CN112921997A - 围堰双排高压旋喷桩墙的施工方法 - Google Patents

围堰双排高压旋喷桩墙的施工方法 Download PDF

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Abstract

本发明属于大坝基础抗渗工程领域，具体涉及一种围堰双排高压旋喷桩墙的施工方法，包括旋喷桩桩位测定、钻孔、成孔保护、高压喷射灌浆、充填回灌和清场结束等步骤。通过双排交错式搭接布置使双排高压旋喷桩墙具有连续性，提高了高压旋喷桩墙的抗渗能力；采用分序分排方式喷筑高压旋喷桩提高了一次喷筑达标率，从而极大减省了检测、返工的工序，整体上缩短工期，节约成本；采用本方法喷灌，现场灌浆施工废液少、污染小，总体效费比高。双排高压旋喷桩墙解决了在孤石、漂石含量较多的地质层中构筑连续性好、抗渗要求高的围堰的技术难题。

Description

围堰双排高压旋喷桩墙的施工方法
技术领域
本发明属于大坝基础抗渗工程领域，具体而言，涉及围堰双排高压旋喷桩墙的施工方法。
背景技术
围堰作为大坝修筑的基础性保障设施，其防水抗渗能力要求很高。实际应用中，当遇有大坝基地层为奥陶纪-泥盆纪的页岩、粉砂岩、泥质岩层时，喷筑围堰高压旋喷桩墙既经济又科学，目前我国喷筑围堰单排高压旋喷桩墙较为普遍，比如引子渡水电站围堰采用单排高压旋喷桩墙，其施工步骤主要为：放样、造孔、下喷具、喷射、提升、回灌、成桩、结束。这种单排高压旋喷桩墙的优点是施工占地少、振动小、噪音较低，但缺点是当地层中存在多条断层，裂隙发育，岩石破碎的情况时，由于地层中孤石、漂石含量较多，往往造成单排高压旋喷桩墙的连续性不达标，抗渗要求达不到预期效果，导致复检、补灌工程量增大，甚至出现返工，从而加大了技术间隔成本和工程预算成本。
中国发明专利CN102635092B公布了一种穿越复杂强透水层的组合式截渗墙结构的施工万法，由外向内依次由内墙、中间墙和外墙组合而成，其中内墙和外墙采用三轴搅拌桩成墙，中间墙采用高压旋喷桩成墙，该发明针对极端措施施工困难的情况，其组合截渗墙结构解决了常规措施成墙质量差的问题，同时还公开了该穿越复杂强透水层的组合式截渗墙结构的施工方法，但是该发明没有给出高压旋喷桩墙的具体施工方法，而且相较于双排高压旋喷桩墙，该发明的工序复杂，成本高，周期长。
发明内容
本发明的目的是在孤石漂石含量较多的地质层中喷筑连续性好抗渗要求高的围堰双排高压旋喷桩墙，具体而言，提供围堰双排高压旋喷桩墙的施工方法，包括如下步骤：
步骤1，测定旋喷桩桩位，用钢筋或木桩在旋喷桩桩位处作标记并编号；
步骤2，钻孔，使用跟管钻进方式在A排Ⅰ序高压旋喷桩桩位处钻孔，钻孔直径Φ155～165mm，孔径偏差小于等于2％，开孔钻速20～30r/min，待旋喷管跟进以后采用100～150r/min钻度钻进，钻孔深度入岩0.5m；
步骤3，成孔保护，钻孔深度达到基坑底向下0.5m深度后，在跟管中下入Φ100mmPVC管，使用液压拔管机拔出跟管，抽排孔底沉淀，孔底沉淀深度控制在20cm以内；
步骤4，喷射灌浆，使用三重管高压旋喷钻机喷筑A排Ⅰ序高压旋喷桩；
