CN112885988A - 一种bev汽车用12v低压电气系统agm制造工艺及电池 - Google Patents

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Abstract

本发明属于纯电动新能源汽车整车低压电气系统制造技术领域，具体为一种BEV汽车用12V低压电气系统AGM电池制造工艺及电池，包含铅带的制作、极板的成型、铅膏的配置及涂抹，其中正极铅膏视密度控制在4.3‑4.5g/mL，负极铅膏视密度控制在4.2‑4.4g/mL；然后将极板放入可调节式固化室内进行极板固化干燥，控制固化室温度为50‑70℃、相对湿度100％‑20％、固化时间72‑80h；并采用高孔率高回弹性AGM隔板包封正极，其中毛面朝向负极，将极群组中所有正负极极耳经铸焊并联后压缩入槽，最后进行加酸工艺。采用该工艺生产的AGM电池在高温状态下部分荷电状态时的深放电循环寿命及长期存储后的低温冷启动性能，解决了现有BEV纯电动汽车用12V低压电气系统AGM电池关键技术问题。

Description

一种BEV汽车用12V低压电气系统AGM制造工艺及电池
技术领域
本发明属于纯电动新能源汽车整车低压电气系统制造技术领域，具体为一种BEV汽车用12V低压电气系统AGM电池制造工艺及电池。
背景技术
BEV纯电动汽车有很多独有的结构部件，包括驱动系统、车载12V电源系统以及外部充电系统。车载12V电源独立承载汽车负载，如车载音响、娱乐系统、车载加热坐垫、行车记录仪、电动助力转向系统、电动加热供电等等，电池放电深度将达到15％以上。这种工况下，传统的SLI电池就不具备AGM电池的优势，尤其是针对中北美非洲等亚热带及热带地区，要求车载12V电源工作环境极限温度达到80℃以上，因此，对AGM电池在高温状态且电池处于部分荷电状态下的连续深放电寿命有着较高的技术要求。此外，BEV纯电动汽车用12V低压电气系统AGM电池需满足汽车运行前车辆控制器和高压系统供电等高功率负荷需求，同时，BEV纯电动汽车用12V低压电气系统AGM电池还需满足在长期存储后仍能持续提供足够的能量供各控制系统正常工作所需，因此BEV纯电动汽车用12V低压电气系统AGM电池需具备良好的高温荷电保持能力。随着纯电动汽车技术的不断提高以及对电动汽车负载稳定性、安全性、多功能性等方面的考虑，纯电动汽车整车车辆控制器以及车身电器数量会越来越多，DC/DC的电压转化器的功率会逐渐增大，整车针对12V低压电气系统启动型AGM电池的控制策略也会不断优化升级，因此，对AGM电池的各项性能均提出了更加苛刻的技术要求。
发明内容
本发明的目的在于提供一种BEV汽车用12V低压电气系统AGM电池及制造工艺，以克服采用SLI电池作为BEV纯电动汽车用12V低压电气系统电性能技术的不足。采用该设计及制造工艺生产的AGM电池在高温状态下部分荷电状态时的深放电循环寿命及长期存储后的低温冷启动性能，一举解决了现有BEV纯电动汽车用12V低压电气系统AGM电池关键技术问题，具有极大的技术提升价值及生产推广价值。
为了实现上述目的，本发明还提供一种BEV汽车用12V低压电气系统AGM电池的制造方法，该方法所采用的技术方案包含以下步骤：
(1)将合金融化铅液经过喷模喷射注入型腔，铅带采取冷压成型工艺，经过冷压成型后正极铅带厚度为0.9-0.95mm，负极铅带厚度为0.7-0.75mm，并在75℃-120℃下时效1d-2d；
(2)将步骤(1)中的正负极铅带经过放射性冲模连续冲压成型成板栅集流体，收卷待用，其中正极板栅十连片质量控制在490-510g；负极板栅十连片质量控制为395-410g；
