CN112917940A - 司机室蒙皮成型模具及热压罐成型设备 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种司机室蒙皮成型模具及热压罐成型设备。该司机室蒙皮成型模具采用与司机室蒙皮的热膨胀系数相同的碳纤维材料制成；其包括：基础框架；以及模具本体，安装于基础框架的顶部，模具本体包括与司机室蒙皮的结构相匹配的模具结构、以及若干个附加模块，各个附加模块分别能可拆卸的安装在司机室蒙皮的各个窗体的位置。该司机室蒙皮成型模具能够利用附加模块为司机室蒙皮预留出安装窗体的空间，并且能够利用各个附加模块对安装窗体的空间起到填充空间减小变形的作用，以提高司机室蒙皮的成型加工过程中对变形情况的可靠控制；并且，加装附加模块还可以起到更便于加工完成的司机室蒙皮脱模的作用。
Description
技术领域
本发明涉及热压罐成型设备技术领域，尤其涉及一种司机室蒙皮成型模具及热压罐成型设备。
背景技术
轨道车辆的司机室蒙皮具有结构复杂、厚度薄、成型精度要求高、成型精度控制难度高等特点。特别是司机室蒙皮通常为大曲率变截面结构，在窗体安装区域附近为结构薄弱位置。在热压罐成型过程中，若使用传统的钢模具，由于模具与产品存在较大热膨胀系数，则成型过程中容易于发生较大的结构变形。并且，由于司机室表面开有占比较大的窗口和车灯安装孔，导致复合材料制成的司机室蒙皮在成型后很难控制变形情况。另外，司机室通常采用内嵌式车灯及车窗结构，这也会导致司机室的蒙皮成型后脱模非常困难。
发明内容
本发明提供一种司机室蒙皮成型模具，用以解决现有技术中复合材料制成的司机室蒙皮在成型后很难控制变形情况的缺陷。
本发明还提供一种热压罐成型设备。
本发明提供一种司机室蒙皮成型模具，采用与司机室蒙皮的热膨胀系数相同的碳纤维材料制成；
所述司机室蒙皮成型模具包括：
基础框架；
模具本体，安装于所述基础框架的顶部，所述模具本体包括与所述司机室蒙皮的结构相匹配的模具结构、以及若干个附加模块，各个所述附加模块分别能可拆卸的安装在所述司机室蒙皮的各个窗体的位置。
根据本发明提供的一种司机室蒙皮成型模具，若干个附加模块包括：
至少一个第一附加单元，适于可拆卸的安装在所述司机室蒙皮的第一窗体的相应位置；
至少一对第二附加单元，适于可拆卸的安装在所述司机室蒙皮的其余窗体的相应位置；
其中，所述第一窗体设置于所述司机室蒙皮长度方向的轴线上，其余各个所述窗体分别成对设置于所述第一窗体的两侧。
根据本发明提供的一种司机室蒙皮成型模具，所述第一附加单元为一个第一附加块，一个所述第一附加块适于可拆卸的安装在所述第一窗体的位置；或者，
所述第一附加单元为两个或两个以上的第一附加块，各个所述第一附加块适于可拆卸的安装在若干个所述第一窗体的相应位置，各个所述第一窗体沿所述司机室蒙皮长度方向的轴线排列。
根据本发明提供的一种司机室蒙皮成型模具，至少一对所述第二附加单元包括：
至少一对第二附加块，适于可拆卸的安装在所述司机室蒙皮的若干对第二窗体的相应位置，每对所述第二窗体分别位于所述第一窗体的前端两侧；和/或
至少一对第三附加块，适于可拆卸的安装在所述司机室蒙皮的若干对第三窗体的相应位置，每对所述第三窗体分别位于所述第一窗体的后端两侧。
根据本发明提供的一种司机室蒙皮成型模具，所述模具本体设有能构成所述模具结构的若干条加工线，且各条所述加工线能将所述模具结构划分形成前端区域、中间区域和后端区域，所述第一附加块的位置位于所述中间区域内，所述第二附加块的位置位于所述前端区域内，所述第三附加块的位置位于所述后端区域内。
根据本发明提供的一种司机室蒙皮成型模具，所述模具本体还包括若干个预埋件，各个所述预埋件预埋安装于所述模具结构中并分别沿围成所述前端区域、中间区域和后端区域的各条所述加工线设置，且各个所述预埋件成间隔设置。
根据本发明提供的一种司机室蒙皮成型模具，所述模具本体还包括若干个定位销，各个所述定位销可拆卸的安装在各个所述附加模块的安装位置。