步骤4.1，设定限制灌浆压力值Pmax，限制灌浆量Vmax，灌浆强度值P·V，限制灌浆压力值Pmax为10～20bar，限制灌浆量Vmax为120～400L/min，灌浆强度值为1200～2000bar.L/min；
步骤4.2，确定旋喷方向，将旋喷灌浆管下至孔底上方10～15cm处，先保持位置悬停，加压静喷至孔口流出稳定浆液，浆液密度不小于1.07g/cm3；
步骤4.3，自下而上边喷射、边旋转、边提升，直到喷射灌浆达到终喷深度：灌浆压力大于10bar,水泥浆流量50～200L/min，水压力30～60Mpa，空气压力2～17bar，空气流量3～12m3/min，提升速度砾石层为8～15cm/min、卵石或碎石层为5～10cm/min，旋转速度为10～12r/min；
步骤4.4，通过灌浆管路上的压力传感器和流量传感器实时采集灌浆压力值P、灌浆量V、灌浆强度值P·V的数据,并输入计算机生成灌浆压力值、灌浆量、灌浆强度值随时间变化的实时曲线图，并以此作为灌浆轨迹，当灌浆轨迹与极限灌浆压力值曲线、极限灌浆量曲线和极限灌浆强度值曲线三条曲线中的任意一条相交时,灌浆结束；
步骤5，补灌析水后的下沉浆面，直到孔口浆面不再下沉为止；
步骤6，废浆液处理，将抽排至三级沉淀池内的废水及废弃浆液经过沉淀后，清水循环再利用，固态沉淀物清运处理；
步骤7，重复步骤2至步骤6，依次完成B排Ⅰ序高压旋喷桩、A排Ⅱ序高压旋喷桩、B排Ⅱ序高压旋喷桩、A排Ⅲ序高压旋喷桩、B排Ⅲ序高压旋喷桩的喷筑；
步骤8，对双排高压旋喷桩墙进行超声波检测，采集双排高压旋喷桩墙的厚度值L和桩墙内部裂隙在桩墙水平面投影的长度值△L，长度值△L与厚度值L的比值小于0.02。
进一步的，步骤1中还包括施工前准备，挖除施工场地杂填土、淤泥，清除地面粒径大于10cm的石块，排除积水，用泥夹碎石分层回填，碎石粒径小于2cm，挖设排浆沟。
进一步的，步骤1中任意相邻旋喷桩桩位的中心距d与旋喷桩直径D的比值为1︰1.2，相邻的4个旋喷桩桩位呈正菱形沿围堰轴线分布。
进一步的，步骤2中还包括测量钻杆垂直度步骤，若钻杆垂直度公差大于0.033mm，需先校正钻杆垂直度至垂直度公差小于0.033mm后再进行钻孔。
进一步的，步骤3中还可在PVC管壁上钻若干透水孔，以起到防止塌孔的同时方便浆液更好地穿透管壁与岩土胶结，孔径小于A10mm。
进一步的，步骤4.1中还包括进行地面水、气试喷，喷射水压力不小于30Mpa、气压不小于10bar，喷射水流量不小于50L/min，气流量不小于2m3/min。
进一步的，步骤4.1下管过程中遇到孔内阻塞，塌孔现象，立即停止下管，重新扫孔后再下管。
进一步的，步骤4.2中稳定浆液为水和水泥的混合物，水泥为细火山灰水泥，水为PH值6.9～7.2的清水，水与水泥重量比为0.7，浆液中加入5‰聚羧酸高性能减水剂以提高浆液固结强度和渗透性。
进一步的，步骤4.3中拆卸喷射管后，搭接段进行复喷，复喷长度不小于0.2m。
进一步的，步骤4.3中旋喷灌浆管接近桩顶时，在桩顶向下1.0m处停止提升，30秒后再提升，0.5m处再停止提升，30秒后再提升，直至桩顶停浆面。
进一步的，步骤4还包括异常情况处理，当灌浆量不变而灌浆压力突然下降，且瞬间灌浆压力变化值△P超过10bar时，检查各部位的泄露情况；当出现不冒浆时，停止提升注浆管，持续注浆至冒浆为止，或者拔出注浆管，5～6小时后重新注浆；当灌浆压力值超过限值而灌浆量为零，且停机后压力值不变时，清除旋喷头喷嘴堵塞物或者更换喷嘴；当喷射过程中断超过10小时,恢复喷射后,复喷段不小于0.5m。
