CN112935236A - 真空铸造设备及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种真空铸造设备，包括：炉体、坩埚、模具、第一感应线圈、第一转移装置、真空机组和充气装置；炉体包括熔炼室、铸造室和模具室熔炼室具有第一坩埚放置区，铸造室具有第二坩埚放置区；第一转移装置用于将放置于第一坩埚放置区内的坩埚转移至第二坩埚放置区。本发明还提供了一种真空铸造方法。本发明提供的真空铸造设备，通过第一转移装置直接对装有合金液的坩埚转移至铸造室用以充型，能够保证每一炉的合金液成分稳定；而且对模具进行充型时，是在气压作用下通过升液管从下往上充型，能使整个充型过程中液流平稳，以避免产生卷入性气体，从而获得高品质铸件。

Description

真空铸造设备及方法

技术领域

本发明属于铸造技术领域，具体涉及一种真空铸造设备及采用该真空铸造设备进行真空铸造的方法。

背景技术

金属的冶炼铸造工艺技术已被人类发明应用至今，一般采用在非真空状态下的工艺生产各种金属零部件制品，如转炉冶炼、电弧炉冶炼、中频炉冶炼等；铸造方式通常也采用在非真空状态下的生产工艺，如砂型模铸、连铸、消失模铸造、V法铸造等工艺技术。第二次世界大战期间及战后，为了适应军事工业及尖端技术对高性能金属材料及研发新型材料的需要，真空冶金工艺技术及设备在工业发达国家快速发展起来。

专利CN102728819B公布了一种一体化真空熔炼精确定量浇注铝合金和镁合金装置及方法，该装置虽然能够用于真空铸造，但是其密封块长时间使用后容易粘上合金液而导致密封失效，这可能导致合金液的成分不稳定；而且该装置进行浇注时，合金液是在重力作用下向下充型，这种充型方式会使合金液产生紊流，容易产生卷入性气体，从而影响铸件质量。

因此，针对上述技术问题，有必要提供一种新的真空铸造设备及方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种真空铸造设备及方法，以解决现有技术中的问题。

为了实现上述目的，本发明提供的技术方案如下：

一种真空铸造设备，包括：

炉体，包括熔炼室、铸造室和模具室，所述熔炼室和铸造室通过第一阀门连通，所述铸造室和模具室通过升液管连通，所述熔炼室具有第一坩埚放置区，所述铸造室具有第二坩埚放置区，所述模具室具有充型区，所述升液管的上下两端分别对应于所述充型区和第二坩埚放置区设置；

坩埚，收容于所述炉体内，所述坩埚能够被放置于所述第一坩埚放置区或第二坩埚放置区；

模具，收容于所述模具室中，所述模具能够被放置于所述充型区内；

第一感应线圈，设于所述熔炼室内并用于对放置于所述第一坩埚放置区内的坩埚进行加热；

第一转移装置，用于将放置于所述第一坩埚放置区内的坩埚转移至所述第二坩埚放置区；

真空机组，与所述熔炼室连通并可用于对所述熔炼室抽真空；

充气装置，与所述铸造室连通并可用于对所述铸造室充入保护气体，以使得放置于所述第二坩埚放置区内的坩埚中的合金液能够在保护气体的压力作用下通过所述升液管对放置于所述充型区内的模具充型。

进一步地，所述熔炼室内还设有连续加料器，所述连续加料器设于所述第一坩埚放置区的上方并用于向所述第一坩埚放置区内的坩埚中添加待熔炼原料。

进一步地，所述熔炼室内还设有真空取样机构，所述真空取样机构用于对所述第一坩埚放置区内的坩埚中的合金液进行取样检测。

进一步地，所述连续加料器和真空取样机构通过管道与所述真空机组连通。

进一步地，所述铸造室内设有第二感应线圈，所述第二感应线圈对应于所述第二坩埚放置区设置并用于放对置于所述第二坩埚放置区内的坩埚进行加热。

进一步地，所述真空铸造设备还包括第一感应电源和第二感应电源，所述第一感应电源与第一感应线圈连接并用于给所述第一感应线圈供电，所述第二感应电源与第二感应线圈连接并用于给所述第二感应线圈供电。

