CN112941264A - 一种转炉烟气干式净化及余热回收系统和方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种转炉烟气干式净化及余热回收系统和方法，包括转炉、汽化冷却烟道、磁团聚沉降室、复合滤筒过滤装置、余热回收装置、三通切换阀、煤气回收系统和放散烟囱，转炉的出口端与汽化冷却烟道的入口端连通，汽化冷却烟道的出口端与磁团聚沉降室的入口端连通，磁团聚沉降室的出口端与复合滤筒过滤装置的入口端连通，复合滤筒过滤装置的出口端与余热回收装置的入口端连通，余热回收装置的出口端与三通切换阀的入口端连通，三通切换阀的两个出口端分别与煤气回收系统和放散烟囱连通，其中，磁团聚沉降室用于吸收余热并使转炉烟气中的铁及其氧化物团聚长大和沉降。本发明可在充分吸收转炉烟气的余热的同时有效除尘。

Description

一种转炉烟气干式净化及余热回收系统和方法

技术领域

本发明涉及转炉烟气处理技术领域，特别涉及一种转炉烟气干式净化及余热回收系统和方法。

背景技术

转炉炼钢是当前最主要的炼钢方式，在国内占比高达85％以上，其过程是碳、氧反应为主的复杂高温氧化反应，会产生大量的高温含尘烟气。

转炉会产生大量的烟气，烟气的主要成分为CO(约占66％)、CO2(约占16％)和N2(约占17％)，还有少量的O2和Ar。由于转炉烟气中含有大量的CO，因此转炉烟气也称为转炉煤气，转炉煤气的初始温度在1600℃左右，其中包含了大量炼钢产生的粉尘，粉尘含量约为80～150g/m3，粉尘主要成分为FeO、Fe、CaO、MnO、SiO2以及C等。转炉煤气具有易燃易爆的特性，其爆炸产生条件为：1)CO含量处于爆炸极限范围内；2)CO在自燃点(650℃)以下与O2混合；3)遇到明火(达到最小点火能量)。

目前最常见的转炉烟气处理方法有两种。第一种是OG法，也称为湿法除尘，其主要流程是使1600℃左右的转炉烟气通过汽化烟道进行余热回收，在烟气温度降低至900℃左右时喷大量的水冷却，同时起到粗除尘和防爆作用，进一步采用文氏管喷水精除尘后将高热值低氧含量的煤气回收、将低热值或含氧量高的煤气点燃排空。第二种是干法除尘，主要有LT法和DDS法，其主要流程是使1600℃左右的转炉烟气通过汽化烟道进行余热回收，待烟气温度降至900左右时喷水雾冷却，然后通过电除尘器精除尘，再回收高质量煤气、点燃低质量煤气并排空。上述转炉烟气除尘方式本质上均不是真正的全干式除尘，为防止转炉煤气在自燃点以下产生爆炸，在回收转炉烟气高温段(1600℃～900℃)余热后均采用喷水的处理方式，导致转炉烟气中温度余热(900℃～200℃)全部浪费，同时，还浪费的大量的水。

现有专利文献中公开了区别于上述传统的转炉烟气处理方法的新方法，例如，在不喷水直接冷却的条件下采用余热锅炉回收烟气的中低温余热，余热锅炉后接布袋除尘器或静电除尘器进行精除尘，起到充分吸收转炉烟气中的预热以及除尘的效果。然而，这些方法不仅未在实践中接受考验，单从理论上分析也存在一些弊端如下：1)上述方法不能很好的解决转炉烟气的粗除尘问题(由于转炉烟气中的粉尘为高温反应产生的细粉尘，因此常规的重力除尘器和旋风除尘器的效率很低，难以达到粗除尘的目的)，导致余热锅炉容易粘结积灰，影响正常运行；2)现有的余热锅炉均采用一体式结构，一个筒体内包括若干蒸发段和省煤器段，大量含粉尘的烟气经过锅炉时，由于省煤器段通常采用较密集的蛇形管，因此容易出现粉尘堵塞或者搭桥；3)布袋除尘或静电除尘的精除尘方式难以适应纯干法的烟气处理系统，在未喷水的条件下，转炉煤气一旦进入氧化性气氛，布袋就极易烧毁；如采用静电除尘器，通常会因为纯干灰的比电阻较大而除尘效果较差，同时还会因频繁泄爆而影响正常的生产。