进一步的，步骤6中三级沉淀池包括用于沉降固体物的一级沉淀池、用于废浆液固结沉淀的二级沉淀池和用于分离清水并配有活性炭滤网的三级沉淀池。
本发明与现有技术相比，具有显著的有益效果：
1.按照本发明所述施工方法喷筑的双排高压旋喷桩墙通过双排交错式搭接布置实现了非常好的内部连续性，极大地提高了高压旋喷桩墙的抗渗能力，同时桩底深入岩体，使大坝基坑围护具备良好的支撑性能。
2.按照本发明所述施工方法喷筑的双排高压旋喷桩墙采用分序分排方式喷筑，显著提高了一次喷筑达标率，从而极大地减省了检测、返工的工序，整体上缩短了工期，进一步减少技术间隔，节约成本。
3.按照本发明所述施工方法，现场灌浆施工废液少、污染小，总体效费比高，非常适用于大型水利工程基坑围护项目建设。
附图说明
图1为本发明所述双排高压旋喷桩墙俯视结构示意图。
图2为实施例所述Ⅰ序高压旋喷桩灌浆轨迹图。
图3为实施例所述Ⅱ序高压旋喷桩灌浆轨迹图。
图4为实施例所述Ⅲ序高压旋喷桩灌浆轨迹图。
图中所示：1-A排高压旋喷桩、1.1-A排Ⅰ序高压旋喷桩、1.2-A排Ⅱ序高压旋喷桩、1.3-A排Ⅲ序高压旋喷桩，2-B排高压旋喷桩、2.1-B排Ⅰ序高压旋喷桩、2.2-B排Ⅱ序高压旋喷桩、2.3-B排Ⅲ序高压旋喷桩，3-旋喷桩桩位。
具体实施例
现结合说明书附图1，详细说明本发明所述围堰双排高压旋喷桩墙的施工方法。
如图1所示，围堰双排高压旋喷桩墙的施工方法，具体包括如下步骤：
步骤1，测定旋喷桩桩位3，用钢筋或木桩在旋喷桩桩位3处作标记并编号；
步骤2，钻孔，使用跟管钻进方式在A排Ⅰ序高压旋喷桩桩位处钻孔，钻孔直径Φ155～165mm，孔径偏差小于等于2％，开孔钻速20～30r/min，待旋喷管跟进以后采用100～150r/min钻度钻进，钻孔深度入岩0.5m；
步骤3，成孔保护，钻孔深度达到基坑底向下0.5m深度后，在跟管中下入Φ100mmPVC管，使用液压拔管机拔出跟管，抽排孔底沉淀，孔底沉淀深度控制在20cm以内；
步骤4，喷射灌浆，使用三重管高压旋喷钻机喷筑A排Ⅰ序高压旋喷桩1.1；
步骤4.1，设定限制灌浆压力值Pmax，限制灌浆量Vmax，灌浆强度值P·V，限制灌浆压力值Pmax为10～20bar，限制灌浆量Vmax为120～400L/min，灌浆强度值为1200～2000bar.L/min；
步骤4.2，确定旋喷方向，将旋喷灌浆管下至孔底上方10～15cm处，先保持位置悬停，加压静喷至孔口流出稳定浆液，浆液密度不小于1.07g/cm3；
步骤4.3，自下而上边喷射、边旋转、边提升，直到喷射灌浆达到终喷深度：灌浆压力大于10bar,水泥浆流量50～200L/min，水压力30～60Mpa，空气压力2～17bar，空气流量3～12m3/min，提升速度砾石层为8～15cm/min、卵石或碎石层为5～10cm/min，旋转速度为10～12r/min；
步骤4.4，通过灌浆管路上的压力传感器和流量传感器实时采集灌浆压力值P、灌浆量V、灌浆强度值P·V的数据,并输入计算机生成灌浆压力值、灌浆量、灌浆强度值随时间变化的实时曲线图，并以此作为灌浆轨迹，当灌浆轨迹与极限灌浆压力值曲线、极限灌浆量曲线和极限灌浆强度值曲线三条曲线中的任意一条相交时,灌浆结束；
