CN112867846B - 燃气轮机静叶及其制造方法、以及具备该静叶的燃气轮机 - Google Patents

燃气轮机静叶及其制造方法、以及具备该静叶的燃气轮机 Download PDF

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Abstract

静叶具备叶片体(51)、外侧护罩(60o)以及冲击板(81)。外侧护罩(60o)具备凹部。冲击板(81)在凹部的内部形成空腔。在冲击板(81)以及外侧护罩(60o)设置有连通孔(89)。在冲击板(81)形成有使外侧空间与空腔连通的多个贯通孔(88)。在冲击板(81)的表面存在开口率较大的第二区域(92)和开口率较小的第一区域(91)。

Description

燃气轮机静叶及其制造方法、以及具备该静叶的燃气轮机
技术领域
本发明涉及燃气轮机静叶、具备该静叶的燃气轮机以及燃气轮机静叶的制造方法。
本申请基于2018年10月18日向日本申请的日本特愿2018-197053号而主张优先权，并将其内容援引于此。
背景技术
燃气轮机具备以轴线为中心旋转的转子、以及覆盖该转子的机室。转子具有转子轴、以及安装于该转子轴的多个动叶。另外，在机室的内侧设置有多个静叶。
静叶具有相对于轴线沿径向延伸且呈翼形的叶片体、设置于叶片体的径向内侧的内侧护罩、以及设置于叶片体的径向外侧的外侧护罩。
燃气轮机的静叶暴露在高温的燃烧气体中。因此，通常利用空气等对静叶进行冷却。
例如，以下的专利文献1所记载的静叶公开了适用于燃气轮机的静叶的冷却结构。详细而言，在静叶的叶片体形成有供冷却介质流通的流路。另外，外侧护罩具有朝向径向内侧凹陷且向径向外侧开口的凹陷部。并且，以覆盖该凹陷部的方式设置有冲击板，在该冲击板与凹陷部之间形成空腔。在冲击板的表面设置有供冷却介质流通的贯通孔。并且，外侧护罩具有从凹陷部的底面突出的管状突起部。在管状突起部形成有沿径向贯穿的贯通孔。检查用的探针插入该贯通孔。
在该静叶中，通过将管状突起部作为外侧护罩的一部分而形成，从而实现了在空腔中流通的冷却介质的密封性能的提高。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2003-120207号公报
发明内容
发明所要解决的课题
对于燃气轮机的静叶，期望能够实现基于检查用探针等的检查，并且提高耐久性。
本发明的目的在于，提供能够实现基于检查用探针等的检查、并且能够提高耐久性的涡轮静叶、具备该静叶的燃气轮机以及燃气轮机静叶的制造方法。
用于解决课题的方案
用于达成所述目的的发明的一方案的燃气轮机静叶具备：叶片体，其呈翼形；护罩，其设置于所述叶片体的叶片高度方向上的第一侧和第二侧中的所述第一侧；以及冲击板，在该冲击板与所述护罩之间形成空腔，所述护罩具有朝向所述第二侧凹陷且所述第一侧开口的凹部。所述冲击板设置于所述凹部的开口，从而在所述凹部的内部形成所述空腔。在所述冲击板形成有多个贯通孔，该多个贯通孔沿所述叶片高度方向贯穿所述冲击板，从而使以所述冲击板为基准的所述第一侧的空间即外侧空间与所述空腔连通。在所述冲击板以及所述护罩形成有连通孔，该连通孔沿所述叶片高度方向贯穿所述冲击板以及所述护罩，从而使以所述护罩为基准的所述第二侧的空间即内侧空间与所述外侧空间连通。在所述冲击板的表面中存在开口率较小的第一区域、以及开口率较大的第二区域，所述开口率是每单位面积的多个所述贯通孔的开口面积。在所述冲击板上，在所述冲击板中的所述连通孔的开口周围形成有所述第二区域。
根据本方案，即使在冲击板上设置有用于插入探针等检查设备的连通孔，通过设置利用贯通孔而开口的比例较大的第二区域，也能够抑制护罩的冷却效率的降低。
另外，根据本方案，通过在设置有用于插入检查设备的连通孔的开口周围设置第二区域，能够有效地对连通孔周围进行冷却。
在以上的任一所述方案的燃气轮机静叶中，也可以是，所述第二区域所包括的所述贯通孔的每单位面积的数量比所述第一区域所包括的多个所述贯通孔的每单位面积的数量多。
根据本方案，通过使第二区域中的每单位面积的贯通孔的数量比第一区域多，从而第二区域中的开口率比第一区域的开口率高，能够抑制护罩的冷却效率的降低。
在以上的任一所述方案的燃气轮机静叶中，也可以是，所述第二区域所包括的多个所述贯通孔的内径比所述第一区域所包括的多个所述贯通孔的内径大。
根据本方案，由于第二区域所包括的贯通孔的内径形成得比第一区域所包括的贯通孔的内径大，因此在贯通孔的配置数量存在限制的情况下，能够以不增加贯通孔的数量的方式抑制护罩的冷却效率的降低。