发明内容

本发明的目的在于提供一种转炉烟气干式净化及余热回收系统和方法，以解决现有的转炉烟气干式净化及余热回收系统和方法不能在充分吸收转炉烟气的余热的同时有效除尘的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供一种转炉烟气干式净化及余热回收系统，包括转炉、汽化冷却烟道、磁团聚沉降室、复合滤筒过滤装置、余热回收装置、三通切换阀、煤气回收系统和放散烟囱，所述转炉的出口端与所述汽化冷却烟道的入口端连通，所述汽化冷却烟道的出口端与所述磁团聚沉降室的入口端连通，所述磁团聚沉降室的出口端与所述复合滤筒过滤装置的入口端连通，所述复合滤筒过滤装置的出口端与所述余热回收装置的入口端连通，所述余热回收装置的出口端与所述三通切换阀的入口端连通，所述三通切换阀的两个出口端分别与所述煤气回收系统和所述放散烟囱连通，其中，所述磁团聚沉降室用于吸收余热并使转炉烟气中的铁及其氧化物团聚长大和沉降。

可选的，所述磁团聚沉降室包括容器、磁体和汽化冷却管道，所述容器两端开口，所述汽化冷却管道设置在所述容器的外表面上，所述磁体设置在所述汽化冷却管道的外部，用于产生磁场使从所述容器的内腔流过的所述转炉烟气中的铁及其氧化物团聚长大和沉降。

可选的，所述容器的横截面积至少比所述汽化冷却烟道的横截面积大1倍以上。

可选的，所述磁体包括永磁铁和/或电磁铁。

可选的，还包括第一卸灰斗，所述第一卸灰斗与所述磁团聚沉降室的底部连通，用于收集所述磁团聚沉降室中产生的灰尘。

可选的，所述复合滤筒过滤装置包括高温复合滤筒、集尘箱体，所述高温复合滤筒设置在所述集尘箱体的内腔内，所述高温复合滤筒用于过滤转炉烟气。

可选的，所述复合滤筒过滤装置还包括反吹系统，所述反吹系统设置在所述集尘箱体的内腔内，所述反吹系统用于吹扫集尘箱体内的灰尘。

可选的，还包括第二卸灰斗，所述第二卸灰斗与所述复合滤筒过滤装置中的所述集尘箱体连通，用于收集所述复合滤筒过滤装置中产生的灰尘。

可选的，还包括风机，所述风机设置在余热回收装置的出口端和所述三通切换阀的入口端之间。

本发明还提供一种转炉烟气干式净化及余热回收方法，包括从转炉排出的转炉烟气流经汽化冷却烟道后，转炉烟气的温度从第一温度降低至第二温度，其中，1450℃≤第一温度≤1650℃，850℃≤第二温度≤1000℃；从汽化冷却烟道排出的转炉烟气经磁团聚沉降室后，转炉烟气的温度从第二温度降低至第三温度，其中，750℃≤第三温度≤820℃；从磁团聚沉降室排出的转炉烟气经复合滤筒过滤装置过滤后，转炉烟气中粉尘含量降至10mg/m³以下；从复合滤筒过滤装置排出的转炉烟气经余热回收装置后，转炉烟气的温度从第三温度降低至第四温度，其中，150℃≤第四温度≤220℃；从余热回收装置排出的转炉烟气经三通切换阀排入煤气回收系统或者放散烟囱中。

本发明提供的一种转炉烟气干式净化及余热回收系统和方法，具有以下有益效果：

通过在余热回收装置之前设置磁团聚沉降室和高温复合滤筒除尘装置这两级除尘系统，使得进入余热回收装置的净烟气含尘量极低，避免了烟气中携带火星的大颗粒粉尘进入余热回收装置而变成自燃点以下煤气燃爆的点火源，从而有效的防止中低温段烟气的爆炸；此外，净烟气有效避免了粉尘粘附导致余热回收装置效率过低的问题，也减少了粉尘对余热回收装置受热面的冲刷磨损，使得余热回收装置的运行效率和寿命都大大提升；再者，使排放烟气中的粉尘含量小于10mg/m³，达到超低排放的要求。

