CN112879097B - 采煤工作面运输机上窜或下滑自动检测方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种采煤工作面运输机上窜或下滑自动检测方法，S1，在采煤机上安装惯性导航系统、液压支架上安装航向角传感器，每个航向角传感器按照液压支架排列顺序编号；S2，确定误差范围；S3，建立坐标系；S4，坐标点优化；S5，判断运输机是否发生上窜或下滑。本发明操作简单、响应快、实时性好，不仅能够监控运输机整体是否发生上窜或下滑，还能监控局部运输机是否发生弯曲、液压支架是否发生倾，以便及时调整。

Description

采煤工作面运输机上窜或下滑自动检测方法
技术领域
本发明涉及煤矿综采工作面运输机，尤其是涉及采煤工作面运输机上窜或下滑自动检测方法。
背景技术
煤矿综采工作面开采的煤层都是天然形成的，煤层的厚度分布不均匀、无规则，且具有一定的坡度。因此，煤矿综采工作面根据煤层倾斜层度，将其分为近水平层、缓倾斜层、倾斜层、急倾斜层。在不同的坡度下，综采工作面设备采煤机、运输机、液压支架在其自身重力、割煤阻力等因素作用下会发生不同程度的下滑或上窜。如果不能及时调整将会造成运输机顶住上、下巷道，使人员无法通行且增加运输机的运输阻力，阻力过大时导致烧毁运输机电机，造成液压支架倾斜无法进行下一步移架事故。在对运输机进行下滑调整时，如果调整不准确也会造成运输机的上窜，同样也会造成上述事故。另外，综采工作面的起伏和倾斜情况是实时变化的，因此运输机的上窜或下滑需要实时监控，以便及时对其进行调整。
中国发明专利（专利号：201410103912.1）公开了在运输机机头、机尾安装激光测距仪分别测量机头、机尾与上巷道、下巷道之间距离的方法，来判断运输机是否发生上窜或下滑，进而调整液压支架的推溜距离。但是，由于综采工作面煤粉尘比较大，影响激光的穿透力，造成激光测量不准确，这种方法在环境复杂的综采工作面很难实施。另外，该专利进行自动控制的方法准确度较差；由于综采工作面比较长，一般需要100-200台液压支架排列支护，因此无法及时发现局部液压支架发生下滑和倾斜，这也就无法准确给出每台液压支架推溜的距离和准确调整运输机的上窜或下滑。目前，综采工作面的上窜、下滑还主要依靠人工判断和调整，不能满足综采工作面智能化、无人化的要求。
发明内容
本发明目的在于提供一种采煤工作面运输机上窜或下滑自动检测方法。
为实现上述目的，本发明采取下述技术方案：
本发明所述采煤工作面运输机上窜或下滑自动检测方法，包括下述步骤：
S1，首先在采煤机的机身中心位置安装惯性导航系统、在每台液压支架的顶板水平中心位置安装航向角传感器，然后将所述惯性导航系统、每个所述航向角传感器分别通过有线或无线方式与综采工作面服务器通信连接；每个航向角传感器分别按照所述液压支架的排列顺序进行编号；
S2，确定误差范围：
采煤过程中，根据采煤工作面每台液压支架位置计算误差范围；设定允许运输机相对于所述采煤工作面发生偏移的距离为一台液压支架宽度l，当采煤工作面长度为L时，则误差角
Figure 100002_DEST_PATH_IMAGE001
；
S3，建立坐标系：
惯性导航系统的导航坐标系以安装位置为原点O，过原点O指向正东方向为X轴的正方向，过原点O指向正北方向为Y轴的正方向，过原点O指向正上方为Z轴的正方向；航向角传感器的坐标系与所述导航坐标系相同，输出的角度是指偏离正北方向的度数，正北偏东为正，正北偏西为负；
S4，坐标点优化：
所述综采工作面服务器将惯性导航系统上传的坐标点进行一定间隔划分，设定采煤工作面有n台液压支架，一台液压支架的宽度为l，第1台液压支架的间隔取第1和第2台液压支架之间所有坐标点
Figure 112057DEST_PATH_IMAGE002
，第n台液压支架的间隔取第n台液压支架和第n-1台液压液压支架之间所有坐标点
Figure 100002_DEST_PATH_IMAGE003
，首尾液压支架之间任一台液压支架i 的间隔取第i-1台液压支架和第i+1台液压支架之间所有的坐标点；然后对每个间隔内的坐标点
Figure 248771DEST_PATH_IMAGE004
采用加权最小二乘法进行直线拟合，求出每个间隔内斜率k，进而得到相对于X轴的偏移角度
Figure 100002_DEST_PATH_IMAGE005
，则每个间隔内采煤工作面的绝对轮廓方位角
Figure 44820DEST_PATH_IMAGE006
；
S5，判断运输机是否发生上窜或下滑：
综采工作面服务器根据接收的每台液压支架上航向角传感器传回的航向角
Figure 100002_DEST_PATH_IMAGE007
与S4中求得对应的采煤工作面的所述绝对轮廓方位角