(3)正极铅膏的配制，在配方中添加稀土添加剂三氧化二锆、硫酸亚锡(百分比含量均相对于铅粉用量)；负极铅膏的配制，在配方中添加欧厉隆N134碳黑、欧厉隆N236碳黑、鲍利葛木质素UP393、鲍利葛木质素UP414；其中正极铅膏视密度控制在4.3-4.5g/mL，负极铅膏视密度控制在4.2-4.4g/mL；
(4)将步骤(3)制备的正负极铅膏分别对应地均匀涂填在步骤(2)制备的正负极板栅集流体上，其中正极涂膏量按照110-130g，负极涂膏量按照80-100g进行控制，涂填后的正负极极板经过滚压、表面快速干燥工序，然后按照30-50片/摞正极板、40-60片/摞负极板分别独立叠放在专用固化架上保湿待用；
(5)将步骤(4)制备的正负极极板放入可调节式固化室内进行极板固化干燥，控制固化室温度为50-70℃、相对湿度100％-20％、固化时间72-80h；
(6)将步骤(5)制备的正负极极板用于电池装配，采用4片正极板搭配5片负极板交替叠片配组成一个极群组，采用高孔率高回弹性AGM隔板包封正极，其中毛面朝向负极，将极群组中所有正负极极耳经铸焊并联后压缩入槽，然后再将6个单格进行穿壁焊串联连接等装配工艺制造无液电池，其中AGM隔板压缩比控制在15％-35％；
(7)将步骤(6)制备的无液电池进行加酸工艺。
优选地，步骤(1)正极铅带合金元素为Pb-Ca-Sn-Al-Ce，其中Ce添加量为500ppm-1000ppm。
优选地，步骤(4)中，正极铅膏配方添加100ppm-700ppm稀土添加剂三氧化二锆、1000ppm-5000ppm硫酸亚锡(百分比含量均相对于铅粉用量)用于正极铅膏制备，稀土添加剂三氧化二锆可以显著提高正极的吸氧过电位，减少采用传统正极常规界面添加剂时正极副反应的发生，从而降低电池热量的产生和失水速度，延缓电池自放电寿命；在负极铅膏配方添加1000ppm-3000ppm欧厉隆N134碳黑、1000ppm-2000ppm欧厉隆N236碳黑、1000ppm-3000ppm鲍利葛木质素UP393、1000ppm-2000ppm鲍利葛木质素UP414用于负极铅膏制备；其中正极铅膏视密度控制在4.3-4.5g/mL，负极铅膏视密度控制在4.2-4.4g/mL
优选地，步骤(4)涂填时采用杜马斯NG28生物仿生结构涂填织物，其厚度控制在0.02mm-0.05mm(100Kpa)，拉升强度在0.4-0.6KN/m，孔率在90％以上，将铅膏及NG28生物仿生结构涂填纸完整均匀压实涂填在正负极板栅集流体的正反两面，无漏筋现象，快速干燥温度设置为80-100℃。
优选地，步骤(6)电池装配，其中采用AGM隔板孔率高于95％以上，毛细吸酸高度≥95mm/5min且还原高锰酸钾物质含量≤0.5cc/g，隔板包封正极，其中毛面朝向负极，极群经铸焊并联、压缩入槽、穿壁焊串联连接等装配工艺制造无液电池。
优选地，步骤(7)采用真空冷酸定量加酸脉冲化成工艺，其中加酸密度为1.245g/cc-1.260g/cc、酸液温度控制在-5℃-10℃、注酸真空度控制在-0.05Mpa至-0.2Mpa，其中脉冲化成工艺采用三充两放间歇式循环脉冲化成，化成时间为72h-80h，化成后AGM隔板饱和度控制为90％-99％范围内，终点硫酸密度为1.310g/cc-1.320g/cc，所用排气栓开阀压力为15-30Kpa，闭阀压力为10-15Kpa。
另外，本发明还提供一种电池，按照上述BEV纯电动汽车用12V低压电气系统AGM电池制造工艺制作的电池包括顶部开口的电池槽和盖合电池槽的顶盖，且顶盖上设置负极端子、正极端子、注酸孔以及排气孔；所述电池槽的内部空间被隔板分割成若干槽体单格内腔，所述注酸孔的数量及位置与槽体单格内腔一一对应。
优选地，所述顶盖包括直接盖合在电池槽1顶部的大盖以及设置在大盖上的小盖，其中注酸孔以及排气孔集中设置在大盖上并由小盖盖合密封；在小盖背面设置定位轴，对应地在大盖正面设置定位孔，安装小盖时，定位轴插合定位孔。