附图说明

图1是本发明实施例中转炉烟气干式净化及余热回收系统的结构示意图；

图2是本发明实施例中转炉烟气干式净化及余热回收系统中磁团聚沉降室的结构示意图。

附图标记说明：

110-转炉；120-汽化冷却烟道；130-磁团聚沉降室；131-容器；132-磁体；133-汽化冷却管道；140-复合滤筒过滤装置；150-余热回收装置；160-三通切换阀；170-煤气回收系统；180-放散烟囱；190-第一卸灰斗；210-第二卸灰斗；220-风机；230-烟罩。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明提出的转炉烟气干式净化及余热回收系统和方法作进一步详细说明。根据下面说明，本发明的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。

参考图1和图2，图1是本发明实施例中转炉烟气干式净化及余热回收系统的结构示意图，图2是本发明实施例中转炉烟气干式净化及余热回收系统中磁团聚沉降室130的结构示意图，所述转炉烟气干式净化及余热回收系统包括转炉110、汽化冷却烟道120、磁团聚沉降室130、复合滤筒过滤装置140、余热回收装置150、三通切换阀160、煤气回收系统170和放散烟囱180，所述转炉110的出口端与所述汽化冷却烟道120的入口端连通，所述汽化冷却烟道120的出口端与所述磁团聚沉降室130的入口端连通，所述磁团聚沉降室130的出口端与所述复合滤筒过滤装置140的入口端连通，所述复合滤筒过滤装置140的出口端与所述余热回收装置150的入口端连通，所述余热回收装置150的出口端与所述三通切换阀160的入口端连通，所述三通切换阀160的两个出口端分别与所述煤气回收系统170和所述放散烟囱180连通，其中，所述磁团聚沉降室130用于吸收余热并使转炉烟气中的铁及其氧化物团聚长大和沉降。

通过在余热回收装置之前设置磁团聚沉降室130和高温复合滤筒除尘装置140这两级除尘系统，使得进入余热回收装置150的净烟气含尘量极低，避免了烟气中携带火星的大颗粒粉尘进入余热回收装置150而变成自燃点以下煤气燃爆的点火源，从而有效的防止中低温段烟气的爆炸；此外，净烟气有效避免了粉尘粘附导致余热回收装置150效率过低的问题，也减少了粉尘对余热回收装置受热面的冲刷磨损，使得余热回收装置150的运行效率和寿命都大大提升；再者，使排放烟气中的粉尘含量小于10mg/m³，达到超低排放的要求。

参考图2，所述磁团聚沉降室130包括容器131、磁体132和汽化冷却管道133，所述容器131两端开口，所述汽化冷却管道133设置在所述容器131的外表面上，所述磁体132设置在所述汽化冷却管道133的外部，所述磁体132用于产生磁场使从所述容器131的内腔流过的所述转炉烟气中的铁及其氧化物团聚长大和沉降。

本实施例中，所述容器131为金属材质，所述容器131的截面呈圆形或者方形。所述汽化冷却管道133可以对容器131内的转炉烟气进行冷却并产生蒸汽。

优选的，所述容器131的横截面积至少比前述汽化冷却烟道120的横截面积大1倍以上，如此可使进入所述磁团聚沉降室130内的转炉烟气的流速降低，更有利于转炉烟气中的粉尘沉降。

所述磁体132包括永磁铁和/或电磁铁。所述磁体132的磁场强度和磁力方向均可以根据需要进行控制。所述磁体132产生的磁场可以使从所述容器131的内腔流过的所述转炉烟气中的铁及其氧化物团聚并逐渐长大，从而更容易沉降。

所述磁团聚沉降室130竖直设置，且所述磁团聚沉降室130的入口端位于上部，所述磁团聚沉降室130的出口位于下部，转炉烟气从上而下流通。

所述转炉烟气干式净化及余热回收系统还包括第一卸灰斗190，所述第一卸灰斗190与所述磁团聚沉降室130的底部连通，用于收集所述磁团聚沉降室130中产生的灰尘。所述第一卸灰斗190下面设置有阀门和锁气装置，在第一卸灰斗190下面设置阀门和锁气装置是本技术领域的公知技术，在此不做赘述。