进一步地，所述第一转移装置包括第一升降机构、第二升降机构和导轨，所述第一升降机构设于所述熔炼室中并对应于所述第一坩埚放置区设置，所述第二升降机构设于所述铸造室中并对应于所述第二坩埚放置区设置，所述导轨设于所述第一升降机构和第二升降机构之间并用于输送所述坩埚。

进一步地，所述炉体还包括冷却室，所述冷却室和模具室通过第二阀门连通，所述冷却室通过管道和所述真空机组连通。

进一步地，所述模具室中设有第二转移装置，所述第二转移装置用于将所述充型区内完成充型的模具转移至所述冷却室中。

本发明还提供了一种采用如前述的真空铸造设备进行真空铸造的方法，具体包括以下步骤：

步骤1：将坩埚放置于第一坩埚放置区，将模具放置于充型区内，将待熔炼的合金原料加入到所述坩埚中；

步骤2：打开第一阀门，开启真空机组对熔炼室、铸造室和模具室进行抽真空，直至炉体内的绝对真空度小于等于100Pa；

步骤3：关闭真空机组，开启充气装置向铸造室和熔炼室内充入保护气体，使铸造室和熔炼室内的绝对真空度为80～90kPa；

步骤4：通过第一感应线圈将第一坩埚放置区内的坩埚加热至熔炼温度，使所述坩埚内的合金原料完全熔化形成合金液；

步骤5：对所述坩埚内的合金液进行取样检测，检测合格后，通过第一转移装置将所述坩埚转移至第二坩埚放置区，并使升液管的下端浸没于所述坩埚内的合金液中；

步骤6：关闭第一阀门，开启充气装置向铸造室内充入保护气体，以使得所述坩埚内的合金液通过所述升液管进入到充型区内的模具型腔中以完成充型，待充型完成的模具冷却后即完成铸造。

本发明有益效果：

与现有技术相比，本发明提供的真空铸造设备，通过第一转移装置直接对装有合金液的坩埚转移至铸造室用以充型，能够保证每一炉的合金液成分稳定；而且对模具进行充型时，是在气压作用下通过升液管从下往上充型，能使整个充型过程中液流平稳，以避免产生卷入性气体，从而获得高品质铸件。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请一种实施方式中真空铸造设备一状态下的结构示意图；

图2是图1所示实施方式的真空铸造设备另一状态下的结构示意图。

附图标记说明：1、炉体；11、熔炼室；12、铸造室；13、模具室；14、冷却室；15、第一阀门；16、第二阀门；17、升液管；111、第一坩埚放置区；121、第二坩埚放置区；131、充型区；2、坩埚；3、模具；41、第一感应线圈；42、第二感应线圈；43、第一感应电源；44、第二感应电源；51、第一转移装置；511、第一升降机构；512、第二升降机构；513、导轨；52、第二转移装置；6、真空机组；7、充气装置；71、储气罐；72、气压控制器；8、连续加料器；9、真空取样机构。

具体实施方式

以下将结合附图所示的各实施方式对本发明进行详细描述。但该等实施方式并不限制本发明，本领域的普通技术人员根据该等实施方式所做出的结构、方法、或功能上的变换均包含在本发明的保护范围内。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。在所示出的实施例中，方向表示即上、下、左、右、前和后等是相对的，用于解释本申请中不同部件的结构和运动是相对的。当部件处于图中所示的位置时，这些表示是恰当的。但是，如果元件位置的说明发生变化，那么认为这些表示也将相应地发生变化。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参照图1和图2所示，本发明一种较佳实施方式中的真空铸造设备，其包括：炉体1、坩埚2、模具3、第一感应线圈41、第一转移装置51、真空机组6和充气装置7。

其中，炉体1包括熔炼室11、铸造室12和模具3室13，熔炼室11和铸造室12通过第一阀门15连通，铸造室12和模具3室13通过升液管17连通；熔炼室11具有第一坩埚放置区111，铸造室12具有第二坩埚放置区121，模具3室13具有充型区131；升液管17的上下两端分别对应于所述充型区131和第二坩埚放置区121设置。

坩埚2收容于炉体1内，并且所述坩埚2能够被放置于第一坩埚放置区111或第二坩埚放置区121。模具3收容于所述模具3室13中，并且所述模具3能够被放置于所述充型区131内。第一感应线圈41设于熔炼室11内并用于对放置于所述第一坩埚放置区111内的坩埚2进行加热，以熔炼坩埚2内的合金原料形成合金液。第一转移装置51用于将放置于第一坩埚放置区111内的坩埚2转移至第二坩埚放置区121。