Figure 999218DEST_PATH_IMAGE008
,计算得到每一台液压支架位置处的角度偏差
Figure 100002_DEST_PATH_IMAGE009
；因为初始时每台液压支架纵向均与运输机处于垂直状态，即每台液压支架纵向延长线与对应划分间隔内的直线夹角为90度，则所述角度偏差
Figure 157798DEST_PATH_IMAGE010
表示的是：当前采煤工作面的绝对轮廓方位角
Figure 100002_DEST_PATH_IMAGE011
与液压支架方位角之差，再与直角90度的偏差，且
Figure 983190DEST_PATH_IMAGE012
，则：
Figure 100002_DEST_PATH_IMAGE013
Figure 469798DEST_PATH_IMAGE014
如果
Figure 100002_DEST_PATH_IMAGE015
，则运输机在第i台液压支架处发生下滑；如果
Figure 153851DEST_PATH_IMAGE016
，则运输机在第i台液压支架处发生上窜。
本发明优点主要体现在以下方面：
1、本发明操作简单、响应快、设计新颖合理且准确度高。
2、本发明实时性好，不仅能够监控运输机整体是否发生上窜或下滑，还能监控局部运输机是否发生弯曲、液压支架是否发生倾，以便及时调整。
3、本发明采集数据多，完全由综采服务器计算，响应快、精度高，结果直观，有利于综采工作面智能化、无人化的推进。
4、根据惯性导航系统的Z轴，可以记录综采工作面的倾斜度，并可根据采集的数据预测发生上窜或下滑的可能性。
5、本发明测量得到相对于X轴的偏移角度
Figure 100002_DEST_PATH_IMAGE017
，可以用来取得上窜或下滑相对于X轴的偏移量，为后续的运输机调整提供准确的移动距离，以克服上窜或下滑的趋势。
附图说明
图1是本发明采煤工作面运输机处于下滑状态的示意图。
图2是本发明判断采煤工作面运输机下滑的原理图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述实施例。
如图1所示，本发明所述的采煤工作面运输机上窜或下滑自动检测方法，按照下述步骤进行：
S1，首先在采煤机5的机身中心位置O处安装惯性导航系统2、在每台液压支架3的顶板水平中心位置安装航向角传感器4，然后将惯性导航系统2、每个航向角传感器4分别通过有线或无线方式与综采工作面服务器通信连接；每个航向角传感器4分别按照液压支架3的排列顺序进行编号，采煤机5行走在运输机1上方。
S2，确定误差范围：
首先确定该采煤工作面的误差范围，设定工作面的长度为L，共使用n台液压支架3，每台液压支架3的宽度为l，则误差角度范围为
Figure 889640DEST_PATH_IMAGE018
；
S3，步骤二、建立坐标系：
为保证惯性导航系统2测量的准确性，惯性导航系统2需要在采煤工作开始之前进行对准，以消除上电或长时间运行后产生的零点偏差；惯性导航系统2安装好后会自动建立导航坐标系
Figure DEST_PATH_IMAGE019
，如图2所示；导航坐标系以惯性导航系统2安装的位置为原点O，过原点O指向正东方向为X轴的正方向，过原点O指向正北方向为Y轴的正方向，过原点O指向正上方为Z轴的正方向；航向角传感器4的坐标系与惯性导航坐标系相同，输出的角度是指偏离正北方向的度数，正北偏东为正，正北偏西为负；
S4，坐标点优化：
综采工作面服务器将接收的惯性导航系统2上传的坐标点进行一定间隔划分；第1台液压支架的间隔取第1和第2台液压支架之间所有的坐标点
Figure 899315DEST_PATH_IMAGE020
，第n台液压支架的间隔取第n台液压支架和第n-1台液压支架之间所有的点
Figure DEST_PATH_IMAGE021
，首尾架之间任一支架i 的间隔取第i-1架和第i+1架之间所有的坐标点；然后再对每个间隔内的坐标点
Figure 997852DEST_PATH_IMAGE022
采用加权最小二乘法进行直线拟合，求出每个间隔内斜率k；
如图2所示，每个间隔内的直线由G表示，直线G与X轴的夹角为
Figure DEST_PATH_IMAGE023
，可由直线G的斜率求出；直线G与Y轴的夹角
Figure 79072DEST_PATH_IMAGE024
为采煤工作面的绝对轮廓方位角，每个间隔内采煤工作面的绝对轮廓方位角
Figure DEST_PATH_IMAGE025
；液压支架3纵向延长线H与Y轴的夹角为液压支架3的方位角
Figure 353189DEST_PATH_IMAGE026
，图2中所示液压支架3的方位角
Figure DEST_PATH_IMAGE027
与Y轴重合（液压支架3纵向延长线H与Y轴重合），此时