步骤5，补灌析水后的下沉浆面，直到孔口浆面不再下沉为止；
步骤6，废浆液处理，将抽排至三级沉淀池内的废水及废弃浆液经过沉淀后，清水循环再利用，固态沉淀物清运处理；
步骤7，重复步骤2至步骤6，依次完成B排Ⅰ序高压旋喷桩1.2、A排Ⅱ序高压旋喷桩2.1、B排Ⅱ序高压旋喷桩2.2、A排Ⅲ序高压旋喷桩3.1、B排Ⅲ序高压旋喷桩3.2的喷筑；
步骤8，对双排高压旋喷桩墙进行超声波检测，采集双排高压旋喷桩墙的厚度值L和桩墙内部裂隙在桩墙水平面投影的长度值△L，长度值△L与厚度值L的比值小于0.02。
进一步的，步骤1中还包括施工前准备，挖除施工场地杂填土、淤泥，清除地面粒径大于10cm的石块，排除积水，用泥夹碎石分层回填，碎石粒径小于2cm，挖设排浆沟。
进一步的，如图1所示，步骤1中任意相邻旋喷桩桩位的中心距d与旋喷桩直径D的比值为1︰1.2，相邻的4个旋喷桩桩位呈正菱形沿围堰轴线分布。
进一步的，步骤2中还包括测量钻杆垂直度步骤，若钻杆垂直度公差大于0.033mm，需先校正钻杆垂直度至垂直度公差小于0.033mm后再进行钻孔。
进一步的，步骤3中还可在PVC管壁上钻若干透水孔，以起到防止塌孔的同时方便浆液更好地穿透管壁与岩土胶结，孔径小于A10mm。
进一步的，步骤4.1中还包括进行地面水、气试喷，喷射水压力不小于30Mpa、气压不小于10bar，喷射水流量不小于50L/min，气流量不小于2m3/min。
进一步的，步骤4.1下管过程中遇到孔内阻塞，塌孔现象，立即停止下管，重新扫孔后再下管。
进一步的，步骤4.2中稳定浆液为水和水泥的混合物，水泥为细火山灰水泥，水为PH值6.9～7.2的清水，水与水泥重量比为0.7，浆液中加入5‰聚羧酸高性能减水剂以提高浆液固结强度和渗透性。
进一步的，步骤4.3中拆卸喷射管后，搭接段进行复喷，复喷长度不小于0.2m。
进一步的，步骤4.3中旋喷灌浆管接近桩顶时，在桩顶向下1.0m处停止提升，30秒后再提升，0.5m处再停止提升，30秒后再提升，直至桩顶停浆面。
进一步的，步骤4还包括异常情况处理，当灌浆量不变而灌浆压力突然下降，且瞬间灌浆压力变化值△P超过10bar时，检查各部位的泄露情况；当出现不冒浆时，停止提升注浆管，持续注浆至冒浆为止，或者拔出注浆管，5～6小时后重新注浆；当灌浆压力值超过限值而灌浆量为零，且停机后压力值不变时，清除旋喷头喷嘴堵塞物或者更换喷嘴，当喷射过程中断超过10小时,恢复喷射后,复喷段不小于0.5m。
进一步的，步骤6中三级沉淀池包括用于沉降固体物的一级沉淀池、用于废浆液固结沉淀的二级沉淀池和用于分离清水并配有活性炭滤网的三级沉淀池。
实施例
某境外水电站坝高125m，坝长324.5m，上游围堰采用双排高压旋喷桩墙防渗，双排高压旋喷桩墙深度25m，旋喷桩直径1.2m，桩底深入基坑底部0.5m，从左岸坝肩至右岸坝肩共计199个高压旋喷桩(A排99个,B排100个)，双排高压旋喷桩墙俯视结构示意图如图1，具体步骤包括：
步骤1，测定旋喷桩桩位3，用钢筋或木桩在所述旋喷桩桩位处作标记并编号；