真空机组6与熔炼室11连通并可用于对所述熔炼室11抽真空。充气装置7与铸造室12连通并可用于对所述铸造室12充入保护气体，以使得放置于第二坩埚放置区121内的坩埚2中的合金液能够在保护气体的压力作用下通过升液管17对放置于充型区131内的模具3充型。

一示例性的实施例中，炉体1的熔炼室11内还设有连续加料器8，该连续加料器8设于第一坩埚放置区111的上方并用于向第一坩埚放置区111内的坩埚2中添加待熔炼原料。

具体地，炉体1的熔炼室11内还设有真空取样机构9，该真空取样机构9用于对第一坩埚放置区111内的坩埚2中的合金液进行取样检测，以判断合金液的成分是否合格。合金液可以通过直读光谱仪和氢氧分析仪完成成分测试。

具体地，连续加料器8和真空取样机构9通过管道与真空机组6连通，从而可以在真空机组6的抽真空作用下实现真空加料和真空取样。优选地，连续加料器8和真空取样机构9与真空机组6之间分别设有阀门，该阀门可用于开关它们之间的管道。

一示例性的实施例中，炉体1的铸造室12内还设有第二感应线圈42，该第二感应线圈42对应于第二坩埚放置区121设置并用于对放置于第二坩埚放置区121内的坩埚2进行加热，以对坩埚2中的合金液进行保温，防止合金液冷却凝固。

具体地，真空铸造设备还包括第一感应电源43和第二感应电源44，第一感应电源43与第一感应线圈41电连接并用于给第一感应线圈41供电，第二感应电源44与第二感应线圈42电连接并用于给第二感应线圈42供电。

一示例性的实施例中，第一转移装置51包括第一升降机构511、第二升降机构512和导轨513。其中，第一升降机构511设于熔炼室11中并对应于第一坩埚放置区111设置，第二升降机构512设于铸造室12中并对应于第二坩埚放置区121设置，导轨513设于第一升降机构511和第二升降机构512之间，以在第一升降机构511和第二升降机构512之间形成一输送路径用以输送坩埚2。

一示例性的实施例中，炉体1还包括用于对模具3进行冷却的冷却室14，该冷却室14和模具3室13通过第二阀门16连通，并且冷却室14通过管道和真空机组6连通，该管道上设有可开关的阀门。在模具3室13中设有第二转移装置52，该第二转移装置52用于将充型区131内完成充型的模具3转移至冷却室14中进行冷却以完成铸件的铸造。

一示例性的实施例中，充气装置7包括用于存储保护气体的储气罐71和气压控制器72。其中，储气罐71的出气口和气压控制器72的进气阀连接，气压控制器72的出气阀通过管道和炉体1的铸造室12连通。通过气压控制器72能够控制充入到铸造室12中的保护气体的量，从而调节铸造室12中的气压。优选地，保护气体为氮气、氩气和氦气中的至少一种。

一示例性的实施例中，真空铸造设备还包括用于监测坩埚2中的合金液温度的温度传感器、用于监测坩埚2位置的位置传感器、用于计时的计时器、用于检测真空度的真空度传感器，这些温度传感器、位置传感器、计时器和真空度传感器均与PLC控制连接。该PLC传感器还和真空铸造设备的各个阀门连接、第一感应电源43、第二感应电源44、第一转移装置51、第二转移装置52及气压控制器72连接，以使得PLC传感器能够根据温度传感器、位置传感器、计时器和真空度传感器获取的信息对真空铸造设备的阀门等装置进行自动控制，从而实现真个真空铸造设备的自动化铸造。

本发明还提供了一种真空铸造方法，该真空铸造方法采用本发明一种实施方式中的真空铸造设备实现铸件的铸造，具体包括以下步骤：

步骤1：将坩埚2放置于第一坩埚放置区111，将模具3放置于充型区131内，将待熔炼的合金原料加入到所述坩埚2中；

步骤2：打开第一阀门15，开启真空机组6对熔炼室11、铸造室12和模具3室13进行抽真空，直至炉体1内的绝对真空度小于等于100Pa；

步骤3：关闭真空机组6，开启充气装置7向铸造室12和熔炼室11内充入保护气体，使铸造室12和熔炼室11内的绝对真空度为80～90kPa；

步骤4：通过第一感应线圈41将第一坩埚放置区111内的坩埚2加热至熔炼温度，使所述坩埚2内的合金原料完全熔化形成合金液；

步骤5：对所述坩埚2内的合金液进行取样检测，检测合格后，通过第一转移装置51将所述坩埚2转移至第二坩埚放置区121，并使升液管17的下端浸没于所述坩埚2内的合金液中；