优选地，所述大盖背面设置与每个隔板卡合对应的定位卡件，盖合大盖后，定位卡件卡在隔板上部。
本发明有益效果为：
(1)在正极合金中采用添加一定量稀土元素Ce，以显著性提高板栅的耐腐蚀及抗蠕变性能，可以起到细化Pb3Ca晶粒的作用，从而使结晶颗粒尺寸减小，形成的腐蚀膜结构致密，能够有效抑制硫酸与反应物膜下金属的进一步反应，从而减缓合金的腐蚀速度；
(2)正极铅膏配方添加100ppm-700ppm稀土氧化物添加剂三氧化二锆用于正极铅膏制备，稀土添加剂三氧化二锆可以显著提高正极的吸氧过电位，减少采用传统正极常规界面添加剂时正极副反应的发生，从而降低电池热量的产生和失水速度，延缓电池自放电速率，提高电池高温荷电保持能力；
(3)采用低轧制比冷压铅带成型工艺并采用高密度正负极铅膏配方，采用杜马斯NG28生物仿生结构涂填纸代替普通化纤涂填纸，采用极板高温固化工艺以改善板栅与活性物质的界面结合特性，同时通过选择高毛细吸酸高度的优质AGM隔板，降低硫酸在AGM隔板的吸附分层现象，并通过优化真空冷酸定量加酸及间歇式循环脉冲化成工艺可以著性提高BEV纯电动汽车用12V低压电气系统AGM电池在高温状态下部分荷电状态时的深放电循环寿命及其寿命后的低温冷启动性能，一举解决了BEV纯电动汽车用12V低压电气系统AGM电池关键技术问题，具有极大的技术提升价值及生产推广价值。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：
图1为本发明中电池的整体结构示意图；
图2为图1所示结构的拆分结构示意图；
图3为图1中大盖和小盖的拆分结构示意图；
图4为实施例中的电池的测试数据表；
图5为实施例中的电池75℃SAEJ2801高温寿命测试曲线表；
图6为实施例中的电池40℃50％DOD深放电循环寿命测试曲线表；
图7为实施例中的电池60℃高温自放电寿命测试曲线表；
图8为实施例中的电池60℃VDA高温水损耗寿命测试。
图中，电池槽1、大盖2、小盖3、负极端子4、正极端子5、排气孔6、固定座7、槽体单格内腔9、注酸孔10、定位孔11、定位轴12、定位卡件13。
具体实施方式
以下将配合附图及实施例来详细说明本申请的实施方式，借此对本申请如何应用技术手段来解决技术问题并达成技术功效的实现过程能充分理解并据以实施。
实施例1：
(1)准备Pb-Ca-Sn-Al-Ce合金，其中Ce添加量为500ppm-1000ppm，将合金融化铅液经过喷模喷射注入型腔，铅带采取低轧制比冷压成型工艺，经过冷压成型后铅带厚度为0.9mm，负极铅带厚度0.7mm，并75℃时效2d；
(2)将步骤(1)中的铅带经过连冲型放射性冲模连续冲压成型成板栅集流体，收卷待用；其中正极板栅十连片质量控制在490g；负极板栅十连片质量控制为395g
(3)在正极铅膏配方添加500ppm稀土氧化物添加剂三氧化二锆、1500ppm硫酸亚锡(百分比含量均相对于铅粉用量)，铅膏视密度控制为4.45g/mL；在负极铅膏中添加2000ppm欧厉隆N134碳黑、2000ppm鲍利葛木质素UP393(百分比含量均相对于铅粉用量)；其中负极极铅膏视密度控制为4.40g/mL；
(4)将步骤(3)制备的正负极铅膏分别采用杜马斯NG28生物仿生结构涂填纸，其厚度控制为0.02mm(100Kpa)(拉升强度在0.5KN/m，孔率92％)，将铅膏及NG28生物仿生结构涂填纸完整均匀压实涂填在正负极板栅集流体的正反两面，其中正极涂膏量按照120g，负极涂膏量按照90g进行控制，要求板栅无漏筋现象，快速干燥温度设置为90℃；然后按照40片/摞正极板、50片/摞负极板分别独立叠放在专用固化架上保湿待用；
(5)将步骤(4)制备的正负极极板放入固化箱内，控制固化室温度为70℃、并梯次改变相对湿度进行72h固化干燥；
