的高温条件下，膨胀系数稍微较大（与堇青石相比）的物质；根据醇基涂料中的骨料在高温下烧结易收缩的特向，本发明研究发现醇基涂料中的骨料如铝矾土等物质在1000℃以下烧结收缩小，1200℃以上的高温条件下，骨料的烧结收缩比例较大，根据此项研究，搭配不同膨胀系数的物质，制备醇基涂料，最后实验发现，只有在本发明给出的堇青石，蓝晶石，红柱石三种物质的比例相互协同作用的条件下，才可减缓骨料在高温条件下产生的收缩，同时可以有效的改善醇基涂料的涂层骨料因收缩而产生的气孔、裂纹等问题；

本发明加入烧结助剂活性α-Al2O3，促进了烧结骨料作用的发挥；本发明加入的梓油挥发快，加快涂层的干燥，快速成膜，加速铸型涂料的干燥，提升生成效率；本发明不含有石墨、锆英粉类的耐火骨料，加入莫来石微粉等高温骨料，与聚乙烯醇缩丁醛、酚醛树脂、等粘结剂、悬浮剂、烧结助剂、膨胀助剂等共同作用，并在硬脂酸钠的消泡作用下，制备的醇基涂料具有涂层微烧结、低污染、无毒、快干，可提高铸件质量和生产效率的效果。

实施例2：

醇基涂料的制备方法是按以下步骤制备：

（1）制备悬浮剂：将锂基膨润土：凹凸棒土：水按照2：1：6的比例混合并搅拌均匀，配制得到悬浮剂，悬浮剂需放置24小时后才可使用；

（2）制备载液：聚乙烯醇缩丁醛0.15%的重量份配制成质量浓度为10%的乙醇溶液，放置24小时后使用；松香0.35%的重量份配制成质量浓度为20%的乙醇溶液，放置24小时后使用；酚醛树脂0.7%的重量份配制成质量浓度为20%的乙醇溶液，放置24小时后使用；

（3）预制骨料：将铝矾土6%，白刚玉4%，棕刚玉7.5%，镁砂10%，绿碳化硅5%，铬铁矿微粉10%，莫来石微粉15%，活性α-Al₂O₃ 1%，宝珠砂微粉3%，氮化硅铁微粉1%，堇青石熟料微粉0.3%，蓝晶石微粉0.7%，红柱石微粉0.7%放入搅拌机中，搅拌速度40r/min，搅拌时间18min，混合搅拌均匀，作为预制骨料备用；

（4）醇料的制备：在清洁干净的搅拌机中首先加入上述配制完成的悬浮剂，悬浮剂按照重量比为2.5%份量加入，接着加入20%的乙醇在低倍速下搅拌，搅拌速度为450r/min，搅拌时间25min，搅拌混合均匀，之后再加入上述第二步骤配制完成的1.5%的预制聚乙烯醇缩丁醛乙醇溶液，搅拌速度600r/min，搅拌时间为25min，搅拌混合均匀，搅拌混匀后接着再加入上述第二步骤配制完成1.75%的预制松香酒精溶液，设定搅拌速度600r/min，搅拌时间为25min，搅拌混合均匀，混合均匀后再加入上述第二步骤配制完成3.5%预制酚醛树脂乙醇溶液，硬脂酸钠0.1%，六亚甲基四胺0.3%，JFC0.1%，梓油0.1%，设定搅拌速度600r/min，搅拌时间为20min，搅拌混合均匀，搅拌混匀后最后加入全部预制骨料，最后加剩余乙醇7.15%，设定搅拌速度900r/min，搅拌时间为70min，搅拌混合均匀，制备得到醇基涂料。

实施例3：

（1）制备悬浮剂：将锂基膨润土：凹凸棒土：水按照2：1：6的比例混合并搅拌均匀，配制得到悬浮剂，悬浮剂需放置24小时后才可使用；

（2）制备载液：聚乙烯醇缩丁醛0.2%的重量份配制成质量浓度为10%的乙醇溶液，放置24小时后使用；松香0.45%的重量份配制成质量浓度为20%的乙醇溶液，放置24小时后使用；酚醛树脂0.8%的重量份配制成质量浓度为20%的乙醇溶液，放置24小时后使用；

（3）预制骨料：将铝矾土3%，镁铬砂微粉11%，绿碳化硅5%，铬铁矿微粉10%，莫来石微粉20%，活性α-Al₂O₃ 1.5%，宝珠砂微粉4%，氮化硅铁微粉1.3%，钛白粉1%，氧化铁0.2%，堇青石熟料微粉1%，蓝晶石微粉1%，红柱石微粉1%，放入搅拌机中，搅拌速度25r/min，搅拌时间20min，混合搅拌均匀，作为预制骨料备用；