用于达成所述目的的发明的另一方案的燃气轮机静叶具备：叶片体，其呈翼形；护罩，其设置于所述叶片体的叶片高度方向上的第一侧和第二侧中的所述第一侧；以及冲击板，在该冲击板与所述护罩之间形成空腔，所述护罩具有朝向所述第二侧凹陷且所述第一侧开口的凹部。所述冲击板设置于所述凹部的开口，从而在所述凹部的内部形成所述空腔。在所述冲击板形成有多个贯通孔，该多个贯通孔沿所述叶片高度方向贯穿所述冲击板，从而使以所述冲击板为基准的所述第一侧的空间即外侧空间与所述空腔连通。在所述冲击板以及所述护罩形成有连通孔，该连通孔沿所述叶片高度方向贯穿所述冲击板以及所述护罩，从而使以所述护罩为基准的所述第二侧的空间即内侧空间与所述外侧空间连通。在所述冲击板的表面中存在开口率较小的第一区域、以及所述开口率比所述第一区域大的第二区域，所述开口率是每单位面积的多个所述贯通孔的开口面积。所述第二区域所包括的多个所述贯通孔的内径比所述第一区域所包括的多个所述贯通孔的内径大。所述第一区域中相邻的两个所述贯通孔的开口中心间的距离与所述第二区域中相邻的两个所述贯通孔的开口中心间的距离相等。
根据本方案，通过使第一区域中相邻的两个贯通孔的开口中心间的间隔与第二区域中相邻的两个贯通孔的开口中心间的间隔相等，发送加工指示时的指示变得简洁，从而能够使加工性良好。
在以上的任一所述方案的燃气轮机静叶中，也可以是，所述护罩具有从所述凹部的底面向所述第一侧延伸的筒部，所述筒部的所述第一侧的端部与所述冲击板连接，所述筒部的内部空间形成所述连通孔内的内部空间的一部分。
用于达成所述目的的发明的一方案的燃气轮机具备：以上任一所述方案的燃气轮机静叶；转子，其以轴线为中心旋转；机室，其覆盖所述转子的外周侧；以及燃烧器，其通过燃料的燃烧而生成燃烧气体，并向所述机室内输送所述燃烧气体。所述燃气轮机静叶以所述叶片高度方向朝向针对所述轴线而言的径向、且所述第一侧成为针对所述轴线而言的径向外侧的方式在所述机室内固定于所述机室。
用于达成所述目的的发明的另一方案的燃气轮机具备：多个燃气轮机静叶；转子，其以轴线为中心旋转；机室，其覆盖所述转子的外周侧；以及燃烧器，其通过燃料的燃烧而生成燃烧气体，并向所述机室内输送所述燃烧气体。多个所述燃气轮机静叶均具有：叶片体，其呈翼形；护罩，其设置于所述叶片体的叶片高度方向上的第一侧和第二侧中的所述第一侧；以及冲击板，在该冲击板与所述护罩之间形成空腔。多个所述燃气轮机静叶在针对所述轴线而言的周向上排列，多个所述燃气轮机静叶均以所述叶片高度方向朝向针对所述轴线而言的径向、且所述第一侧成为针对所述轴线而言的径向外侧的方式在所述机室的内侧固定于所述机室。在所述周向上相邻的两个所述燃气轮机静叶中的一个燃气轮机静叶即第一燃气轮机静叶是上述任意所述方案的燃气轮机静叶。两个所述燃气轮机静叶中的另一个燃气轮机静叶即第二燃气轮机静叶的作为所述护罩的第二护罩具有朝向针对所述轴线而言的径向内侧凹陷、且针对所述轴线而言的径向外侧开口的第二凹部。所述第二燃气轮机静叶的作为所述冲击板的第二冲击板设置于所述第二凹部的开口，从而在所述第二凹部的内部形成作为所述空腔的第二空腔。在所述第二冲击板形成有沿所述叶片高度方向贯穿所述第二冲击板、从而使以所述第二冲击板为基准的所述第一侧的空间即外侧空间与所述第二空腔连通的多个贯通孔。在所述第二冲击板以及所述第二护罩未形成所述第一燃气轮机静叶的所述连通孔。
用于达成所述目的的发明的又一方案的燃气轮机具备：多个燃气轮机静叶；转子，其以轴线为中心旋转；机室，其覆盖所述转子的外周侧；以及燃烧器，其通过燃料的燃烧而生成燃烧气体，并向所述机室内输送所述燃烧气体。多个所述燃气轮机静叶均具有：叶片体，其呈翼形；护罩，其设置于所述叶片体的叶片高度方向上的第一侧和第二侧中的所述第一侧；以及冲击板，在该冲击板与所述护罩之间形成空腔。多个所述燃气轮机静叶在针对所述轴线而言的周向上排列。多个所述燃气轮机静叶均以所述叶片高度方向朝向针对所述轴线而言的径向、且所述第一侧成为针对所述轴线而言的径向外侧的方式在所述机室的内侧固定于所述机室。在所述周向上相邻的两个所述燃气轮机静叶中的一个燃气轮机静叶即第一燃气轮机静叶是如下那样的燃气轮机静叶：作为所述护罩的第一护罩具有朝向所述第二侧凹陷且所述第一侧开口的第一凹部，作为所述冲击板的第一冲击板设置于所述第一凹部的开口，从而在所述第一凹部的内部形成所述空腔，在所述第一冲击板形成有沿所述叶片高度方向贯穿所述第一冲击板、从而使以所述第一冲击板为基准的所述第一侧的空间即外侧空间与所述空腔连通的多个贯通孔，在所述第一冲击板以及所述第一护罩形成有沿所述叶片高度方向贯穿所述第一冲击板以及所述第一护罩、从而使以所述第一护罩为基准的所述第二侧的空间即内侧空间与所述外侧空间连通的连通孔，在所述第一冲击板的表面中存在开口率较小的第一区域、以及所述开口率比所述第一区域大的第二区域，所述开口率是每单位面积的多个所述贯通孔的开口面积。两个所述燃气轮机静叶中的另一个燃气轮机静叶即第二燃气轮机静叶是如下那样的燃气轮机静叶：所述第二燃气轮机静叶的作为所述护罩的第二护罩与所述第一护罩在所述周向上相邻，所述第二护罩具有第二凹部，该第二凹部朝向针对所述轴线而言的径向内侧凹陷，针对所述轴线而言的径向外侧开口，且与所述第一凹部在所述周向上相邻，所述第二燃气轮机静叶的作为所述冲击板的第二冲击板设置于所述第二凹部的开口，从而在所述第二凹部的内部形成作为所述空腔的第二空腔，在所述第二冲击板形成有沿所述叶片高度方向贯穿所述第二冲击板、从而使以所述第二冲击板为基准的所述第一侧的空间即外侧空间与所述第二空腔连通的多个贯通孔，在所述第二冲击板以及所述第二护罩未形成所述第一燃气轮机静叶的所述连通孔，在所述第二冲击板上不存在相当于所述第一燃气轮机静叶中的所述第二区域的区域。