(6)将步骤(5)制备的正负极极板用于电池装配，其中采用高孔率高回弹性AGM隔板，隔板包装正极，其中毛面朝向负极，极群经铸焊并联、压缩入槽、穿壁焊串联连接等装配工艺制造无液电池，其中隔板压缩比控制在20％；
(7)将步骤(6)制备的无液电池采用真空冷酸定量加酸间歇式循环脉冲化成工艺，其中加酸密度为1.250g/cc、酸液温度控制在-5℃、注酸真空度控制在-0.15Mpa，化成时间为78h，化成后AGM隔板饱和度控制为95％-96％范围内，终点硫酸密度为1.310g/cc，并安装排气栓，且排气栓开阀压力为15Kpa。
实施例2：
(1)准备Pb-Ca-Sn-Al-Ce合金，其中Ce添加量为500ppm-1000ppm，将合金融化铅液经过喷模喷射注入型腔，铅带采取低轧制比冷压成型工艺，经过冷压成型后正极铅带厚度为0.95mm，负极铅带厚度为0.75mm，100℃时效2d；
(2)将步骤(1)中的铅带经过连冲型放射性冲模连续冲压成型成板栅集流体，收卷待用；
(3)在正极铅膏配方添加600ppm稀土氧化物添加剂三氧化二锆、1600ppm硫酸亚锡，铅膏视密度控制为4.42g/mL；在负极铅膏中添加2000ppm欧厉隆N134碳黑、2000ppm鲍利葛木质素UP393用于负极铅膏制备；其中负极极铅膏视密度控制在4.38g/mL；
(4)将步骤(3)制备的正负极铅膏分别用杜马斯NG28生物仿生结构涂填纸，其厚度控制为0.02mm(100Kpa)(拉升强度0.5KN/m，孔率92％)，将铅膏及NG28生物仿生结构涂填纸完整均匀压实涂填在正负极板栅集流体的正反两面，其中正极涂膏量按照122g，负极涂膏量按照93g进行控制，要求板栅无漏筋现象，快速干燥温度设置为90℃；然后按照40片/摞正极板、50片/摞负极板分别独立叠放在专用固化架上保湿待用；
(5)将步骤(4)制备的正负极极板放入固化箱内，控制固化室温度为70℃、并梯次改变相对湿度进行80h固化干燥；
(6)将步骤(5)制备的正负极极板用于电池装配，其中采用高孔率高回弹性AGM隔板，隔板包装正极，其中毛面朝向负极，极群经铸焊并联、压缩入槽、穿壁焊串联连接等装配工艺制造无液电池，其中隔板压缩比控制在18％；
(7)将步骤(6)制备的无液电池采用真空冷酸定量加酸间歇式循环脉冲化成工艺，其中加酸密度为1.248g/cc、酸液温度控制在-3℃、注酸真空度控制在-0.12Mpa，化成时间为75h，化成后AGM隔板饱和度控制为94％-95％范围内，并安置排气栓。
上述两种制作方法制作的电池共同包含电池槽1和盖合电池槽1的顶盖，如图1-图3所示，电池槽1底部边缘设置固定座7，顶盖上设置负极端子4、正极端子5、注酸孔10以及排气孔6；所述电池槽1的内部空间被隔板分割成6个槽体单格内腔9，槽体单格内腔9内用于放置正负极板组成的极群组，所述注酸孔10的数量及位置与槽体单格内腔9一一对应。具体地，上述顶盖包括直接盖合在电池槽1顶部的大盖2以及设置在大盖2上的小盖3，其中注酸孔10以及排气孔6集中设置在大盖2上并由小盖3盖合密封；在小盖3背面设置定位轴12，对应地在大盖2正面设置定位孔11，安装小盖3时，定位轴12插合定位孔11。另外，大盖2的背面设置与每个隔板卡合对应的定位卡件13，盖合大盖2后，定位卡件13卡在隔板上部，即便于快速安装大盖，同时，定位卡件13可以作为隔板上沿的支撑点。电池中，大、小盖与槽体采用过盈配合设计，其中大盖采用迷宫设计，电池内置特殊排气栓；小盖采用特殊滤气片及堵头，电池内置特殊排气栓，正负极铅带均采取低轧制比冷压成型工艺，板栅均采用连铸连冲型放射性设计，正、负极均采用高密度活性物质用于铅膏涂填及高温极板固化工艺；采用高回弹性高孔率高吸液量AGM隔板，并采取特殊包封工艺；采用真空冷酸定量加酸及脉冲化成工艺。在前述生产工艺的影响下，该电池的测试数据如图4所示。