所述复合滤筒过滤装置140包括高温复合滤筒、集尘箱体。所述高温复合滤筒设置在所述集尘箱体的内腔内，所述高温复合滤筒用于过滤转炉烟气。

所述复合滤筒过滤装置140还包括反吹系统，所述反吹系统设置在所述集尘箱体的内腔内，所述反吹系统用于吹扫集尘箱体内的灰尘，且所述反吹系统自上而下吹扫。

其中，所述高温复合滤筒是由可降解硅酸铝纤维及无机粘接剂组成的低密度、多孔隙的滤管，具有良好的耐高温性能和过滤性能。所述复合滤筒过滤装置140可以在800℃的温度条件下长期工作、短期内可承受1000℃的高温。为方便烟气中颗粒物的去除和下沉，烟气通常从高温复合滤筒除尘装置的下部进去、上部出来。通过控制复合滤筒过滤装置140的过滤面积和烟气流速，可以使过滤后的烟气中的粉尘含量降至10mg/m³以下，从而满足超低排放的要求。

所述转炉烟气干式净化及余热回收系统还包括第二卸灰斗210，所述第二卸灰斗210与所述复合滤筒过滤装置140中的集尘箱体连通，用于收集所述复合滤筒过滤装置140中产生的灰尘。所述第二卸灰斗210下面设置有阀门和锁气装置，在第二卸灰斗210下面设置阀门和锁气装置是本技术领域的公知技术，在此不做赘述。

所述余热回收装置150主要用于回收转炉烟气800℃至200℃的中温段余热，其核心是对流式余热锅炉，作为一种优选的方案，也可以是一种对流式换热器。

所述余热回收装置150通常采用立式布置，所述入口端位于所述余热回收装置150的上部，所述出口端位于所述余热回收装置150的下部，转炉烟气从入口端入从出口端出，这样更有利于余热的吸收和灰尘的沉积。所述余热回收装置150从上至下可分为高温段、中温段和低温段，分别与不同温度段的转炉烟气进行热交换，最终达到经济、高效回收烟气中温段余热的目的。所述余热回收装置150内部设置有4～8个防爆阀门，在压力过大时可起到紧急泄爆的作用。

所述转炉烟气干式净化及余热回收系统还包括风机220，所述风机220设置在余热回收装置150的出口端和所述三通切换阀160的入口端之间，用于将余热回收装置150内的转炉烟气引入三通切换阀160中。优选的，所述风机220为可变频调速的引风机220。

所述三通切换阀160则根据烟气成分检测结果来控制烟气的流向。当烟气中CO体积含量大于20％且氧气体积含量小于1％时，则通过三通切换阀160的控制使烟气进入煤气回收系统170中；其余情况下则使烟气进入放散烟囱180。放散烟囱180的出口处设置有点火装置，可以将进入放散烟囱180出口处的烟气点燃后排空，以避免低浓度煤气直排对环境造成不良影响。

所述转炉烟气干式净化及余热回收系统还包括烟罩230，所述烟罩230的一端罩设在所述转炉110上，所述烟罩230的另一端与所述汽化冷却烟道120连通。所述烟罩230用于捕集转炉110中产生的烟气。进入汽化冷却烟道120后，可通过辐射换热使烟气温度由1450℃～1650℃降至900℃左右。

本实施例中，所述转炉烟气干式净化及余热回收系统的净化及回收余热过程大致如下：

首先，在转炉110兑入铁水并开始吹氧冶炼时，使风机220保持开启状态，通过风机220的抽吸力将转炉110中的烟气吸入烟罩230中，烟气经烟罩230进入汽化冷却烟道120，并进行辐射换热，烟气温度从1450℃～1650℃降至900℃左右。在吹炼初期约30S～120S左右的时间内，将烟罩2302适当上提，以使更多的空气进入转炉1101上部并发生燃烧反应并生成二氧化碳，包含大量二氧化碳的烟气进入管道内可以对管道内的空气进行吹扫。

其次，从汽化冷却烟道120的出口端排出的900℃左右的的转炉烟气进入磁团聚沉降室130，由于磁团聚沉降室130横截面积扩大，烟气流速下降、停留时间延长，同时，在汽化冷却管道133内的液体或者气体的间接冷却作用下，转炉烟气温度进一步下降至800℃以下，同时，在汽化冷却管道133中产生可以利用的蒸汽。烟气中的含铁及铁的氧化物的粉尘在磁场的作用聚集长大，并通过磁力方向和磁场强度的控制，使其快速向下沉降至第一卸灰斗190中。