根据本发明提供的一种司机室蒙皮成型模具，所述模具结构的前端部的中间位置相对于所述前端部的两侧位置沿垂向下凹设置，所述模具结构的后端部的中间位置相对于所述后端部的两侧位置沿垂向下凹设置，并且所述前端部的中间位置高于所述后端部的中间位置。
根据本发明提供的一种司机室蒙皮成型模具，所述模具本体还包括接头安装座和角度标记，所述模具结构的两侧分别间隔设置有若干个所述接头安装座，所述模具结构的后端部的中间位置安装有角度标记。
根据本发明提供的一种司机室蒙皮成型模具，所述基础框架包括：
底架；
框架本体，安装于所述底架上，所述框架本体的顶部与所述模具本体的底面相连。
根据本发明提供的一种司机室蒙皮成型模具，所述框架本体包括一对端板、一对边板、若干个横隔板以及若干个纵隔板，一对所述端板成间隔的连接于所述底架的前后两端，一对所述边板成间隔的连接所述底架的左右两侧，且一对所述边板的两端分别插接于一对所述端板的两端；各个所述横隔板的两端分别插接于一对所述边板，各个所述纵隔板的两端分别插接于一对所述端板，并且各个所述横隔板与各个所述纵隔板相互插接；
其中，所述横隔板的底部构造为平齐结构，所述横隔板的顶部构造与所述模具本体的底面相匹配的曲线结构。
根据本发明提供的一种司机室蒙皮成型模具，一对端板、一对边板、若干个横隔板以及若干个纵隔板上分别间隔的设有若干个散热孔。
根据本发明提供的一种司机室蒙皮成型模具，所述底架背向所述框架本体的一面安装有若干个支撑脚和若干个万向轮。
本发明还提供一种热压罐成型设备，包括如上所述的司机室蒙皮成型模具。
本发明提供一种司机室蒙皮成型模具，包括：基础框架；以及模具本体，安装于基础框架的顶部，模具本体包括与司机室蒙皮的结构相匹配的模具结构、以及若干个附加模块，各个附加模块分别能可拆卸的安装在司机室蒙皮的各个窗体的位置。该司机室蒙皮成型模具能够在对司机室蒙皮进行成型加工过程中，在司机室蒙皮的各个窗体的位置安装附加模块，从而为司机室蒙皮预留出安装窗体的空间，并且能够利用各个附加模块对安装窗体的空间起到填充空间减小变形的作用，以提高司机室蒙皮的成型加工过程中对变形情况的可靠控制；并且，加装附加模块还可以起到更便于加工完成的司机室蒙皮脱模的作用，从而提升司机室蒙皮的成型质量。
进一步的，该司机室蒙皮成型模具采用与司机室蒙皮热膨胀系数相同的碳纤维材料制成，以达到在成型加工过程中使模具与原料的膨胀系数相同，并结合上述的模具结构的优化，从而大大降低成型过程中模具变形引起的蒙皮尺寸超差，并且进一步降低司机室蒙皮成型后的脱模难度。
本发明还提供一种热压罐成型设备，包括如上所述的司机室蒙皮成型模具。通过设置司机室蒙皮成型模具，使得该热压罐成型设备具备司机室蒙皮成型模具的全部优点，具体在此不再赘述。
附图说明
为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明提供的司机室蒙皮成型模具的结构示意图；
图2是本发明提供的司机室蒙皮的结构示意图；
图3是本发明提供的模具本体的结构示意图；
图4是本发明提供的基础框架的结构示意图；
图5是本发明提供的框架本体的前端的结构示意图。
附图标记：
100：模具本体； 101：加工线； 102：接头安装座；
103：预埋件； 104：定位销； 105：角度标记；
110：附加模块； 111：第一附加块； 112：第二附加块；
113：第三附加块； 121：前端区域； 122：中间区域；
123：后端区域； 200：基础框架； 210：框架本体；
211：边板； 212：纵隔板； 213：横隔板；
214：端板； 215：散热孔； 220：底架；
221：支撑脚； 300：万向轮； 400：司机室蒙皮；
410：第一窗体； 420：第二窗体； 430：第三窗体。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
下面结合图1至图5描述本发明的司机室蒙皮成型模具(本发明实施例中简称为“模具”)以及热压罐成型设备。