用于达成所述目的的发明的一方案的燃气轮机静叶的制造方法执行：叶片主体设计工序，在该叶片主体设计工序中，设计叶片主体，该叶片主体具有呈翼形的叶片体、及设置于所述叶片体的叶片高度方向上的第一侧和第二侧中的所述第一侧的护罩；冲击板设计工序，在该冲击板设计工序中，设计冲击板，在该冲击板与所述护罩之间形成空腔；制造工序，在该制造工序中，制造在所述叶片主体设计工序中设计出的所述叶片主体、及在所述冲击板设计工序中设计出的所述冲击板；以及组装工序，在该组装工序中，将所述冲击板组装于在所述制造工序中制造出的所述叶片主体。在所述叶片主体设计工序中设计的所述护罩具有朝向所述第二侧凹陷且所述第一侧开口的凹部。在所述冲击板设计工序中设计的所述冲击板设置于所述凹部的开口，从而在所述凹部的内部形成所述空腔。所述冲击板设计工序包括：第一配置决定工序，在该第一配置决定工序中，决定沿所述叶片高度方向贯穿所述冲击板、从而使以所述冲击板为基准的所述第一侧的空间即外侧空间与所述空腔连通的多个贯通孔的配置；以及第二配置决定工序，在该第二配置决定工序中，决定沿所述叶片高度方向贯穿所述冲击板以及所述护罩、从而使以所述护罩为基准的所述第二侧的空间即内侧空间与所述外侧空间连通的连通孔的配置。在所述第一配置决定工序中，决定所述冲击板的表面中的第一区域所包括的作为多个所述贯通孔的多个第一贯通孔的配置，并且以所述冲击板的表面中的除了所述第一区域以外的第二区域所包括的作为多个所述贯通孔的多个第二贯通孔的每单位面积的数量比多个所述第一贯通孔的每单位面积的数量多的方式决定多个所述第二贯通孔的配置，将所述冲击板中的所述连通孔的开口周围设为所述第二区域。
另外，用于达成所述目的的发明的另一方案的燃气轮机静叶的制造方法执行：叶片主体设计工序，在该叶片主体设计工序中，设计叶片主体，该叶片主体具有呈翼形的叶片体、及设置于所述叶片体的叶片高度方向上的第一侧和第二侧中的所述第一侧的护罩；冲击板设计工序，在该冲击板设计工序中，设计冲击板，在该冲击板与所述护罩之间形成空腔；制造工序，在该制造工序中，制造在所述叶片主体设计工序中设计出的所述叶片主体、及在所述冲击板设计工序中设计出的所述冲击板；以及组装工序，在该组装工序中，将所述冲击板组装于在所述制造工序中制造出的所述叶片主体。在所述叶片主体设计工序中设计的所述护罩具有朝向所述第二侧凹陷且所述第一侧开口的凹部。在所述冲击板设计工序中设计的所述冲击板设置于所述凹部的开口，从而在所述凹部的内部形成所述空腔。所述冲击板设计工序包括：第一配置决定工序，在该第一配置决定工序中，决定沿所述叶片高度方向贯穿所述冲击板、从而使以所述冲击板为基准的所述第一侧的空间即外侧空间与所述空腔连通的多个贯通孔的配置；第二配置决定工序，在该第二配置决定工序中，决定沿所述叶片高度方向贯穿所述冲击板以及所述护罩、从而使以所述护罩为基准的所述第二侧的空间即内侧空间与所述外侧空间连通的连通孔的配置；以及内径决定工序，在该内径决定工序中，决定所述冲击板的表面中的第一区域所包括的作为多个所述贯通孔的多个第一贯通孔的内径，并且将所述冲击板的表面中的除了所述第一区域以外的第二区域所包括的作为多个所述贯通孔的多个第二贯通孔的内径决定为比所述第一贯通孔的内径大。在所述第一配置决定工序中，将所述冲击板中的所述连通孔的开口周围设为所述第二区域。
另外，用于达成所述目的的发明的又一方案的燃气轮机静叶的制造方法执行：叶片主体设计工序，在该叶片主体设计工序中，设计叶片主体，该叶片主体具有呈翼形的叶片体、及设置于所述叶片体的叶片高度方向上的第一侧和第二侧中的所述第一侧的护罩；冲击板设计工序，在该冲击板设计工序中，设计冲击板，在该冲击板与所述护罩之间形成空腔；制造工序，在该制造工序中，制造在所述叶片主体设计工序中设计出的所述叶片主体、及在所述冲击板设计工序中设计出的所述冲击板；以及组装工序，在该组装工序中，将所述冲击板组装于在所述制造工序中制造出的所述叶片主体。在所述叶片主体设计工序中设计的所述护罩具有朝向所述第二侧凹陷且所述第一侧开口的凹部。在所述冲击板设计工序中设计的所述冲击板设置于所述凹部的开口，从而在所述凹部的内部形成所述空腔。所述冲击板设计工序包括：第一配置决定工序，在该第一配置决定工序中，决定沿所述叶片高度方向贯穿所述冲击板、从而使以所述冲击板为基准的所述第一侧的空间即外侧空间与所述空腔连通的多个贯通孔的配置；第二配置决定工序，在该第二配置决定工序中，决定沿所述叶片高度方向贯穿所述冲击板以及所述护罩、从而使以所述护罩为基准的所述第二侧的空间即内侧空间与所述外侧空间连通的连通孔的配置；以及内径决定工序，在该内径决定工序中，决定所述冲击板的表面中的第一区域所包括的作为多个所述贯通孔的多个第一贯通孔的内径，并且将所述冲击板的表面中的除了所述第一区域以外的第二区域所包括的作为多个所述贯通孔的多个第二贯通孔的内径决定为比所述第一贯通孔的内径大。在所述第一配置决定工序中，使所述第一区域中相邻的两个所述贯通孔的开口中心间的距离与所述第二区域中相邻的两个所述贯通孔的开口中心间的距离相等。
发明效果