（4）醇料的制备：在清洁干净的搅拌机中首先加入上述配制完成的悬浮剂，悬浮剂按照重量比为2.5%份量加入，接着加入20%的乙醇在低倍速下搅拌，搅拌速度为450r/min，搅拌时间20min，搅拌混合均匀，之后再加入上述第二步骤配制完成的2%的预制聚乙烯醇缩丁醛乙醇溶液，搅拌速度700r/min，搅拌时间为20min，搅拌混合均匀，搅拌混匀后接着再加入上述第二步骤配制完成2.25%的预制松香酒精溶液，设定搅拌速度600r/min，搅拌时间为30min，搅拌混合均匀，混合均匀后再加入上述第二步骤配制完成4%预制酚醛树脂乙醇溶液，硬脂酸钠0.1%，六亚甲基四胺0.2%，JFC0.1%，梓油0.1%，设定搅拌速度600r/min，搅拌时间为20min，搅拌混合均匀，搅拌混匀后最后加入全部预制骨料，最后加剩余乙醇8.25%，设定搅拌速度900r/min，搅拌时间为65min，搅拌混合均匀，制备得到醇基涂料。

实施例4：

（1）制备悬浮剂：将锂基膨润土：凹凸棒土：水按照2：1：6的比例混合并搅拌均匀，配制得到悬浮剂，悬浮剂需放置24小时后才可使用；

（2）制备载液：聚乙烯醇缩丁醛0.2%的重量份配制成质量浓度为10%的乙醇溶液，放置24小时后使用；松香0.4%的重量份配制成质量浓度为20%的乙醇溶液，放置24小时后使用；酚醛树脂0.85%的重量份配制成质量浓度为20%的乙醇溶液，放置24小时后使用；

（3）预制骨料：将铝矾土3%，白刚玉3%，镁铬砂微粉5%，绿碳化硅4%，铬铁矿微粉20%，莫来石微粉15%，活性α-Al₂O₃ 1%，宝珠砂微粉3%，氮化硅铁微粉3%，钛白粉1%，氧化铁0.1%，堇青石熟料微粉0.8%，蓝晶石微粉1.2%，红柱石微粉0.8%，放入搅拌机中，搅拌速度30r/min，搅拌时间20min，混合搅拌均匀，作为预制骨料备用；

（4）醇料的制备：在清洁干净的搅拌机中首先加入上述配制完成的悬浮剂，悬浮剂按照重量比为2.5%份量加入，接着加入20%的乙醇在低倍速下搅拌，搅拌速度为600r/min，搅拌时间20min，搅拌混合均匀，之后再加入上述第二步骤配制完成的2%的预制聚乙烯醇缩丁醛乙醇溶液，搅拌速度600r/min，搅拌时间为20min，搅拌混合均匀，搅拌混匀后接着再加入上述第二步骤配制完成2%的预制松香酒精溶液，设定搅拌速度600r/min，搅拌时间为20min，搅拌混合均匀，混合均匀后再加入上述第二步骤配制完成4.25%预制酚醛树脂乙醇溶液，硬脂酸钠0.1%，六亚甲基四胺0.3%，JFC0.1%，梓油0.1%，设定搅拌速度900r/min，搅拌时间为20min，搅拌混合均匀，搅拌混匀后最后加入全部预制骨料，最后加剩余乙醇7.75%，设定搅拌速度900r/min，搅拌时间为60min，搅拌混合均匀，制备得到醇基涂料。

以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明整体构思前提下，还可以作出若干改变和改进，这些也应该视为本发明的保护范围。

Claims (2)

1.一种醇基涂料，其特征在于：所述涂料由以下重量百分比的组分组成：铝矾土3-30%，白刚玉0-15%，棕刚玉0-15%，镁质耐火微粉0-25%，绿碳化硅3-22%，铬铁矿微粉1-35%，莫来石微粉3-30%，活性α-Al₂O₃ 1-8%，宝珠砂微粉0-8%，氮化硅铁微粉1-3%，钛白粉0-3%，氧化铁0-3%，堇青石熟料微粉0.1-2%，蓝晶石微粉0.1-2%，红柱石微粉0.1-2%，聚乙烯醇缩丁醛0-2%，松香0-4%，酚醛树脂0-5%，六亚甲基四胺0-1%，悬浮剂1-8%，硬脂酸钠0.1%，渗透剂0.1%，梓油0.1%，乙醇30-50%。

2.如权利要求1所述的一种醇基涂料，其特征在于：

所述的悬浮剂由以下组分和配比组成：锂基膨润土：凹凸棒土：水的配比为2：1：6 ；

所述的渗透剂为JFC；

所述的镁质耐火微粉由镁砂、镁铬砂微粉、镁橄榄石微粉、镁铝尖晶石微粉一种或几种混合而成。