另外，在正极合金中采用添加一定量稀土元素Ce，可以显著性提高板栅的耐腐蚀及抗蠕变性能，可以起到细化Pb3Ca晶粒的作用，从而使结晶颗粒尺寸减小，形成的腐蚀膜结构致密，能够有效抑制硫酸与反应物膜下金属的进一步反应，从而减缓合金的腐蚀速度，达到提高电池寿命的目的，其寿命测试曲线如图5所示；正极铅膏配方添加100ppm-700ppm稀土氧化物添加剂三氧化二锆用于正极铅膏制备，稀土添加剂三氧化二锆可以显著提高正极的吸氧过电位，减少采用传统正极常规界面添加剂时正极副反应的发生，从而降低电池热量的产生和失水速度，延缓电池自放电速率，提高电池高温荷电保持能力，如图8所示。采用低轧制比冷压铅带成型工艺并采用高密度正负极铅膏配方，采用杜马斯NG28生物仿生结构涂填纸代替普通化纤涂填纸，采用极板高温固化工艺以改善板栅与活性物质的界面结合特性，同时通过选择高毛细吸酸高度的优质AGM隔板，降低硫酸在AGM隔板的吸附分层现象，并通过优化真空冷酸定量加酸及间歇式循环脉冲化成工艺可以著性提高BEV纯电动汽车用12V低压电气系统AGM电池在高温状态下部分荷电状态时的深放电循环寿命及其寿命后的低温冷启动性能，如图6和图7所示。该性能的提升一举解决了BEV纯电动汽车用12V低压电气系统AGM电池关键技术问题，具有极大的技术提升价值及生产推广价值。
如在说明书及权利要求当中使用了某些词汇来指称特定组件。本领域技术人员应可理解，硬件制造商可能会用不同名词来称呼同一个组件。本说明书及权利要求并不以名称的差异来作为区分组件的方式，而是以组件在功能上的差异来作为区分的准则。如在通篇说明书及权利要求当中所提及的“包含”为一开放式用语，故应解释成“包含但不限定于”。“大致”是指在可接收的误差范围内，本领域技术人员能够在一定误差范围内解决所述技术问题，基本达到所述技术效果。
需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的商品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种商品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的商品或者系统中还存在另外的相同要素。
上述说明示出并描述了本发明的若干优选实施例，但如前所述，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述发明构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。

Claims (9)

1.一种BEV汽车用12V低压电气系统AGM电池制造工艺，其特征在于，包含以下步骤：
(1)将合金融化铅液经过喷模喷射注入型腔，铅带采取冷压成型工艺，经过冷压成型后正极铅带厚度为0.9-0.95mm，负极铅带厚度为0.7-0.75mm，并在75℃-120℃下时效1d-2d；
(2)将步骤(1)中的正负极铅带经过放射性冲模连续冲压成型成板栅集流体，收卷待用，其中正极板栅十连片质量控制在490-510g；负极板栅十连片质量控制为395-410g；
(3)正极铅膏的配制，在配方中添加稀土添加剂三氧化二锆、硫酸亚锡(百分比含量均相对于铅粉用量)；负极铅膏的配制，在配方中添加欧厉隆N134碳黑、欧厉隆N236碳黑、鲍利葛木质素UP393、鲍利葛木质素UP414；其中正极铅膏视密度控制在4.3-4.5g/mL，负极铅膏视密度控制在4.2-4.4g/mL；
(4)将步骤(3)制备的正负极铅膏分别对应地均匀涂填在步骤(2)制备的正负极板栅集流体上，其中正极涂膏量按照110-130g，负极涂膏量按照80-100g进行控制，涂填后的正负极极板经过滚压、表面快速干燥工序，然后按照30-50片/摞正极板、40-60片/摞负极板分别独立叠放在专用固化架上保湿待用；