根据本发明的一方案，能够以不产生过剩或不足的方式冷却涡轮静叶，从而能够提高涡轮静叶的耐久性。
附图说明
图1是本发明的一实施方式中的燃气轮机的的示意性剖视图。
图2是本发明的第一实施方式中的燃气轮机静叶的立体图。
图3是图2中的III-IIII线剖视图。
图4是图3中的IV-IVI线剖视图。
图5是图2中的V向视图。
图6是从径向外侧观察本发明的第一实施方式的静叶栅的一部分时的图。
图7是本发明的第一实施方式中的、插入了探针的状态下的燃气轮机静叶的剖视图。
图8是本发明的第一实施方式中的、安装了塞子的状态下的燃气轮机静叶的纵剖视图。
图9是示出本发明的第一实施方式中的燃气轮机静叶的制造方法的流程图。
图10是示出本发明的第一实施方式中的冲击板设计工序的详细内容的流程图。
图11是从径向外侧观察本发明的第二实施方式中的燃气轮机静叶时的图。
图12是示出本发明的第二实施方式中的冲击板设计工序的详细内容的流程图。
图13是从径向外侧观察本发明的第三实施方式中的燃气轮机静叶时的图。
具体实施方式
[燃气轮机的实施方式]
以下，参照图1对本发明的燃气轮机的实施方式进行说明。
如图1所示，本实施方式的燃气轮机10具备对空气A进行压缩的压缩机20、使燃料F在由压缩机20压缩后的空气中燃烧从而生成燃烧气体G的燃烧器30、以及由燃烧气体G驱动的涡轮40。
压缩机20具有以轴线Ar为中心旋转的压缩机转子21、覆盖压缩机转子21的压缩机机室25、以及多个压缩机静叶栅26。涡轮40具有以轴线Ar为中心旋转的涡轮转子41、覆盖涡轮转子41的涡轮机室45、以及多个涡轮静叶栅46。
压缩机转子21与涡轮转子41位于同一轴线上，且相互连接而构成燃气轮机转子11。在该燃气轮机转子11上例如连接有发电机GEN的转子。另外，压缩机机室25与涡轮机室45相互连接而构成燃气轮机机室15。需要说明的是，以下，将轴线Ar延伸的方向设为轴线方向Da，将以该轴线Ar为中心的周向简单地设为周向Dc，将与轴线Ar垂直的方向设为径向Dr。另外，在轴线方向Da上以涡轮40为基准将压缩机20侧设为轴线上游侧Dau，将其相反侧设为轴线下游侧Dad。另外，将在径向Dr上接近轴线Ar的一侧设为径向内侧Dri，将其相反侧设为径向外侧Dro。
压缩机转子21具有以轴线Ar为中心沿轴线方向Da延伸的压缩机转子轴22、以及安装于该压缩机转子轴22的多个压缩机动叶栅23。多个压缩机动叶栅23沿轴线方向Da排列。各压缩机动叶栅23均由沿周向Dc排列的多个压缩机动叶23a构成。在多个压缩机动叶栅23各自的轴线下游侧Dad配置有压缩机静叶栅26。各压缩机静叶栅26设置于压缩机机室25的内侧。各压缩机静叶栅26均由沿周向Dc排列的多个压缩机静叶26a构成。
涡轮转子41具有以轴线Ar为中心沿轴线方向Da延伸的涡轮转子轴42、以及安装于该涡轮转子轴42的多个涡轮动叶栅43。多个涡轮动叶栅43沿轴线方向Da排列。各涡轮动叶栅43均由沿周向Dc排列的多个涡轮动叶43a构成。在多个涡轮动叶栅43的轴线上游侧Dau配置有涡轮静叶栅46。各涡轮静叶栅46设置于涡轮机室45的内侧。各涡轮静叶栅46均由沿周向Dc排列的多个涡轮静叶46a构成。需要说明的是，以下，将涡轮静叶简单地称为静叶。
涡轮转子轴42的外周侧与涡轮机室45的内周侧之间的、在轴线方向Da上配置有静叶46a以及动叶43a的空间构成供来自燃烧器30的燃烧气体G流动的燃烧气体流路49。该燃烧气体流路49呈以轴线Ar为中心的环状，且在轴线方向Da上较长。
压缩机20对空气A进行压缩而生成压缩空气。该压缩空气流入燃烧器30内。向燃烧器30供给燃料F。在燃烧器30内，燃料F在压缩空气中燃烧，从而生成高温高压的燃烧气体G。该燃烧气体G从燃烧器30向涡轮40内的燃烧气体流路49输送。燃烧气体G在燃烧气体流路49中向轴线下游侧Dad流动的过程中使涡轮转子41旋转。由于该涡轮转子41的旋转，与燃气轮机转子11连接的发电机GEN的转子旋转。
以下，对与燃气轮机10的静叶46a相关的各种实施方式进行说明。
[静叶的实施方式]
以下，参照图2～图10对本发明的静叶的第一实施方式进行说明。
如图2所示，本实施方式的静叶50具有：叶片体51，其形成为翼形，沿叶片高度方向Dh延伸；内侧护罩60i，其形成于叶片体51的叶片高度方向Dh上的第一侧Dh1与第二侧Dh2中的第二侧Dh2的端部；以及外侧护罩60o，其形成于叶片体51的第一侧Dh1的端部。在静叶50已被安装于涡轮机室45时，径向Dr与叶片高度方向Dh一致，因此以下将叶片高度方向Dh称为径向Dr。在静叶50已被安装于涡轮机室45时，叶片体51配置于供燃烧气体G通过的燃烧气体流路49内。内侧护罩60i划定环状的燃烧气体流路49的径向内侧Dri的位置。另外，外侧护罩60o划定环状的燃烧气体流路49的径向外侧Dro的位置。