Figure 127241DEST_PATH_IMAGE028
；
S5，判断是否发生上窜或下滑：
综采工作面服务器将接收的每台液压支架3上的航向角传感器4传回的航向角
Figure DEST_PATH_IMAGE029
，与S4中求得对应的采煤工作面绝对轮廓方位角
Figure 447496DEST_PATH_IMAGE030
进行计算，得到每一台液压支架3处的角度偏差
Figure DEST_PATH_IMAGE031
；因为初始时每台液压支架3纵向均与运输机1处于垂直状态，即液压支架纵向延长线H与对应的划分间隔直线G夹角为90度；所以
Figure 738931DEST_PATH_IMAGE032
表示的是当前采煤工作面绝对轮廓方位角与液压支架3方位角之差，再与直角90度的偏差；则
Figure DEST_PATH_IMAGE033
Figure 461030DEST_PATH_IMAGE034
Figure DEST_PATH_IMAGE035
；则如果
Figure 281350DEST_PATH_IMAGE036
，则运输机1在第i台液压支架3处发生下滑；如果
Figure DEST_PATH_IMAGE037
，则运输机1在第i台液压支架3处发生上窜。

Claims (1)

1.一种采煤工作面运输机上窜或下滑自动检测方法，其特征在于：包括下述步骤：
S1，首先在采煤机的机身中心位置安装惯性导航系统、在每台液压支架的顶板水平中心位置安装航向角传感器，然后将所述惯性导航系统、每个所述航向角传感器分别通过有线或无线方式与综采工作面服务器通信连接；每个航向角传感器分别按照所述液压支架的排列顺序进行编号；
S2，确定误差范围：
采煤过程中，根据采煤工作面每台液压支架位置计算误差范围；设定允许运输机相对于所述采煤工作面发生偏移的距离为一台液压支架宽度l，当采煤工作面长度为L时，则误差角
Figure DEST_PATH_IMAGE001
；
S3，建立坐标系：
惯性导航系统的导航坐标系以安装位置为原点O，过原点O指向正东方向为X轴的正方向，过原点O指向正北方向为Y轴的正方向，过原点O指向正上方为Z轴的正方向；航向角传感器的坐标系与所述导航坐标系相同，输出的角度是指偏离正北方向的度数，正北偏东为正，正北偏西为负；
S4，坐标点优化：
所述综采工作面服务器将惯性导航系统上传的坐标点进行一定间隔划分，设定采煤工作面有n台液压支架，一台液压支架的宽度为l，第1台液压支架的间隔取第1和第2台液压支架之间所有坐标点
Figure 836651DEST_PATH_IMAGE002
，第n台液压支架的间隔取第n台液压支架和第n-1台液压支架之间所有坐标点
Figure DEST_PATH_IMAGE003
，首尾液压支架之间任一台液压支架i的间隔取第i-1台液压支架和第i+1台液压支架之间所有的坐标点；然后对每个间隔内的坐标点
Figure 691475DEST_PATH_IMAGE004
采用加权最小二乘法进行直线拟合，求出每个间隔内斜率k，进而得到相对于X轴的偏移角度
Figure DEST_PATH_IMAGE005
，则每个间隔内采煤工作面的绝对轮廓方位角
Figure 724675DEST_PATH_IMAGE006
；
S5，判断运输机是否发生上窜或下滑：综采工作面服务器根据接收的每台液压支架上航向角传感器传回的航向角
Figure DEST_PATH_IMAGE007
与S4中求得对应的采煤工作面的所述绝对轮廓方位角
Figure 260830DEST_PATH_IMAGE008
，计算得到每一台液压支架位置处的角度偏差
Figure DEST_PATH_IMAGE009
；因为初始时每台液压支架纵向均与运输机处于垂直状态，即每台液压支架纵向延长线与对应划分间隔内的直线夹角为90度，则所述角度偏差
Figure 278465DEST_PATH_IMAGE010
表示的是：当前采煤工作面的绝对轮廓方位角
Figure DEST_PATH_IMAGE011
与液压支架航向角
Figure 366506DEST_PATH_IMAGE012
之差，再与直角90度的偏差，且
Figure DEST_PATH_IMAGE013
，则：
Figure 836802DEST_PATH_IMAGE014
Figure DEST_PATH_IMAGE015
如果
Figure 176648DEST_PATH_IMAGE016
，则运输机在第i台液压支架处发生下滑；如果
Figure DEST_PATH_IMAGE017
，则运输机在第i台液压支架处发生上窜。
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