CN112877548A - 一种废旧锂离子电池正极粉回收有价金属的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种废旧锂离子电池正极粉回收有价金属的方法，所述方法包括以下步骤：1)将废旧锂离子电池正极粉与矿相解构剂混合后进行机械活化，得到活化物料；2)将所述活化物料进行焙烧，得到焙砂；3)将所述焙砂进行水洗，得到含锂水溶液以及水洗渣；4)将所述水洗渣进行酸浸，得到活性金属浸出液。本发明的方法实现了废旧锂离子电池正极粉的矿相解构及锂的选择性提取，有利于提高废旧锂离子电池正极粉有价金属的回收率，具有显著的经济效益。

Description

一种废旧锂离子电池正极粉回收有价金属的方法
技术领域
本发明涉及电子废弃物处理与资源化利用领域，涉及一种废旧锂离子电池正极粉回收有价金属的方法。
背景技术
近年来，锂离子电池在便携式电子设备、电动自行车、电力储能和新能源汽车等领域得到了广泛应用。与此同时，随着上述设备的更新换代与报废，锂离子电池回收问题日益凸显。回收废旧锂离子电池具有显著的经济环境效益。锂离子电池主要由正极材料、负极材料、电解质和隔膜四个部分组成，其中正极材料价值最高，也是回收的重点。不同锂离子电池正极材料所含的有价成分不同，其中潜在价值最高的金属包括钴、镍、锰、锂等。
锂离子电池正极材料按结构可分为层状结构LiMO2(M＝Co、Ni、Mn)型和橄榄石结构LiFePO4型，其中层状结构的LiMO2(M＝Co、Ni、Mn)正极材料是在层状LiCoO2材料的基础上发展起来的，用Ni、Mn金属来取代部分Co，其结构与层状LiCoO2相似。要实现废旧锂离子电池正极粉中有价金属的提取，其矿相的解构便成为关键。采用常规酸浸的方式需要加入大量的酸及助溶剂，才能破坏正极粉的矿相结构，从而实现金属的有效提取。另外，在常规酸浸工艺中，锂与镍钴锰共同浸出，在镍钴锰提取后液中难以有效回收锂，造成锂资源的浪费。
中国专利CN202010153834.1将硫酸镁与三元锂离子电池正极粉按比例混合后在无氧条件下焙烧，得到焙烧料，焙烧料水浸过滤得到含锂滤液和水浸渣，实现锂的优先回收，水浸渣依次通过酸浸和萃取实现Ni、Co、Mn、Mg的分离回收。该方法采用了硫酸化焙烧的方式，使正极粉矿相分解为硫酸锂和镍、钴、锰的氧化物，从而有利于锂的选择性提取和其他金属的浸出，但该方法需要在无氧条件下焙烧，另外由于引入了镁元素，会对酸浸液中的镍钴锰的萃取回收形成干扰。
中国专利CN201810510676.3将正极材料和酸性硫酸盐进行焙烧，将镍钴锰元素转化为可溶性硫酸盐，焙烧产物用去离子水溶解。对水浸液进行除杂后，获得含镍、钴、锰的浸出液，将镍钴锰金属离子共沉淀制得碳酸盐前驱体。该方法未涉及锂的提取。
发明内容
针对现有技术中存在的上述问题，本发明的目的在于提供一种废旧锂离子电池正极粉回收有价金属的方法。
为达上述目的，本发明采用如下技术方案：
本发明提供一种废旧锂离子电池正极粉回收有价金属的方法，所述方法包括以下步骤：
(1)将废旧锂离子电池正极粉与矿相解构剂混合后进行机械活化，得到活化物料；
(2)将步骤(1)所述活化物料进行焙烧，得到焙砂；
(3)将步骤(2)所述焙砂进行水洗，得到含锂水溶液以及水洗渣；
(4)将步骤(3)所述水洗渣进行酸浸，得到活性金属浸出液。
本发明的方法实现了废旧锂离子电池正极粉的矿相解构及锂的选择性提取，有利于提高废旧锂离子电池正极粉有价金属的回收率，具有显著的经济效益。其技术原理如下：通过在废旧锂离子电池正极粉中加入解构剂进行机械活化预处理，通过机械力的作用，有助于正极粉晶体结构的破坏，同时还有利于正极粉与解构剂的充分接触。通过进一步的焙烧可使正极粉矿相解构，通过简单的水洗即可得到含锂溶液(例如氢氧化锂溶液)；水洗渣可用于酸浸回收镍、钴、锰等活性金属，实现了锂以及活性金属的全元素回收。
优选地，步骤(1)所述废旧锂离子电池正极粉包括镍钴锰酸锂、镍钴铝酸锂、钴酸锂和锰酸锂中的至少一种。
优选地，步骤(1)所述矿相解构剂选自氢氧化钠和氢氧化钾中的至少一种。