在该静叶50已被安装于涡轮机室45时，叶片体51的成为轴线上游侧Dau的端部的部分构成前缘部52，叶片体51的成为轴线下游侧Dad的端部的部分构成后缘部53。在该叶片体51的表面、且朝向周向Dc的面之中，凸状的面构成背侧面54(＝负压面)，凹状的面构成腹侧面55(＝正压面)。需要说明的是，以下，为了便于说明，有时也将周向Dc称为侧方向Dc。另外，将在周向Dc上相对于背侧面54而腹侧面55所在的一侧称为周向腹侧Dcp，将在周向Dc上相对于腹侧面55而背侧面54所在的一侧称为周向背侧Dcn。另外，有时也将轴线方向Da的轴线上游侧Dau称为前侧，将轴线方向Da的轴线下游侧Dad称为后侧。
以下，对外侧护罩60o构造进行叙述。如图2～图5所示，外侧护罩60o具有在轴线方向Da以及周向Dc上扩展的板状的外侧护罩主体61、以及沿着外侧护罩主体61的外周缘从外侧护罩主体61向径向外侧Dro突出的周壁65o。
在外侧护罩主体61形成有作为轴线上游侧Dau的端面的前端面62f、作为轴线下游侧Dad的端面的后端面62b、作为周向腹侧Dcp的端面的腹侧端面63p、作为周向背侧Dcn的端面的背侧端面63n、以及朝向径向内侧Dri的气体通路面64p。前端面62f与后端面62b大致平行。另外，腹侧端面63p与背侧端面63n大致平行。因此，在从径向Dr进行观察的情况下，如图5所示，外侧护罩主体61呈平行四边形。
周壁65o具有在轴线方向Da上相互对置的前周壁65f及后周壁65b、以及在周向Dc上相互对置的一对侧周壁65p、65n。前周壁65f以及后周壁65b均相对于外侧护罩主体61比一对侧周壁65p、65n更向径向外侧Dro突出，并构成钩部。构成钩部的前周壁65f以及后周壁65b发挥将静叶50安装于涡轮机室45(参照图1)的内周侧的作用。在外侧护罩60o中，由于外侧护罩主体61和周壁65o而形成有朝向径向内侧Dri凹陷的凹部66。
静叶50还具备冲击板81，该冲击板81将外侧护罩60o的凹部66内的空间分隔为径向外侧Dro的外侧空间64o和径向内侧Dri的空腔64i。如图5所示，在该冲击板81形成有沿径向Dr贯穿冲击板81的多个贯通孔88。存在于冲击板81的径向外侧Dro的冷却空气Ac的一部分经由设置于该冲击板81上的多个贯通孔88流入空腔64i。
如图2以及图3所示，在外侧护罩60o以及冲击板81形成有连通孔89，该连通孔89沿叶片高度方向Dh(Dr)贯穿外侧护罩60o以及冲击板81，从而使以外侧护罩60o为基准的冲击板81的径向外侧Dro的外侧空间64o与前述的燃烧气体流路(内侧空间)49连通。外侧护罩60o具有从凹部66的底面向径向外侧Dro延伸的筒部67。筒部67的径向外侧Dro的端部与冲击板81连接，筒部67的内部空间形成连通孔89的内部空间的一部分。
在此，在冲击板81的表面中，将连通孔89周围的区域设为第二区域92，将其他区域设为第一区域91。第一区域91以及第二区域92中的多个贯通孔88的内径大小大致相等。另外，第一区域91以及第二区域92中的多个贯通孔88规则地配置。但是，第二区域92中的多个贯通孔88的开口中心间的间隔比第一区域91中的多个贯通孔88的开口中心间的间隔窄。由此，第二区域92中的开口数密度比第一区域91中的开口数密度高。开口数密度是指冲击板81的表面中的、每单位面积的贯通孔88的个数。因此，第二区域92中的开口率比第一区域91中的开口率高。开口率是指，相对于各个的区域的总面积而各区域的多个贯通孔88的开口面积所占的比例。
如图3所示，在叶片体51、外侧护罩60o以及内侧护罩60i形成有沿径向Dr延伸的多个叶片空气通路75。各叶片空气通路75均以从外侧护罩60o经由叶片体51而连接至内侧护罩60i的方式形成。多个叶片空气通路75沿着叶片体51的弧线排列。相邻的叶片空气通路75的一部分在径向外侧Dro的部分、或径向内侧Dri的部分相互连通。外侧护罩60o具有从凹部66的底面朝向径向外侧Dro延伸的叶片空气筒部77。叶片空气筒部77的内部空间形成叶片空气通路75的内部空间的一部分。叶片空气筒部77贯穿冲击板81，并在径向外侧Dro的一端开口。在叶片体51的前缘部52以及后缘部53形成有从叶片空气通路75向燃烧气体流路49贯穿的多个叶片面喷出通路76。
如图4所示，在外侧护罩60o的一对侧周壁65p、65n中的周向腹侧Dcp的侧周壁(腹侧周壁)65p沿着腹侧端面63p形成有腹侧通路73p，该腹侧通路73p在具有轴线方向Da成分的方向上延伸。另外，在周向背侧Dcn的侧周壁(背侧周壁)65n沿着背侧端面63n形成有背侧通路73n，该背侧通路73n在具有轴线方向Da成分的方向上延伸。腹侧通路73p以及背侧通路73n均在其上游端与空腔64i连通。另外，腹侧通路73p与背侧通路73n经由连接通路72连接，该连接通路72与后端面62b的方向平行地形成。另外，在外侧护罩主体61中形成有多个后端通路71，该多个后端通路71以空腔64i为基准而为轴线下游侧Dad，且其上游端与连接通路72连接。多个后端通路71在外侧护罩主体61的后端面62b开口。多个后端通路71在周向(侧方向)Dc上平行地排列。
燃烧气体G在静叶50的外侧护罩60o与内侧护罩60i之间流动。因此，配置在外侧护罩60o与内侧护罩60i之间的叶片体51被该燃烧气体G加热。因此，通过使冷却空气Ac在叶片空气通路75内流动来冷却叶片体51。另外，流入叶片空气通路75的冷却空气Ac从叶片面喷出通路76向燃烧气体流路49内流出。因此，叶片体51的前缘部52以及后缘部53在冷却空气Ac从叶片面喷出通路76流出的过程中被该冷却空气Ac冷却。并且，从叶片面喷出通路76流出至燃烧气体流路49的冷却空气Ac的一部分局部地覆盖叶片体51的表面，从而也起到作为膜空气的作用。