步骤6：关闭第一阀门15，开启充气装置7向铸造室12内充入保护气体，以使得所述坩埚2内的合金液通过所述升液管17进入到充型区131内的模具3型腔中以完成充型，待充型完成的模具3冷却后即完成铸造。

其中，在步骤5中，将坩埚2从第一坩埚放置区111转移至第二坩埚放置区121后，可以将新坩埚放置于第一坩埚放置区111，然后通过连续加料器8向该新坩埚中添加合金原料，以进行下一炉合金熔炼；并且在步骤6中，充型区131内的模具3完成充型后，可以通过第二转移转移装置将完成充型的模具3转移至冷却室14中进行冷却，然后将新模具放置于充型区131中进行下一组铸件充型，从而实现连续真空铸造。

下面结合具体的实施例对本发明提供的真空铸造方法作进一步说明。

实施例1

将坩埚2放置于第一坩埚放置区111，将模具3放置于充型区131内，通过连续加料器8将待熔炼的合金原料(氢含量小于0.05mL/100g的铝合金母合金锭)加入到坩埚2中。

打开第一阀门15和第二阀门16，开启真空机组6对熔炼室11、铸造室12、模具3室13和冷却室14进行抽真空，直至炉体1内的绝对真空度为0.1Pa左右；关闭第二阀门16和真空机组6，开启充气装置7向铸造室12和熔炼室11内充入氮气(纯度不低于99.99％)，使铸造室12和熔炼室11内的绝对真空度为90kPa。

启动第一感应电源43向第一感应线圈41供电，将第一坩埚放置区111内的坩埚2加热至800℃，保温15分钟左右，使坩埚2内的合金原料完全熔化形成合金液。

启动真空取样机构9对坩埚2内的合金液进行取样检测，检测合格后，启动第一升降机构511将装有合金液的坩埚2降至导轨513上，通过导轨513将坩埚2输送至第二升降机构512上，再由第二升降机构512将坩埚2升至第二坩埚放置区121，并使升液管17的下端浸没于坩埚2内的合金液中；同时将新坩埚放置于第一坩埚放置区111，然后通过连续加料器8向该新坩埚中添加合金原料，以进行下一炉合金熔炼。

启动第二感应电源44向第二感应线圈42供电，使第二坩埚放置区121内的坩埚2中的合金液温度维持在730℃左右；关闭第一阀门15，开启充气装置7按预设的控制曲线向铸造室12的下腔充入氮气，以使得第二坩埚放置区121内的坩埚2中的合金液在氮气气压作用下，通过升液管17进入到充型区131内的模具3型腔中以完成充型，待充型完成后，将完成充型的模具3通过第二转移转移装置将完成充型的模具3转移至冷却室14中进行冷却，以完成铸件铸造；同时将新模具放置于充型区131中进行下一组铸件充型。

实施例2

将坩埚2放置于第一坩埚放置区111，将模具3放置于充型区131内，通过连续加料器8将待熔炼的合金原料(氢含量小于0.05mL/100g的铝合金母合金锭)加入到坩埚2中。

打开第一阀门15和第二阀门16，开启真空机组6对熔炼室11、铸造室12、模具3室13和冷却室14进行抽真空，直至炉体1内的绝对真空度小于100Pa；关闭第二阀门16和真空机组6，开启充气装置7向铸造室12和熔炼室11内充入氮气(纯度不低于99.99％)，使铸造室12和熔炼室11内的绝对真空度为90kPa。