优选地，步骤(1)所述矿相解构剂的用量为所述废旧锂离子电池正极粉重量的5％～50％，例如5％、6％、8％、10％、12.5％、15％、17％、18％、20％、25％、30％、35％、40％、45％或50％等，优选为25％～40％。
本发明对机械活化的方式不作具体限定，只要是能够提供有效的机械力实现活化即可，更优选地，步骤(1)所述机械活化的方式包括球磨、搅拌磨和棒磨中的至少一种。
优选地，步骤(1)所述机械活化的方式为球磨，球磨介质与物料的重量比为2:1～10:1，例如2:1、3:1、4:1、4.5:1、5:1、6:1、7:1、8:1或10:1等。
优选地，步骤(1)所述机械活化的时间为10min～60min，例如10min、20min、30min、40min、45min、50min或60min等。
优选地，步骤(2)所述焙烧的温度为800℃～1200℃，例如800℃、825℃、850℃、860℃、880℃、900℃、950℃、1000℃、1050℃、1100℃、1150℃或1200℃等，优选为800℃～1050℃。
优选地，步骤(2)所述焙烧的时间为0.5h～3h，例如0.5h、0.8h、1h、1.2h、1.5h、2h、2.5h或3h等。
作为本发明所述方法的优选技术方案，所述方法还包括在步骤(2)之后步骤(3)之前对焙砂进行破碎的步骤。
优选地，所述破碎的方式为研磨。
优选地，所述破碎至得到的细料的粒径小于150目，例如200目、250目、270目、325目、425目或500目等。
优选地，步骤(3)所述水洗的液固比为2:1～20:1，例如2:1、3:1、5:1、7:1、8:1、10:1、12.5:1、15:1、18:1或20:1等。本发明所述液固比指的是质量比而非体积比。
优选地，步骤(3)所述水洗的温度为20℃～90℃，例如20℃、30℃、40℃、50℃、60℃、65℃、70℃、75℃、80℃或90℃等。
优选地，步骤(3)所述水洗的时间为0.5h～3h，例如0.5h、1h、1.5h、2h、2.5h或3h等。
优选地，步骤(4)所述酸浸采用的酸包括盐酸和硫酸中的至少一种。
优选地，步骤(4)所述酸浸过程中，酸用量为理论用量的1倍～1.2倍，例如1倍、1.05倍、1.1倍或1.2倍等。此处酸用量的理论用量一般指摩尔量。
作为本发明所述方法的进一步优选技术方案，所述方法包括以下步骤：
S1：废旧锂离子电池正极粉加入矿相解构剂后进行机械活化预处理；
其中，所述废旧锂离子电池正极粉包括镍钴锰酸锂、镍钴铝酸锂、钴酸锂和锰酸锂中的至少一种，所述矿相解构剂选自氢氧化钠和氢氧化钾中的至少一种，所述矿相解构剂的用量为所述废旧锂离子电池正极粉重量的5％～50％；
S2：将步骤S1所得活化物料进行焙烧得到焙砂；
S3：将步骤S2所述焙砂研磨后得到细料；
S4：将步骤S3所述细料水洗，过滤，得到氢氧化锂水溶液及水洗渣；
S5：将步骤S4所述水洗渣进行酸浸，得到活性金属浸出液，所述活性金属包括镍、钴和锰中的至少一种。
与已有技术相比，本发明具有如下有益效果：
(1)本发明的方法通过在废旧锂离子电池正极粉中加入解构剂进行机械活化预处理，通过机械力的作用，有助于正极粉晶体结构的破坏，同时还有利于正极粉与解构剂的充分接触。通过进一步的焙烧可使正极粉矿相解构，通过简单的水洗即可得到含锂溶液(例如氢氧化锂溶液)；水洗渣可用于酸浸回收镍、钴、锰等活性金属，实现了锂以及活性金属的全元素回收，锂回收率在70％以上，镍钴锰回收率在98％以上。而且，废旧锂离子电池正极粉矿相解构过程加入的解构剂不会对锂、镍、钴、锰的回收产生不利影响。加入解构剂焙烧过程无有毒有害气体产生，环境友好。
(2)本发明的方法中，焙烧气氛的选择范围更加宽泛，且没有杂质引入，适合工业化生产，有利于回收得到的有价金属元素用于正极的制备。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
本发明提供一种废旧锂离子电池正极粉矿相解构回收有价金属的方法。该方法具体包括机械活化预处理、焙烧、研磨、水洗、酸浸等步骤，下面结合具体实施例予以说明，但并不作为对本发明的限定。
本发明实施例部分焙烧步骤的气氛为空气气氛。
本发明实施例部分酸浸步骤涉及到的理论量指的是摩尔量。
实施例1