步骤2，钻孔，用JK590履带式工程钻机在A排Ⅰ序高压旋喷桩桩位处钻孔，钻孔直径Φ163mm，孔径偏差小于等于2％，以25r/min的钻速开孔，待旋喷管跟进以后采用120r/min的钻速钻进，钻孔深度比基坑底深0.5m；
步骤3，成孔保护，钻孔深度达到要求后，在跟管中下入Φ100mm PVC管，用液压拔管机拔出跟管，抽排孔底沉淀，孔底沉淀深度小于20cm；
步骤4，喷射灌浆，用XPL-60B履带式旋喷钻机喷筑A排Ⅰ序高压旋喷桩1.1；
步骤4.1，根据现场地质层情况，设定限制灌浆压力值Pmax为20bar，限制灌浆量为Vmax为400L/min，灌浆强度值P·V为1500bar.L/min；
步骤4.2，确定旋喷方向，将旋喷灌浆管下至孔底上方15cm处，先保持位置悬停，加压静喷至孔口流出稳定浆液，浆液密度为1.07g/cm3；
步骤4.3，自下而上边喷射、边旋转、边提升，直到喷射灌浆达到终喷深度：灌浆压力大于20bar,水泥浆流量50～200L/min，水压力30～60Mpa，空气压力2～17bar，空气流量3～12m3/min，提升速度砾石层为8～15cm/min、卵石或碎石层为5～10cm/min，旋转速度为10～12r/min；
步骤4.4，通过灌浆管路上的压力传感器和流量传感器实时采集灌浆压力值P、灌浆量V、灌浆强度值P·V的数据,并输入计算机生成灌浆压力值、灌浆量、灌浆强度值随时间变化的实时曲线图，并以此作为灌浆轨迹，当灌浆轨迹与极限灌浆压力值曲线、极限灌浆量曲线和极限灌浆强度值曲线三条曲线中的任意一条相交时,灌浆结束，Ⅰ序高压旋喷桩灌浆轨迹如图2所示；
步骤5，补灌析水后的下沉浆面，直到孔口浆面不再下沉为止；
步骤6，废浆液处理，将抽排至三级沉淀池内的废水及废弃浆液经过沉淀后，清水循环再利用，固态沉淀物清运处理；
步骤7，重复步骤2至步骤6，依次完成B排Ⅰ序高压旋喷桩1.2、A排Ⅱ序高压旋喷桩2.1、B排Ⅱ序高压旋喷桩2.2、A排Ⅲ序高压旋喷桩3.1、B排Ⅲ序高压旋喷桩3.2的喷筑，Ⅱ序、Ⅲ序高压旋喷桩灌浆轨迹分别如图3、图4所示；
步骤8，对双排高压旋喷桩墙进行超声波检测，采集双排高压旋喷桩墙的厚度值L和桩墙内部裂隙在桩墙水平面投影的长度值△L，长度值△L与厚度值L的比值小于0.02。
进一步的，步骤1中还包括施工前准备，挖除杂填土、淤泥，清除地面粒径大于10cm的石块，排除积水，用泥夹碎石分层回填，碎石粒径小于2cm，挖设排浆沟。
进一步的，如图1-2所示，步骤1中任意相邻旋喷桩桩位的距离为1m，偏差小于2％，相邻的4个旋喷桩桩位呈正菱形沿围堰轴线分布。
进一步的，步骤2中还包括测量钻杆垂直度步骤，若钻杆垂直度公差大于0.033mm，需先校正钻杆垂直度至垂直度公差小于0.033mm后再进行钻孔。
进一步的，步骤3中还可在PVC管壁上钻若干透水孔，孔径小于A10mm。
进一步的，步骤4.1中还包括进行地面水、气试喷，喷射水压力38Mpa、气压14bar，喷射水流量80L/min，气流量2m3/min。
进一步的，步骤4.1中下管过程中遇到孔内阻塞，塌孔现象，立即停止下管，重新扫孔后再下管。
进一步的，步骤4.2中稳定浆液为水和水泥的混合物，水泥为细火山灰水泥，水为PH值6.9～7.2的清水，水与水泥重量比为0.7，浆液中加入5‰聚羧酸高性能减水剂。