其次，从磁团聚沉降室130的出口端排出的转炉烟气进入复合滤筒过滤装置140中进行精除尘，通过控制高温复合滤筒的过滤面积和烟气停留时间，可使复合滤筒过滤装置140的出口端的转炉烟气中粉尘含量降至10mg/m³以下，达到超低排放要求。经复合滤筒过滤装置140过滤的粉尘在重力和反吹系统的作用下，落入第二卸灰斗210中。

再次，经过复合高温滤筒过滤装置净化后的转炉烟气进入余热回收装置150进行对流换热，转炉烟气依次经过余热回收装置150的高温段、中温段和低温段，温度逐步降低，从余热回收装置150的出口端排出的转炉烟气的温度为200℃以下。余热回收装置150内通过软水与烟气的间接换热，产生饱和蒸汽，饱和蒸汽可并入企业的蒸汽管网或用于其他场合。

之后，经过余热回收装置150换热后的转炉烟气通过风机220后进入三通切换阀160。在三通切换阀160前设置了烟气成分检测装置，当烟气中的CO体积含量大于20％且氧气体积含量小于1％时，便通过三通切换阀160的控制使烟气进入煤气回收系统170中；否则，便通过三通切换阀160的控制使煤气进入放散烟囱180中。放散烟囱180的出口设置有点火装置，一直处于点火状态，低热值烟气经过放散烟囱180出口时被点燃排空。

为确保复合滤筒过滤装置140的过滤效果，避免过滤的阻损过大，根据过滤压力检测情况，每间隔一段时间对复合滤筒过滤装置140反吹一次，使过滤面上粘附的灰尘落入管道或下部的第二卸灰斗210中，以保证复合滤筒过滤装置140保持较高的除尘效率和较低的阻力。

待第一卸灰斗190或第二卸灰斗210中的灰尘收集满之后，选择转炉110吹炼的间隙期，将第一卸灰斗190或第二卸灰斗210中的灰尘排泄出来，并通过汽车运转至其它地方进行处理，保持转炉烟气干式净化及余热回收系统持续稳定的运行。

本实施例还提供一种转炉烟气干式净化及余热回收方法，包括：

首先，从转炉110排出的转炉烟气流经汽化冷却烟道120后，转炉烟气的温度从第一温度降低至第二温度，其中，1450℃≤第一温度≤1650℃，850℃≤第二温度≤1000℃；

其次，从汽化冷却烟道120排出的转炉烟气经磁团聚沉降室130后，转炉烟气的温度从第二温度降低至第三温度，其中，750℃≤第三温度≤820℃；

其次，从磁团聚沉降室130排出的转炉烟气经复合滤筒过滤装置140过滤后，转炉烟气中粉尘含量降至10mg/m³以下；

再次，从复合滤筒过滤装置140排出的转炉烟气经余热回收装置150后，转炉烟气的温度从第三温度降低至第四温度，其中，150℃≤第四温度≤220℃。

之后，从余热回收装置150排出的转炉烟气经三通切换阀160排入煤气回收系统170或者放散烟囱180中。

相较于现有技术，本发明中的转炉烟气干式净化及余热回收系统和方法具有如下优点：

首先，磁团聚沉降室其起到了良好的粗除尘作用，为后续精除尘装置达到超低排放要求奠定了基础。具体的，磁团聚沉降室有以下四方面益处，一是磁体可以使烟气中含铁或铁的氧化物的粉尘磁化团聚长大，大颗粒粉尘更容易沉降；二是可以通过控制磁场强度和磁力方向，使含铁及铁的氧化物的粉尘在磁力的作用下，更容易向下面的灰斗沉降；三是容器的横截面积较大可以降低烟气的流速，使粉尘更不容易被流动的烟气带走；四是汽化冷却管道内的冷却液或者冷却气可以吸收一部分转炉烟气显热，降低烟气温度，既间接降低转炉烟气的流速，也可避免高温烟气对后续精除尘设备的不利影响。

其次，在余热回收装置之前设置了磁团聚沉降室粗除尘+高温复合滤筒除尘装置精除尘的两级除尘系统，使得进入余热回收装置的净烟气含尘量极低，一方面避免了烟气中携带火星的大颗粒粉尘进入余热回收装置而变成自燃点以下煤气燃爆的点火源，从而有效的防止中低温段烟气的爆炸；另一方面，净烟气有效避免了粉尘粘附导致余热回收装置效率过低的问题，也减少了粉尘对余热回收装置受热面的冲刷磨损，使得余热回收装置的运行效率和寿命都大大提升。