本实施例提供一种废旧锂离子电池正极粉回收有价金属的方法，按照下述步骤进行：
(1)预处理：将1kg废旧镍钴锰酸锂锂离子电池正极粉加入氢氧化钠后进行机械活化预处理，氢氧化钠的用量为正极粉重量的30％，机械活化的方式为球磨，研磨介质与物料的重量比为7:1，机械活化的时间为30min。
(2)焙烧：将步骤(1)所得活化物料进行焙烧得到焙砂，焙烧温度为900℃，焙烧时间为1h。
(3)研磨：将步骤(2)所得焙砂研磨后得到细料。
(4)水洗：将步骤(3)所得细料水洗，过滤，得到氢氧化锂水溶液及水洗渣。水洗的液固比为10:1，水洗的温度为80℃，水洗时间为1h。
(5)酸浸：将步骤(4)所得水洗渣用硫酸进行浸出，得到镍钴锰浸出液，硫酸用量为理论量的1.1倍。
实施例2
本实施例提供一种废旧锂离子电池正极粉回收有价金属的方法，按照下述步骤进行：
(1)预处理：将1kg废旧锰酸锂锂离子电池正极粉加入氢氧化钠后进行机械活化预处理，氢氧化钠的用量为正极粉重量的40％，机械活化的方式为搅拌磨，研磨介质与物料的重量比为5:1，机械活化的时间为50min。
(2)焙烧：将步骤(1)所得活化物料进行焙烧得到焙砂，焙烧温度为800℃，焙烧时间为1h。
(3)研磨：将步骤(2)所得焙砂研磨后得到细料。
(4)水洗：将步骤(3)所得细料水洗，过滤，得到氢氧化锂水溶液及水洗渣。水洗的液固比为10:1，水洗的温度为90℃，水洗时间为1h。
(5)酸浸：将步骤(4)所得水洗渣用盐酸进行浸出，得到锰浸出液，盐酸用量为理论量的1.1倍。
实施例3
本实施例提供一种废旧锂离子电池正极粉回收有价金属的方法，按照下述步骤进行：
(1)预处理：将1kg废旧钴酸锂锂离子电池正极粉加入氢氧化钾后进行机械活化预处理，氢氧化钾的用量为正极粉重量的30％，机械活化的方式为搅拌磨，研磨介质与物料的重量比为5:1，机械活化的时间为60min。
(2)焙烧：将步骤(1)所得活化物料进行焙烧得到焙砂，焙烧温度为950℃，焙烧时间为1h。
(3)研磨：将步骤(2)所得焙砂研磨后得到细料。
(4)水洗：将步骤(3)所得细料水洗，过滤，得到氢氧化锂水溶液及水洗渣。水洗的液固比为15:1，水洗的温度为50℃，水洗时间为1h。
(5)酸浸：将步骤(4)所得水洗渣用硫酸进行浸出，得到钴浸出液，硫酸用量为理论量的1.1倍。
实施例4
本实施例提供一种废旧锂离子电池正极粉回收有价金属的方法，按照下述步骤进行：
(1)预处理：将1kg废旧镍钴锰酸锂锂离子电池正极粉加入氢氧化钾后进行机械活化预处理，氢氧化钾的用量为正极粉重量的25％，机械活化的方式为棒磨，研磨介质与物料的重量比为10:1，机械活化的时间为10min。
(2)焙烧：将步骤(1)所得活化物料进行焙烧得到焙砂，焙烧温度为1000℃，焙烧时间为1h。
(3)研磨：将步骤(2)所得焙砂研磨后得到细料。
(4)水洗：将步骤(3)所得细料水洗，过滤，得到氢氧化锂水溶液及水洗渣。水洗的液固比为10:1，水洗的温度为70℃，水洗时间为1h。
(5)酸浸：将步骤(4)所得水洗渣用盐酸进行浸出，得到镍钴锰浸出液，盐酸用量为理论量的1.1倍。
实施例5
本实施例提供一种废旧锂离子电池正极粉回收有价金属的方法，按照下述步骤进行：
(1)预处理：将1kg废旧镍钴锰酸锂锂离子电池正极粉加入氢氧化钠后进行机械活化预处理，氢氧化钠的用量为正极粉重量的20％，机械活化的方式为球磨，研磨介质与物料的重量比为15:1，机械活化的时间为40min。
(2)焙烧：将步骤(1)所得活化物料进行焙烧得到焙砂，焙烧温度为1050℃，焙烧时间为1.5h。
(3)研磨：将步骤(2)所得焙砂研磨后得到细料。
(4)水洗：将步骤(3)所得细料水洗，过滤，得到氢氧化锂水溶液及水洗渣。水洗的液固比为18:1，水洗的温度为40℃，水洗时间为3h。
(5)酸浸：将步骤(4)所得水洗渣用硫酸进行浸出，得到镍钴锰浸出液，硫酸用量为理论量的1.2倍。
本发明实施例的方法操作简单、可实现锂以及镍、钴、锰的全元素回收，而且，废旧锂离子电池正极粉矿相解构过程加入的解构剂不会对锂、镍、钴、锰的回收产生不利影响。加入解构剂焙烧过程无有毒有害气体产生，环境友好。焙烧气氛的选择范围更加宽泛，且没有杂质引入，适合工业化生产，有利于回收得到的有价金属元素用于正极的制备。