如图1所示，该模具包括基础框架200和模具本体100。模具本体100安装在基础框架200的顶部，基础框架200能够在热压罐成型工艺过程中为模具本体100提供可靠支撑，保证模具本体100不会受热变形，从而提高产品质量。模具本体100包括与司机室蒙皮的结构相匹配的模具结构、以及若干个附加模块110。其中，司机室蒙皮的结构如图2所示，具体结构见下述内容，在此不再赘述。各个附加模块110分别能可拆卸的安装在司机室蒙皮的各个窗体的位置。在对司机室蒙皮进行成型加工过程中，该模具能在司机室蒙皮的各个窗体的位置安装附加模块110，即，将原料按预设铺层铺装在模具结构中，以使原料在成型加工处理后能够按照模具结构形成司机室蒙皮，而各个附加模块110分别按照各个窗体的位置安装在铺装好的原料上，从而为司机室蒙皮预留出安装窗体的空间；并且，附加模块110还能对安装窗体的空间起到填充空间减小变形的作用，以提高司机室蒙皮的成型加工过程中对变形情况的可靠控制；并且，加装附加模块110还可以起到更便于加工完成的司机室蒙皮脱模的作用，从而提升司机室蒙皮的成型质量。
进一步的，该模具整体采用与司机室蒙皮热膨胀系数相同的碳纤维材料制成，以达到在成型加工过程中使模具与原料的膨胀系数相同，并结合上述的模具结构的优化，大大降低成型过程中模具变形引起的蒙皮尺寸超差，并且进一步降低司机室蒙皮成型后的脱模难度。
如图2所示，上述的司机室蒙皮400的结构具体如下所述：
司机室蒙皮400根据空气动力学原理设置为沿长度方向自前向后成流线型弧面结构，且该司机室蒙皮400的铺层由碳纤维增强复合材料制成。该司机室蒙皮400的表面开有若干个窗体位置，分别用于安装车窗和车灯，且车窗和车灯均为内嵌式安装结构，因此在对应位置的蒙皮表面开口处设置有下凹结构。
以司机室长度方向的中线为对称轴，司机室蒙皮400自前向后划分为一体连接的前端蒙皮、中间蒙皮和后端蒙皮；并且司机室蒙皮400的前端位于对称轴的中点位置与两侧位置相对平齐，而司机室蒙皮400的后端位于对称轴的中点位置O1相对于两侧位置A1、B1相对拱起。
司机室蒙皮400的各个窗体包括至少一个第一窗体410，除第一窗体410以外的其余窗体包括至少一对第二窗体420和/或至少一对第三窗体430。其中，第一窗体410为一个，则一个第一窗体410设置于司机室蒙皮400长度方向的轴线上；第一窗体410为两个或两个以上，则各个第一窗体410依序排列在司机室蒙皮400长度方向的轴线上。每对第二窗体420分别对称的位于第一窗体410的前端两侧。每对第三窗体430分别对称的位于第一窗体410的后端两侧。优选的，所有第一窗体410均位于中间蒙皮，每对第二窗体420构造成宽度较小的楔形结构并位于前端蒙皮两侧，每对第三窗体430构造成宽度较大的楔形结构并位于后端蒙皮两侧。
在一些实施例中，基于上述的司机室蒙皮400的结构设置，如图2所示，若干个附加模块110具体包括至少一个第一附加单元和至少一对第二附加单元。其中，第一附加单元适于可拆卸的安装在司机室蒙皮400的第一窗体410的相应位置；每对第二附加单元适于可拆卸的安装在司机室蒙皮400的其余窗体的相应位置。
优选的，当司机室蒙皮400仅设有一个第一窗体410，则第一附加单元为一个第一附加块111，一个第一附加块111适于可拆卸的安装在第一窗体410的位置。或者，当司机室蒙皮400设有两个或两个以上第一窗体410，则第一附加单元对应为两个或两个以上的第一附加块111，各个第一附加块111适于可拆卸的安装在各个第一窗体410的相应位置。例如，各个第一窗体410沿司机室蒙皮400长度方向的轴线排列，对应的，各个第一附加块111沿模具本体100的长度方向排列并对应于各个第一窗体410的位置设置。
优选的，对应于上述的司机室蒙皮400的结构设置，上述的至少一对第二附加单元具体包括至少一对第二附加块112和/或至少一对第三附加块113。其中，各对第二附加块112适于可拆卸的安装在司机室蒙皮400的若干对第二窗体420的相应位置。其中，各对第三附加块113适于可拆卸的安装在司机室蒙皮400的若干对第三窗体430的相应位置。