(5)将步骤(4)制备的正负极极板放入可调节式固化室内进行极板固化干燥，控制固化室温度为50-70℃、相对湿度100％-20％、固化时间72-80h；
(6)将步骤(5)制备的正负极极板用于电池装配，采用4片正极板搭配5片负极板交替叠片配组成一个极群组，采用高孔率高回弹性AGM隔板包封正极，其中毛面朝向负极，将极群组中所有正负极极耳经铸焊并联后压缩入槽，然后再将6个单格进行穿壁焊串联连接等装配工艺制造无液电池，其中AGM隔板压缩比控制在15％-35％；
(7)将步骤(6)制备的无液电池进行加酸工艺。
2.如权利要求1所述的一种BEV汽车用12V低压电气系统AGM电池制造工艺，其特征在于：步骤(1)正极铅带合金元素为Pb-Ca-Sn-Al-Ce，其中Ce添加量为500ppm-1000ppm。
3.如权利要求2所述的一种BEV汽车用12V低压电气系统AGM电池制造工艺，其特征在于：步骤(4)中，正极铅膏配方添加100ppm-700ppm稀土添加剂三氧化二锆、1000ppm-5000ppm硫酸亚锡(百分比含量均相对于铅粉用量)用于正极铅膏制备；在负极铅膏配方添加1000ppm-3000ppm欧厉隆N134碳黑、1000ppm-2000ppm欧厉隆N236碳黑、1000ppm-3000ppm鲍利葛木质素UP393、1000ppm-2000ppm鲍利葛木质素UP414；其中正极铅膏视密度控制在4.3-4.5g/mL，负极铅膏视密度控制在4.2-4.4g/mL。
4.如权利要求3所述的一种BEV汽车用12V低压电气系统AGM电池制造工艺，其特征在于：步骤(4)中，涂填时采用杜马斯NG28生物仿生结构涂填织物，其厚度控制在0.02mm-0.05mm(100Kpa)，拉升强度在0.4-0.6KN/m，孔率在90％以上，将铅膏及NG28生物仿生结构涂填纸完整均匀压实涂填在正负极板栅集流体的正反两面，无漏筋现象，快速干燥温度设置为80-100℃。
5.如权利要求4所述的一种BEV汽车用12V低压电气系统AGM电池制造工艺，其特征在于：步骤(6)电池装配，其中采用AGM隔板孔率高于95％以上，毛细吸酸高度≥95mm/5min，且还原高锰酸钾物质含量≤0.5cc/g，隔板包封正极，其中毛面朝向负极，极群经铸焊并联、压缩入槽、穿壁焊串联连接及其他装配工艺制造无液电池。
6.如权利要求5所述的一种BEV汽车用12V低压电气系统AGM电池制造工艺，其特征在于：步骤(7)采用真空冷酸定量加酸脉冲化成工艺，其中加酸密度为1.245g/cc-1.260g/cc、酸液温度控制在-5℃-10℃、注酸真空度控制在-0.05Mpa至-0.2Mpa，其中脉冲化成工艺采用三充两放间歇式循环脉冲化成，化成时间为72h-80h，化成后AGM隔板饱和度控制为90％-99％范围内，终点硫酸密度为1.310g/cc-1.320g/cc，所用排气栓开阀压力为15-30Kpa，闭阀压力为10-15Kpa。
7.一种按照权利要求6所述的BEV纯电动汽车用12V低压电气系统AGM电池制造工艺制作的电池，其特征在于：包括顶部开口的电池槽1和盖合电池槽的顶盖，且顶盖上设置负极端子、正极端子、注酸孔以及排气孔；所述电池槽的内部空间被隔板分割成若干槽体单格内腔，所述注酸孔的数量及位置与槽体单格内腔一一对应。
8.如权利要求7所述的一种电池，其特征在在于：所述顶盖包括直接盖合在电池槽顶部的大盖以及设置在大盖上的小盖，其中注酸孔以及排气孔集中设置在大盖上并由小盖盖合密封；在小盖背面设置定位轴，对应地在大盖正面设置定位孔，安装小盖时，定位轴插合定位孔。
9.如权利要求8所述的一种电池，其特征在在于：所述大盖背面设置与每个隔板卡合对应的定位卡件，盖合大盖后，定位卡件卡在隔板上部。
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