如图6所示，在从径向外侧Dro对涡轮静叶栅46的一部分进行观察的情况下，构成该涡轮静叶栅46的一静叶构成以上说明的第一静叶50，相对于该第一静叶栅在周向Dc上相邻的静叶构成第二静叶50a。第二静叶50a具有第二叶片体51a、未图示的第二内侧护罩、以及第二外侧护罩60oa。第二叶片体51a与第一静叶50中的叶片体51基本相同。第二内侧护罩与第一静叶50中的内侧护罩60i基本相同。第二外侧护罩60oa与第一静叶50中的外侧护罩60o基本相同。第二外侧护罩60oa具有朝向径向内侧Dri凹陷且径向外侧Dro开口的第二凹部66a。第二凹部66a相当于第一静叶50中的凹部66。与第一静叶50的冲击板81相对应的第二冲击板81a设置于第二凹部66a的开口，从而在第二凹部66a的内部形成第二空腔64ia。在第二冲击板81a形成有多个第二贯通孔88a，该多个第二贯通孔88a沿径向Dr贯穿第二冲击板81a，从而使以第二冲击板81a为基准的径向外侧Dro的空间即第二外侧空间64oa与第二空腔64ia连通。在第二冲击板81a以及第二外侧护罩60oa未形成第一静叶50中的连通孔89。另外，第二贯通孔88a规则地配置，不存在相当于第一静叶50中的第二区域92的区域。
接下来，参照图9以及图10对静叶50的制造方法进行说明。如图9所示，在静叶50的制造中，执行叶片主体设计工序(S1)、冲击板设计工序(S2)、制造工序(S3)、以及组装工序(S4)。
在叶片主体设计工序(S1)中，设计由叶片体51、外侧护罩60o以及内侧护罩60i构成的叶片主体。在叶片主体设计工序(S1)中设计的外侧护罩60o具有朝向第二侧Dh2凹陷且第一侧Dh1开口的凹部66。
在冲击板设计工序(S2)中，设计在与外侧护罩60o之间形成空腔64i的冲击板81。在冲击板设计工序(S2)中设计的冲击板设置于凹部66的开口，从而在凹部66的内部形成空腔64i。在此，如图10所示，冲击板设计工序(S2)包括第一配置决定工序(S21)和第二配置决定工序(S22)。在第一配置决定工序(S21)中，决定沿叶片高度方向Dh贯穿冲击板81、从而使以冲击板81为基准的第一侧Dh1的空间即外侧空间64o与空腔64i连通的多个贯通孔88的配置。此时，决定冲击板81的表面中的第一区域91中包括的多个贯通孔88的配置。并且，在冲击板81的表面中，以使第二区域92的开口率比第一区域91的开口率高的方式决定第二区域92中的多个贯通孔88的配置。具体而言，以使第二区域92中的开口数密度比第一区域91中的开口数密度高的方式决定多个贯通孔88的配置。在第二配置决定工序(S22)中，决定沿叶片高度方向Dh贯穿冲击板81以及外侧护罩60o、从而使以外侧护罩60o为基准的第二侧Dh2的空间即燃烧气体流路(内侧空间)49与外侧空间64o连通的连通孔89的配置。
在制造工序(S3)中，制造在叶片主体设计工序S1中设计出的叶片主体以及在冲击板设计工序S2中设计出的冲击板81。在该制造工序(S3)中，例如通过铸造制造叶片主体。另外，在该制造工序(S3)中，利用钻头等工具在金属板开孔，从而制造冲击板81。在组装工序(S4)中，将冲击板81组装于在制造工序S3中制造出的叶片主体。具体而言，将冲击板81焊接于外侧护罩60o的凹部66的开口。并且，将冲击板81也焊接于外侧护罩60o的筒部67以及叶片空气筒部77。
外侧护罩60o的气体通路面64p以及内侧护罩60i的气体通路面由于被燃烧气体G加热，因此需要进行冷却。在此，省略内侧护罩60i的冷却方法的说明，对外侧护罩60o的冷却方法进行说明。
存在于外侧护罩60o的径向外侧Dro的冷却空气Ac经由冲击板81的多个贯通孔88流入空腔64i。从冲击板81的多个贯通孔88喷出的冷却空气Ac与外侧护罩60o的凹部66的底面发生碰撞，从而该底面被冲击冷却。其结果是，在外侧护罩60o的气体通路面64p中，与凹部66的底面相对应的区域被冷却。
流入外侧护罩60o的空腔64i的冷却空气Ac的一部分流入腹侧通路73p，从连接通路72向后端通路71流动，并从后端面62b的开口流出。在外侧护罩60o的气体通路面64p中，沿着腹侧端面63p的区域在冷却空气Ac在腹侧通路73p中流动的过程中被该冷却空气Ac冷却。流入外侧护罩60o的空腔64i的冷却空气Ac的另外一部分流入背侧通路73n，从连接通路72向后端通路71流动，并从后端面62b的开口流出。在外侧护罩60o的气体通路面64p中，沿着背侧端面63n的区域在冷却空气Ac在背侧通路73n中流动的过程中被冷却。
在外侧护罩60o的气体通路面64p中，沿着后端面62b的区域在冷却空气Ac在多个后端通路71中流动的过程中被该冷却空气Ac冷却。需要说明的是，在外侧护罩60o的气体通路面64p中，沿着背侧端面63n且沿着后端面62b的区域被在背侧通路73n中流动的冷却空气Ac冷却。另外，在外侧护罩60o的气体通路面64p中，沿着腹侧端面63p且沿着后端面62b的区域被在腹侧通路73p中流动的冷却空气Ac冷却。