上述的附加模块110的设置结构能够保证在产品成型处理完成后灵活拆除各个附加模块110，从而便于产品脱模。
可理解的，本发明实施例所述的模具适用的司机室蒙皮400可以为如图2所示的结构，即各个窗体包括一个第一窗体410、一对第二窗体420以及一对第三窗体430。除此以外，本发明实施例所述的模具适用于其它结构的司机室蒙皮，例如设置有多个第一窗体410的司机室蒙皮，或仅设置第一窗体410和第二窗体420的司机室蒙皮，或仅设置第一窗体410和第三窗体430的司机室蒙皮。只要对应司机室蒙皮的结构为模具本体100选择合适结构和数量的附加模块110即可。
在一些实施例中，如图3所示，模具本体100设有能构成模具结构的若干条加工线101，且各条加工线101能将模具结构划分形成前端区域121、中间区域122和后端区域123。前端区域121、中间区域122和后端区域123之间的过渡加工线101连续不间断。其中，位于前端区域121内的原料在成型后对应构造成前端蒙皮的结构，位于中间区域122内的原料在成型后对应构造成中间蒙皮的结构，位于后端区域123内的原料在成型后对应构造成后端蒙皮的结构。第一附加块111的安装位置位于中间区域122内，第二附加块112的安装位置位于前端区域121内，第三附加块113的安装位置位于后端区域123内。
在一些实施例中，如图1所示，为了成型后能使司机室蒙皮构造出前端蒙皮、中间蒙皮和后端蒙皮的对应结构，优选的，模具结构的前端部的中间位置相对于前端部的两侧位置沿垂向下凹设置，模具结构的后端部的中间位置O相对于后端部的两侧位置A、B沿垂向下凹设置，并且前端部的中间位置高于后端部的中间位置O。换言之，该模具结构的后端部的中间位置O到两侧位置A、B的连线长度大于前端部的中间位置到两侧位置的连线长度。该设置能够使司机室蒙皮成型处理以后构成由前至后的流线型结构。
在一些实施例中，如图3所示，模具本体100还包括若干个预埋件103。各个预埋件103预埋安装于模具结构中，并分别沿围成前端区域121、中间区域122和后端区域123的各条加工线101设置，且各个预埋件103成间隔设置。优选预埋件103通过螺纹连接于模具结构中。
在一些实施例中，如图3所示，模具本体100还包括若干个定位销104。各个定位销104可拆卸的安装在上述各个附加模块110的安装位置。例如，在第一附加块111、第二附加块112以及第三附加块113的对应安装位置分别设置有若干个定位销104。通过定位销104将各个附加模块110定位安装在对应的窗体位置上，以保证成型后的司机室蒙皮的结构精确，并保证附加模块110的精确定位。
在一些实施例中，如图3所示，模具本体100还包括接头安装座102，接头安装座102用于安装激光投影机构，即，便于激光投影仪接收头的安装。优选在模具结构的两侧及周围对称安装有若干对接头安装座102。
在一些实施例中，如图3所示，模具本体100还包括角度标记105，便于原料铺层时能对照铺层角度。优选的，模具结构的后端部的中间位置安装有角度标记105。
可理解的，优选模具本体100为碳纤维复合材料制成，材质与蒙皮材质基本相同，从而保证模具与产品热膨胀系数接近，尽量减小蒙皮成型过程中的变形。优选模具本体100的外尺寸比司机室蒙皮的外尺寸大150mm，碳纤维材料的原料的铺层范围一般比司机室蒙皮的实际尺寸大50mm。优选向模具本体100内的模具结构中进行铺层时，在附加模块110的连接位置嵌入带螺纹孔的金属定位块，用于附加模块110的安装。优选模具本体100的表面涂敷胶衣，便于成型后的产品脱模。
可理解的，优选模具本体100通过固化炉生产。优选模具本体100的铺层厚度为至少10mm，具体铺层信息如表1所示。优选模具本体100的模具结构由代木加工而成。优选模具本体100的底部与支撑框架之间通过胶接连接，且关键部位(例如应力集中的位置)与支撑框架之间通过螺栓连接。
表1模具铺层信息
在一些实施例中，如图4所示，基础框架200包括底架220和框架本体210。框架本体210安装于底架220上，框架本体210的顶部与模具本体100的底面相连。基础框架200能够作为模具本体100提供可靠的支撑作用，并基于模具本体100底部足够的散热空间。