进一步的，步骤4.3中拆卸喷射管后，搭接段进行复喷，复喷长度不小于0.2m。
进一步的，步骤4.3中旋喷灌浆管接近桩顶时，在桩顶向下1.0m处停止提升，30秒后再提升，0.5m处再停止提升，30秒后再提升，直至桩顶停浆面。
进一步的，步骤4还包括异常情况处理，当灌浆量不变而灌浆压力突然下降，且瞬间灌浆压力10bar时，检查各部位的泄露情况；当出现不冒浆时，停止提升注浆管，持续注浆至冒浆为止，或者拔出注浆管，5小时后重新注浆；当灌浆压力值超过限值而灌浆量为零，且停机后压力值不变时，清除旋喷头喷嘴堵塞物或者更换喷嘴；当整个喷射过程中断超过10小时,恢复喷射后,复喷段不小于0.5m。
进一步的，步骤6中三级沉淀池包括用于沉降固体物的一级沉淀池、用于废浆液固结沉淀的二级沉淀池和用于分离清水并配有活性炭滤网的三级沉淀池。
经第三方检测机构对双排高压旋喷桩墙进行超声波检测后，双排高压旋喷桩墙墙体厚度为3.35m，墙体内最大裂隙长度小于5cm。
本发明并不限于上述实施例，在不背离本发明精神实质内容的情况下，本领域技术人员可以想到的任何尺寸变化、工序调整、设备替换均落入本发明的保护范围。

Claims (9)

1.围堰双排高压旋喷桩墙的施工方法，其特征在于，具体包括如下步骤：
步骤1，测定旋喷桩桩位，用钢筋或木桩在旋喷桩桩位处作标记并编号；
步骤2，钻孔，使用跟管钻进方式在A排Ⅰ序高压旋喷桩桩位处钻孔，钻孔直径Φ155～165mm，孔径偏差小于等于2％，开孔钻速20～30r/min，待旋喷管跟进以后采用钻速100～150r/min钻进，钻孔深度入岩0.5m，钻孔垂直度公差小于0.033mm；
步骤3，成孔保护，钻孔深度达到基坑底向下0.5m深度后，在跟管中下入Φ100mm PVC管，使用液压拔管机拔出跟管，抽排孔底沉淀，孔底沉淀深度控制在20cm以内；
步骤4，喷射灌浆，使用三重管高压旋喷钻机喷筑A排Ⅰ序高压旋喷桩；
步骤4.1，设定限制灌浆压力值Pmax，限制灌浆量Vmax，灌浆强度值P·V，限制灌浆压力值Pmax为10～20bar，限制灌浆量Vmax为120～400L/m，灌浆强度值为1200～2000bar.L/m；
步骤4.2，确定旋喷方向，将旋喷灌浆管下至孔底上方10～15cm处，先保持位置悬停，加压静喷至孔口流出稳定浆液，浆液密度不小于1.07g/cm3；
步骤4.3，自下而上边喷射、边旋转、边提升，直到喷射灌浆达到终喷深度：灌浆压力大于10bar,水泥浆流量50～200L/min，水压力30～60Mpa，空气压力2～17bar，空气流量3～12m3/min，提升速度砾石层为8～15cm/min、卵石或碎石层为5～10cm/min，旋转速度为10～12r/min，；
步骤4.4，通过灌浆管路上的压力传感器和流量传感器实时采集灌浆压力值P、灌浆量V、灌浆强度值P·V的数据,并输入计算机生成灌浆压力值、灌浆量、灌浆强度值随时间变化的实时曲线图，并以此作为灌浆轨迹，当灌浆轨迹与极限灌浆压力值曲线、极限灌浆量曲线和极限灌浆强度值曲线三条曲线中的任意一条相交时,灌浆结束；
步骤5，补灌析水后的下沉浆面，直到孔口浆面不再下沉为止；