启动第一感应电源43向第一感应线圈41供电，将第一坩埚放置区111内的坩埚2加热至750℃，保温15分钟左右，使坩埚2内的合金原料完全熔化形成合金液。

启动真空取样机构9对坩埚2内的合金液进行取样检测，检测合格后，启动第一升降机构511将装有合金液的坩埚2降至导轨513上，通过导轨513将坩埚2输送至第二升降机构512上，再由第二升降机构512将坩埚2升至第二坩埚放置区121，并使升液管17的下端浸没于坩埚2内的合金液中；同时将新坩埚放置于第一坩埚放置区111，然后通过连续加料器8向该新坩埚中添加合金原料，以进行下一炉合金熔炼。

启动第二感应电源44向第二感应线圈42供电，使第二坩埚放置区121内的坩埚2中的合金液温度维持在720℃左右；关闭第一阀门15，开启充气装置7按预设的控制曲线向铸造室12的下腔充入氮气，以使得第二坩埚放置区121内的坩埚2中的合金液在氮气气压作用下，通过升液管17进入到充型区131内的模具3型腔中以完成充型，待充型完成后，将完成充型的模具3通过第二转移转移装置将完成充型的模具3转移至冷却室14中进行冷却，以完成铸件铸造；同时将新模具放置于充型区131中进行下一组铸件充型。

对比例1

将坩埚2放置于第一坩埚放置区111，将模具3放置于充型区131内，通过连续加料器8将待熔炼的合金原料(氢含量小于0.05mL/100g的铝合金母合金锭)加入到坩埚2中。

打开第一阀门15和第二阀门16，开启真空机组6对熔炼室11、铸造室12、模具3室13和冷却室14进行抽真空，直至炉体1内的绝对真空度为1000Pa左右；关闭第二阀门16和真空机组6，开启充气装置7向铸造室12和熔炼室11内充入氮气(纯度不低于99.99％)，使铸造室12和熔炼室11内的绝对真空度为90kPa。

启动第一感应电源43向第一感应线圈41供电，将第一坩埚放置区111内的坩埚2加热至730℃，保温15分钟左右，使坩埚2内的合金原料完全熔化形成合金液。

启动真空取样机构9对坩埚2内的合金液进行取样检测，检测合格后，启动第一升降机构511将装有合金液的坩埚2降至导轨513上，通过导轨513将坩埚2输送至第二升降机构512上，再由第二升降机构512将坩埚2升至第二坩埚放置区121，并使升液管17的下端浸没于坩埚2内的合金液中；同时将新坩埚放置于第一坩埚放置区111，然后通过连续加料器8向该新坩埚中添加合金原料，以进行下一炉合金熔炼。

启动第二感应电源44向第二感应线圈42供电，使第二坩埚放置区121内的坩埚2中的合金液温度维持在710℃左右；关闭第一阀门15，开启充气装置7按预设的控制曲线向铸造室12的下腔充入氮气，以使得第二坩埚放置区121内的坩埚2中的合金液在氮气气压作用下，通过升液管17进入到充型区131内的模具3型腔中以完成充型，待充型完成后，将完成充型的模具3通过第二转移转移装置将完成充型的模具3转移至冷却室14中进行冷却，以完成铸件铸造；同时将新模具放置于充型区131中进行下一组铸件充型。

对实施例1、实施例2和对比例1制得的铸件进行成分测试，测试结果如下表1所示：

表1-铸件成分测试结果

成分	Si(％)	Mg(％)	H(mL/100g)	夹杂(ppm)
					实施例1	6.8	0.38	0.045	6
实施例2	6.7	0.38	0.045	6
					对比例1	6.7	0.36	0.048	6.5

对实施例1、实施例2和对比例1制得的铸件进行性能测试，测试结果如下表2所示：

表2-铸件性能测试结果

性能	抗拉强度(MPa)	延伸率(％)
			实施例1	350	15.5
实施例2	340	14
			对比例1	320	11

根据表1和表2结合实施例和对比例可知，在本发明提供的真空铸造方法的步骤2中，将炉体1内的绝对真空度控制在100Pa以下，有利于防止镁元素的烧损，且能够抑制氢含量和夹杂含量的增加，从而获得性能优异的高品质铸件。

综上所述，本发明提供的真空铸造设备，通过第一转移装置51直接对装有合金液的坩埚2转移至铸造室12用以充型，能够保证每一炉的合金液成分稳定；而且对模具3进行充型时，是在气压作用下通过升液管17从下往上充型，能使整个充型过程中液流平稳，以避免产生卷入性气体，从而获得高品质铸件。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施例加以描述，但并非每个实施例仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种真空铸造设备，其特征在于，包括：