在一些实施例中，如图4和图5所示，框架本体210包括一对端板214、一对边板211、若干个横隔板213以及若干个纵隔板212。一对端板214成间隔的连接于底架220的前后两端，一对边板211成间隔的连接底架220的左右两侧，且一对边板211的两端分别插接于一对端板214的两端，从而利用相对设置的一对边板211以及相对设置的一对端板214相互邻接并插接，以围成框架本体210的边框结构。在边框结构的内部，利用若干个横隔板213和若干个纵隔板212相互插接，从而使整个框架本体210构成纵横交错结构的框架结构。并且各个横隔板213的两端分别插接于一对边板211，各个纵隔板212的两端分别插接于一对端板214。
为了便于插接，在横隔板213、纵隔板212、边板211和端板214的各个插接位置分别对应的设置有相对的插槽。
为了便于安装框架本体210，并保证框架本体210的顶部与模具本体100的底部相匹配，优选横隔板213的底部构造为平齐结构，以便于安装在底架220上，并且优选横隔板213的顶部构造与模具本体100的底面相匹配的曲线结构。即如图4所示，横隔板213的顶部构造为中间较低两侧较高的曲线结构，且纵隔板212的顶部为平直结构，从而使横隔板213与纵隔板212相互插装后形成的框架结构由前向后呈中间低两侧高的曲面结构。
为了保证热压罐成型过程中模具本体100下部的气流顺畅流动并实现减重目的，优选一对端板214、一对边板211、若干个横隔板213以及若干个纵隔板212上分别间隔的设有若干个散热孔215。进一步的，散热孔215可以为圆形、椭圆形、楔形、方圆形以及多边形中的至少一种形状，其中多边形具体可以为三角形或矩形。散热孔215的形状可以根据端板214、边板211、横隔板213和纵隔板212在相互插装以后分隔出来的隔板区域的形状确定，也可以根据热量在基础框架200内向外扩散的情况确定。
为了便于基础框架200的移动灵活性以及支撑可靠性，优选底架220背向框架本体210的一面安装有若干个支撑脚221和若干个万向轮300。
可理解的，优选基础框架200的底架220均为碳钢材质。底架220采用焊接框架固定成型，用于作为模具的基础支撑结构。底架220为平面结构，便于叉车运输。底架220的底部即为背向框架本体210的一面，安装有四个万向轮300，以便于模具运输。底架220的边缘预置有至少一对支撑脚221，待模具进入热压罐以后，放下支撑脚221以保证模具稳定安装于热压罐工装平台。
可理解的，优选基础框架200的框架本体210用于支撑模具本体100。在司机室蒙皮的固化成型过程中，为防止基础框架200变形从而影响产品质量，优选框架本体210采用与模具本体100相同的碳纤维增强复合材料层压板连接而成。该复合材料层压板为固化炉成型，板厚为6～8mm。上述的端板214、边板211、横隔板213和纵隔板212优选均为复合材料层压板。各个层压板之间的插接位置通过共胶接完成连接。
基于上述模具的结构，本发明还提供一种热压罐成型设备。该热压罐成型设备包括如上所述的司机室蒙皮成型模具。通过设置司机室蒙皮成型模具，使得该热压罐成型设备具备司机室蒙皮成型模具的全部优点，具体在此不再赘述。
在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。
在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (14)
1.一种司机室蒙皮成型模具，其特征在于，采用与司机室蒙皮的热膨胀系数相同的碳纤维材料制成；
所述司机室蒙皮成型模具包括：
基础框架；
模具本体，安装于所述基础框架的顶部，所述模具本体包括与所述司机室蒙皮的结构相匹配的模具结构、以及若干个附加模块，各个所述附加模块分别能可拆卸的安装在所述司机室蒙皮的各个窗体的位置。
2.根据权利要求1所述的司机室蒙皮成型模具，其特征在于，若干个附加模块包括：