再次，可以有效回收转炉烟气900℃以下大部分显热，吨钢多回收蒸汽60kg左右。

再次，通过设置磁团聚沉降室粗除尘+高温复合滤筒除尘装置精除尘的两级除尘系统，使排放烟气中的粉尘含量小于10mg/m³，达到超低排放的要求。

上述描述仅是对本发明较佳实施例的描述，并非对本发明范围的任何限定，本发明领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求书的保护范围。

Claims (10)

1.一种转炉烟气干式净化及余热回收系统，其特征在于，包括转炉、汽化冷却烟道、磁团聚沉降室、复合滤筒过滤装置、余热回收装置、三通切换阀、煤气回收系统和放散烟囱，所述转炉的出口端与所述汽化冷却烟道的入口端连通，所述汽化冷却烟道的出口端与所述磁团聚沉降室的入口端连通，所述磁团聚沉降室的出口端与所述复合滤筒过滤装置的入口端连通，所述复合滤筒过滤装置的出口端与所述余热回收装置的入口端连通，所述余热回收装置的出口端与所述三通切换阀的入口端连通，所述三通切换阀的两个出口端分别与所述煤气回收系统和所述放散烟囱连通，其中，所述磁团聚沉降室用于吸收余热并使转炉烟气中的铁及其氧化物团聚长大和沉降。

2.如权利要求1所述的转炉烟气干式净化及余热回收系统，其特征在于，所述磁团聚沉降室包括容器、磁体和汽化冷却管道，所述容器两端开口，所述汽化冷却管道设置在所述容器的外表面上，所述磁体设置在所述汽化冷却管道的外部，用于产生磁场使从所述容器的内腔流过的所述转炉烟气中的铁及其氧化物团聚长大和沉降。

3.如权利要求2所述的转炉烟气干式净化及余热回收系统，其特征在于，所述容器的横截面积至少比所述汽化冷却烟道的横截面积大1倍以上。

4.如权利要求2所述的转炉烟气干式净化及余热回收系统，其特征在于，所述磁体包括永磁铁和/或电磁铁。

5.如权利要求2所述的转炉烟气干式净化及余热回收系统，其特征在于，还包括第一卸灰斗，所述第一卸灰斗与所述磁团聚沉降室的底部连通，用于收集所述磁团聚沉降室中产生的灰尘。

6.如权利要求1所述的转炉烟气干式净化及余热回收系统，其特征在于，所述复合滤筒过滤装置包括高温复合滤筒、集尘箱体，所述高温复合滤筒设置在所述集尘箱体的内腔内，所述高温复合滤筒用于过滤转炉烟气。

7.如权利要求6所述的转炉烟气干式净化及余热回收系统，其特征在于，所述复合滤筒过滤装置还包括反吹系统，所述反吹系统设置在所述集尘箱体的内腔内，所述反吹系统用于吹扫集尘箱体内的灰尘。

8.如权利要求6所述的转炉烟气干式净化及余热回收系统，其特征在于，还包括第二卸灰斗，所述第二卸灰斗与所述复合滤筒过滤装置中的所述集尘箱体连通，用于收集所述复合滤筒过滤装置中产生的灰尘。

9.如权利要求1所述的转炉烟气干式净化及余热回收系统，其特征在于，还包括风机，所述风机设置在余热回收装置的出口端和所述三通切换阀的入口端之间。

10.一种转炉烟气干式净化及余热回收方法，其特征在于，包括：

从转炉排出的转炉烟气流经汽化冷却烟道后，转炉烟气的温度从第一温度降低至第二温度，其中，1450℃≤第一温度≤1650℃，850℃≤第二温度≤1000℃；

从汽化冷却烟道排出的转炉烟气经磁团聚沉降室后，转炉烟气的温度从第二温度降低至第三温度，其中，750℃≤第三温度≤820℃；

从磁团聚沉降室排出的转炉烟气经复合滤筒过滤装置过滤后，转炉烟气中粉尘含量降至10mg/m³以下；

从复合滤筒过滤装置排出的转炉烟气经余热回收装置后，转炉烟气的温度从第三温度降低至第四温度，其中，150℃≤第四温度≤220℃；

从余热回收装置排出的转炉烟气经三通切换阀排入煤气回收系统或者放散烟囱中。

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