然而，如图2以及图7所示，在冲击板81设置有供用于对静叶50进行检查的探针100插入的连通孔89的情况下，在冲击板81中的存在连通孔89的区域未形成有贯通孔88。因此，连通孔89的周围难以被冷却。在燃气轮机10的运转中，使用图8所示的塞子101封堵连通孔89。另一方面，在定期检查时，取下塞子101，如图7所示，从静叶50的径向外侧Dro插入探针100，对静叶50的损伤状态进行检查。
本实施方式的外侧护罩60o的冲击板81如前述那样具备连通孔89和多个贯通孔88，在冲击板81的表面上，存在开口数密度比第一区域91高的第二区域92。因此，与将冲击板81的整个区域设为第一区域91的情况相比，向空腔64i内流入的冷却空气Ac的量增多，从而能够以不产生过剩或不足的方式对外侧护罩60o整体进行冷却。并且，通过将第二区域配置在难以被冷却的连通孔89周围，向凹部66的底面中的连通孔89周围的区域流入的冷却空气Ac的量增多，从而能够有效地对连通孔89周围进行冷却。由此，能够抑制连通孔89周围的由热应力引起的变形。
如上所述，在本实施方式中，通过在难以被冷却的连通孔89周围配置第二区域92，能够强化冷却能力。因此，根据本实施方式，即使在设置有用于插入检查探针的连通孔89的情况下，也能够提高静叶50的耐久性。
对于本实施方式的冲击板81，通过设置第二区域92而对该第二区域92中的冷却能力进行强化。另外，在本实施方式中，能够将多个贯通孔88的内径设为相同尺寸。因此，在开孔加工中使用的钻头的种类被限定为一种，无需为了形成多个贯通孔88而更换钻头，从而能够简单地进行加工作业。
[静叶的第二实施方式]
以下，参照图11对本发明的静叶的第二实施方式进行说明。
在第二实施方式的静叶50x中，对第一实施方式的冲击板81中的多个贯通孔88的一部分大小进行了变更，其他结构与第一实施方式的静叶50相同。因此，在本实施例中，省略对与第一实施方式相同的构成要素的详细说明。
在本实施方式的冲击板81x中，形成于冲击板81x上的第二区域92x(图11中由虚线围成的区域)所包括的多个贯通孔88x的内径比第一区域91x所包括的多个贯通孔88的内径大。
另外，第一区域91x中相邻的两个贯通孔88的开口中心的间隔与第二区域92x中相邻的两个贯通孔88x的开口中心的间隔相等。因此，第一区域91x与第二区域92x中的开口数密度相同。因此，第二区域92x的开口率比第一区域91x的开口率高。在第二区域92x中，内径形成得较大的贯通孔88x以不覆盖连通孔89的方式形成。
如图12所示，第二实施方式的静叶50x的制造方法与第一实施方式的静叶50的制造方法相比，冲击板设计工序不同。第二实施方式的冲击板设计工序(S2a)包括第一配置决定工序(S21a)、第二配置决定工序(S22a)以及内径决定工序(S23)。在第一配置决定工序(S21a)中，以不区分第一区域91x和第二区域92x的方式决定沿叶片高度方向Dh贯穿冲击板81x、从而使以冲击板81x为基准的第一侧Dh1的空间即外侧空间64ox与空腔64ix连通的多个贯通孔88、88x的配置。在第二配置决定工序(S22a)中，决定沿叶片高度方向Dh贯穿冲击板81x以及外侧护罩60ox、从而使以外侧护罩60ox为基准的第二侧Dh2的空间即燃烧气体流路49(内侧空间)与外侧空间64ox连通的连通孔89的配置。在内径决定工序(S23)中，决定冲击板81x的表面中的第一区域91x所包括的多个贯通孔88的内径，并且决定第二区域92x所包括的多个贯通孔88x的内径。此时，将第二区域92x所包括的多个贯通孔88x的内径设为比第一区域91x所包括的多个贯通孔88的内径大。
在执行了冲击板设计工序(S2a)后，与第一实施方式同样地，通过实施制造工序(S3)、组装工序(S4)，从而完成本实施方式的静叶50x。
根据本实施方式的结构，由于第二区域92x的开口率比第一区域91x的开口率高，因此与将冲击板81x的整个区域设为第一区域91x的情况相比，向空腔64ix内流入的冷却空气Ac的量增多，从而能够以不产生过剩或不足的方式对外侧护罩60ox整体进行冷却。另外，通过在难以被冷却的连通孔89周围配置第二区域92x，从而向凹部66x的底面中的连通孔89周围的区域流入的冷却空气Ac的量增多，能够有效地对连通孔89周围进行冷却。由此，能够抑制连通孔89周围的由热应力引起的变形。
此外，由于第二区域92x中相邻的多个贯通孔88x、第一区域91x中相邻的多个贯通孔88的开口中心的间隔形成为相同，因此能够以不增加贯通孔88、88x的数量的方式强化连通孔89周围的冷却能力。
另外，在使用加工中心等机器进行开孔加工的情况下，由于第一区域91x中的多个贯通孔88的排列与第二区域92x中的多个贯通孔88x的排列相同，因此工具的定位变得容易，从而能够使加工的条件设定简洁。
[静叶的第三实施方式]
以下，参照图13对本发明的静叶的第三实施方式进行说明。
在本实施方式的静叶50y中，改变了第一实施方式的静叶50中的第二区域92的位置。