步骤6，废浆液处理，将抽排至三级沉淀池内的废水及废弃浆液经过沉淀后，清水循环再利用，固态沉淀物清运处理，三级沉淀池包括用于沉降固体物的一级沉淀池、用于废浆液固结沉淀的二级沉淀池和用于分离清水并配有活性炭滤网的三级沉淀池；
步骤7，重复步骤2至步骤6，依次完成B排Ⅰ序高压旋喷桩、A排Ⅱ序高压旋喷桩、B排Ⅱ序高压旋喷桩、A排Ⅲ序高压旋喷桩、B排Ⅲ序高压旋喷桩的喷筑；
步骤8，对双排高压旋喷桩墙进行超声波检测，采集双排高压旋喷桩墙的厚度值L和桩墙内部裂隙在桩墙水平面投影的长度值△L，长度值△L与厚度值L的比值小于0.02。
2.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，步骤1中还包括施工前准备，挖除施工场地杂填土、淤泥，清除地面粒径大于10cm的石块，排除积水，用泥夹碎石分层回填，碎石粒径小于2cm，挖设排浆沟。
3.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，步骤1所述测定旋喷桩桩位之间的中心距d与旋喷桩直径D的比值为1︰1.2，相邻的4个旋喷桩桩位呈正菱形沿围堰轴线分布。
4.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，步骤3中所述PVC管的管壁上钻若干透水孔，孔径小于10mm。
5.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，步骤4.2中确定旋喷方向之前，先进行地面水、气试喷步骤，试喷喷射水压力不小于30Mpa、气压不小于10bar，喷射水流量不小于50L/min，气流量不小于2m3/min。
6.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，步骤4.2中所述稳定浆液为水和水泥的混合物，水泥为细火山灰水泥，水为PH值6.9～7.2的清水，水与水泥重量比为0.7，浆液中含有5‰聚羧酸高性能减水剂。
7.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，步骤4.3中还包括旋喷灌浆管提升过程中，拆卸旋喷灌浆管后，对搭接段进行复喷，复喷长度不小于0.2m。
8.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，步骤4.3中还包括旋喷灌浆管接近旋喷桩的桩顶时，在桩顶向下1.0m处停止提升旋喷灌浆管，30秒后再提升旋喷灌浆管，在桩顶向下0.5m处再停止提升旋喷灌浆管，30秒后再提升旋喷灌浆管，直至桩顶停浆面。
9.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，步骤4还包括异常情况处理，当灌浆量不变而灌浆压力突然下降，且瞬间灌浆压力变化值△P超过10bar时，检查各部位的泄露情况；当出现不冒浆时，停止提升注浆管，持续注浆至冒浆为止，或者拔出注浆管，5～6小时后重新注浆；当灌浆压力值超过限值而灌浆量为零，且停机后压力值不变时，清除旋喷头喷嘴堵塞物或者更换喷嘴，当喷射过程中断超过10小时,恢复喷射后,复喷段不小于0.5m。
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