至少一个第一附加单元，适于可拆卸的安装在所述司机室蒙皮的第一窗体的相应位置；
至少一对第二附加单元，适于可拆卸的安装在所述司机室蒙皮的其余窗体的相应位置；
其中，所述第一窗体设置于所述司机室蒙皮长度方向的轴线上，其余各个所述窗体分别成对设置于所述第一窗体的两侧。
3.根据权利要求2所述的司机室蒙皮成型模具，其特征在于，
所述第一附加单元为一个第一附加块，一个所述第一附加块适于可拆卸的安装在所述第一窗体的位置；或者，
所述第一附加单元为两个或两个以上的第一附加块，各个所述第一附加块适于可拆卸的安装在若干个所述第一窗体的相应位置，各个所述第一窗体沿所述司机室蒙皮长度方向的轴线排列。
4.根据权利要求3所述的司机室蒙皮成型模具，其特征在于，至少一对所述第二附加单元包括：
至少一对第二附加块，适于可拆卸的安装在所述司机室蒙皮的若干对第二窗体的相应位置，每对所述第二窗体分别位于所述第一窗体的前端两侧；和/或，
至少一对第三附加块，适于可拆卸的安装在所述司机室蒙皮的若干对第三窗体的相应位置，每对所述第三窗体分别位于所述第一窗体的后端两侧。
5.根据权利要求4所述的司机室蒙皮成型模具，其特征在于，所述模具本体设有能构成所述模具结构的若干条加工线，且各条所述加工线能将所述模具结构划分形成前端区域、中间区域和后端区域，所述第一附加块的位置位于所述中间区域内，所述第二附加块的位置位于所述前端区域内，所述第三附加块的位置位于所述后端区域内。
6.根据权利要求5所述的司机室蒙皮成型模具，其特征在于，所述模具本体还包括若干个预埋件，各个所述预埋件预埋安装于所述模具结构中并分别沿围成所述前端区域、中间区域和后端区域的各条所述加工线设置，且各个所述预埋件成间隔设置。
7.根据权利要求1所述的司机室蒙皮成型模具，其特征在于，所述模具本体还包括若干个定位销，各个所述定位销可拆卸的安装在各个所述附加模块的安装位置。
8.根据权利要求1所述的司机室蒙皮成型模具，其特征在于，所述模具结构的前端部的中间位置相对于所述前端部的两侧位置沿垂向下凹设置，所述模具结构的后端部的中间位置相对于所述后端部的两侧位置沿垂向下凹设置，并且所述前端部的中间位置高于所述后端部的中间位置。
9.根据权利要求8所述的司机室蒙皮成型模具，其特征在于，所述模具本体还包括接头安装座和角度标记，所述模具结构的两侧分别间隔设置有若干个所述接头安装座，所述模具结构的后端部的中间位置安装有角度标记。
10.根据权利要求1至9任一项所述的司机室蒙皮成型模具，其特征在于，所述基础框架包括：
底架；
框架本体，安装于所述底架上，所述框架本体的顶部与所述模具本体的底面相连。
11.根据权利要求10所述的司机室蒙皮成型模具，其特征在于，所述框架本体包括一对端板、一对边板、若干个横隔板以及若干个纵隔板，一对所述端板成间隔的连接于所述底架的前后两端，一对所述边板成间隔的连接所述底架的左右两侧，且一对所述边板的两端分别插接于一对所述端板的两端；各个所述横隔板的两端分别插接于一对所述边板，各个所述纵隔板的两端分别插接于一对所述端板，并且各个所述横隔板与各个所述纵隔板相互插接；
其中，所述横隔板的底部构造为平齐结构，所述横隔板的顶部构造与所述模具本体的底面相匹配的曲线结构。
12.根据权利要求11所述的司机室蒙皮成型模具，其特征在于，一对端板、一对边板、若干个横隔板以及若干个纵隔板上分别间隔的设有若干个散热孔。
13.根据权利要求10所述的司机室蒙皮成型模具，其特征在于，所述底架背向所述框架本体的一面安装有若干个支撑脚和若干个万向轮。
14.一种热压罐成型设备，其特征在于，包括如权利要求1至13任一项所述的司机室蒙皮成型模具。
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- 2021-01-25 CN CN202110099440.7A patent/CN112917940A/zh active Pending
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