对比例1
本对比例与实施例1的区别在于，步骤(1)和步骤(2)为：将1kg废旧镍钴锰酸锂锂离子电池正极粉与0.6kg MgSO4·7H2O混合后进行焙烧，焙烧温度为900℃，焙烧气氛为无氧气氛，焙烧时间为1h。
该方法采用了硫酸化焙烧的方式，使正极粉矿相分解，但该方法需要在无氧条件下焙烧，另外由于引入了镁元素，会对酸浸液中的镍钴锰的萃取回收形成干扰，增加回收步骤和回收成本。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细方法，但本发明并不局限于上述详细方法，即不意味着本发明必须依赖上述详细方法才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (9)

1.一种废旧锂离子电池正极粉回收有价金属的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
(1)将废旧锂离子电池正极粉与矿相解构剂混合后进行机械活化，得到活化物料；
(2)将步骤(1)所述活化物料进行焙烧，得到焙砂；
(3)将步骤(2)所述焙砂进行水洗，得到含锂水溶液以及水洗渣；
(4)将步骤(3)所述水洗渣进行酸浸，得到活性金属浸出液。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述废旧锂离子电池正极粉包括镍钴锰酸锂、镍钴铝酸锂、钴酸锂和锰酸锂中的至少一种。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述矿相解构剂选自氢氧化钠和氢氧化钾中的至少一种；
优选地，步骤(1)所述矿相解构剂的用量为所述废旧锂离子电池正极粉重量的5％～50％，优选为25％～40％。
4.根据权利要求1-3任一项所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述机械活化的方式包括球磨、搅拌磨和棒磨中的至少一种；
优选地，步骤(1)所述机械活化的方式为球磨，球磨介质与物料的重量比为2:1～10:1；
优选地，步骤(1)所述机械活化的时间为10min～60min。
5.根据权利要求1-4任一项所述的方法，其特征在于，步骤(2)所述焙烧的温度为800℃～1200℃，优选为800℃～1050℃；
优选地，步骤(2)所述焙烧的时间为0.5h～3h。
6.根据权利要求1-5任一项所述的方法，其特征在于，所述方法还包括在步骤(2)之后步骤(3)之前对焙砂进行破碎的步骤；
优选地，所述破碎的方式为研磨；
优选地，所述破碎至得到的细料的粒径小于150目。
7.根据权利要求1-6任一项所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述水洗的液固比为2:1～20:1；
优选地，步骤(3)所述水洗的温度为20℃～90℃；
优选地，步骤(3)所述水洗的时间为0.5h～3h。
8.根据权利要求1-7任一项所述的方法，其特征在于，步骤(4)所述酸浸采用的酸包括盐酸和硫酸中的至少一种；
优选地，步骤(4)所述酸浸过程中，酸用量为理论用量的1倍～1.2倍。
9.根据权利要求1-7任一项所述的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
S1：废旧锂离子电池正极粉加入矿相解构剂后进行机械活化预处理；
其中，所述废旧锂离子电池正极粉包括镍钴锰酸锂、镍钴铝酸锂、钴酸锂和锰酸锂中的至少一种，所述矿相解构剂选自氢氧化钠和氢氧化钾中的至少一种，所述矿相解构剂的用量为所述废旧锂离子电池正极粉重量的5％～50％；
S2：将步骤S1所得活化物料进行焙烧得到焙砂；
S3：将步骤S2所述焙砂研磨后得到细料；
S4：将步骤S3所述细料水洗，过滤，得到氢氧化锂水溶液及水洗渣；
S5：将步骤S4所述水洗渣进行酸浸，得到活性金属浸出液，所述活性金属包括镍、钴和锰中的至少一种。
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