炉体，包括熔炼室、铸造室和模具室，所述熔炼室和铸造室通过第一阀门连通，所述铸造室和模具室通过升液管连通，所述熔炼室具有第一坩埚放置区，所述铸造室具有第二坩埚放置区，所述模具室具有充型区，所述升液管的上下两端分别对应于所述充型区和第二坩埚放置区设置；

坩埚，收容于所述炉体内，所述坩埚能够被放置于所述第一坩埚放置区或第二坩埚放置区；

模具，收容于所述模具室中，所述模具能够被放置于所述充型区内；

第一感应线圈，设于所述熔炼室内并用于对放置于所述第一坩埚放置区内的坩埚进行加热；

第一转移装置，用于将放置于所述第一坩埚放置区内的坩埚转移至所述第二坩埚放置区；

真空机组，与所述熔炼室连通并可用于对所述熔炼室抽真空；

充气装置，与所述铸造室连通并可用于对所述铸造室充入保护气体，以使得放置于所述第二坩埚放置区内的坩埚中的合金液能够在保护气体的压力作用下通过所述升液管对放置于所述充型区内的模具充型。

2.根据权利要求1所述的真空铸造设备，其特征在于，所述熔炼室内还设有连续加料器，所述连续加料器设于所述第一坩埚放置区的上方并用于向所述第一坩埚放置区内的坩埚中添加待熔炼原料。

3.根据权利要求2所述的真空铸造设备，其特征在于，所述熔炼室内还设有真空取样机构，所述真空取样机构用于对所述第一坩埚放置区内的坩埚中的合金液进行取样检测。

4.根据权利要求3所述的真空铸造设备，其特征在于，所述连续加料器和真空取样机构通过管道与所述真空机组连通。

5.根据权利要求1所述的真空铸造设备，其特征在于，所述铸造室内设有第二感应线圈，所述第二感应线圈对应于所述第二坩埚放置区设置并用于放对置于所述第二坩埚放置区内的坩埚进行加热。

6.根据权利要求5所述的真空铸造设备，其特征在于，所述真空铸造设备还包括第一感应电源和第二感应电源，所述第一感应电源与第一感应线圈连接并用于给所述第一感应线圈供电，所述第二感应电源与第二感应线圈连接并用于给所述第二感应线圈供电。

7.根据权利要求1所述的真空铸造设备，其特征在于，所述第一转移装置包括第一升降机构、第二升降机构和导轨，所述第一升降机构设于所述熔炼室中并对应于所述第一坩埚放置区设置，所述第二升降机构设于所述铸造室中并对应于所述第二坩埚放置区设置，所述导轨设于所述第一升降机构和第二升降机构之间并用于输送所述坩埚。

8.根据权利要求1所述的真空铸造设备，其特征在于，所述炉体还包括冷却室，所述冷却室和模具室通过第二阀门连通，所述冷却室通过管道和所述真空机组连通。

9.根据权利要求8所述的真空铸造设备，其特征在于，所述模具室中设有第二转移装置，所述第二转移装置用于将所述充型区内完成充型的模具转移至所述冷却室中。

10.一种采用如权利要求1～9中任一项所述的真空铸造设备进行真空铸造的方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1：将坩埚放置于第一坩埚放置区，将模具放置于充型区内，将待熔炼的合金原料加入到所述坩埚中；

步骤2：打开第一阀门，开启真空机组对熔炼室、铸造室和模具室进行抽真空，直至炉体内的绝对真空度小于等于100Pa；

步骤3：关闭真空机组，开启充气装置向铸造室和熔炼室内充入保护气体，使铸造室和熔炼室内的绝对真空度为80～90kPa；

步骤4：通过第一感应线圈将第一坩埚放置区内的坩埚加热至熔炼温度，使所述坩埚内的合金原料完全熔化形成合金液；

步骤5：对所述坩埚内的合金液进行取样检测，检测合格后，通过第一转移装置将所述坩埚转移至第二坩埚放置区，并使升液管的下端浸没于所述坩埚内的合金液中；

步骤6：关闭第一阀门，开启充气装置向铸造室内充入保护气体，以使得所述坩埚内的合金液通过所述升液管进入到充型区内的模具型腔中以完成充型，待充型完成的模具冷却后即完成铸造。

Images