如图13所示，在本实施方式的静叶50y中，第二区域92y(图13中由虚线围成的区域)设置于冲击板81y的由腹侧边82和前侧边83形成的角部。与第一实施方式同样地，该第二区域92y中的开口数密度比第一区域91y中的开口数密度高。
在本实施方式中，也与第一实施方式同样地，由于设置有第二区域92y，向空腔64iy内流入的冷却空气Ac的量增多。因此，通过在冲击板81y设置第二区域92y，能够以不产生过剩或不足的方式对外侧护罩60oy整体进行冷却。即，第二区域并不限定于配置在连通孔89周围，只要在冲击板中即可，其也可以配置在任意的位置。但是，优选如第一以及第二实施方式所示那样将第二区域92y配置在连通孔89y周围。
需要说明的是，如第二实施方式中所说明的那样，第二区域92y也可以通过增大贯通孔88的内径而使开口率高于第一区域91y的方式形成。另外，也可以在远离连通孔89的位置和连通孔89周围配置第二区域92y。在该情况下，能够以不产生过剩或不足的方式对外侧护罩60oy整体进行冷却，并且能够提高连通孔89周围的冷却能力。
以上，参照附图对本发明实施方式进行了详细说明，但本发明的实施的具体结构并不限定于该实施方式，也包括不脱离本发明的主旨的范围的设计变更等。例如，贯通孔也可以是两个以上的大小不同的贯通孔，贯通孔的开口的形状并不限定于圆形，也可以是例如方形。
工业实用性
根据本发明的一方案，能够以不产生过剩或不足的方式冷却涡轮静叶，从而能够提高涡轮静叶的耐久性。
附图标记说明：
10...燃气轮机；11...燃气轮机转子；15...燃气轮机机室；20...压缩机；21...压缩机转子；22...压缩机转子轴；23...压缩机动叶栅；23a...压缩机动叶；25...压缩机机室；26...压缩机静叶栅；26a...压缩机静叶；30...燃烧器；40...涡轮；41...涡轮转子；42...涡轮转子轴；43...涡轮动叶栅；43a...涡轮动叶；45...涡轮机室；46...涡轮静叶栅；46a...涡轮静叶；49...燃烧气体流路；50、50x、50y...静叶；50a...第二静叶；51...叶片体；51a...第二叶片体；52...前缘部；53...后缘部；54...背侧面；55...腹侧面；60i...内侧护罩；60o、60ox、60oy...外侧护罩；60oa...第二外侧护罩；61...外侧护罩主体；62f...前端面；62b...后端面；63n...背侧端面；63p...腹侧端面；64i、64ix、64iy...空腔；64ia...第二空腔；64o、64ox...外侧空间；64oa...第二外侧空间；64p...气体通路面；65o...周壁；65f...前周壁；65b...后周壁；65n...背侧周壁；65p...腹侧周壁；66...凹部；66a...第二凹部；67...筒部；71...后端通路；72...连接通路；73n...背侧通路；73p...腹侧通路；75...叶片空气通路；76...叶片面喷出通路；77...叶片空气筒部；81、81x、81y...冲击板；81a...第二冲击板；82...腹侧边；83...前侧边；88、88x...贯通孔；88a...第二贯通孔；89...连通孔；91、91x、91y...第一区域；92、92x、92y...第二区域；100...探针；101...塞子；A...空气；Ac...冷却空气；Ar...轴线；F...燃料；G...燃烧气体；GEN...发电机；Dc...周向(侧方向)；Dcp...周向腹侧；Dcn...周向背侧；Da...轴线方向；Dau...轴线上游侧；Dad...轴线下游侧；Dr...径向；Dri...径向内侧；Dro...径向外侧；Dh...叶片高度方向；Dh1...第一侧；Dh2...第二侧。

Claims (12)

1.一种燃气轮机静叶，其中，
所述燃气轮机静叶具备：
叶片体，其呈翼形；
护罩，其设置于所述叶片体的叶片高度方向上的第一侧和第二侧中的所述第一侧；以及
冲击板，在该冲击板与所述护罩之间形成空腔，
所述护罩具有朝向所述第二侧凹陷且在所述第一侧开口的凹部，
所述冲击板设置于所述凹部的开口，从而在所述凹部的内部形成所述空腔，
在所述冲击板形成有多个贯通孔，该多个贯通孔沿所述叶片高度方向贯穿所述冲击板，从而使以所述冲击板为基准的所述第一侧的空间即外侧空间与所述空腔连通，
在所述冲击板以及所述护罩形成有连通孔，该连通孔沿所述叶片高度方向贯穿所述冲击板以及所述护罩，从而使以所述护罩为基准的所述第二侧的空间即内侧空间与所述外侧空间连通，
在所述冲击板的表面中存在开口率较小的第一区域、以及所述开口率比所述第一区域大的第二区域，所述开口率是每单位面积的多个所述贯通孔的开口面积，
在所述冲击板上，在所述冲击板中的所述连通孔的开口周围形成有所述第二区域。
2.根据权利要求1所述的燃气轮机静叶，其中，
所述第二区域所包括的多个所述贯通孔的每单位面积的数量比所述第一区域所包括的多个所述贯通孔的每单位面积的数量多。
3.根据权利要求1所述的燃气轮机静叶，其中，
所述第二区域所包括的多个所述贯通孔的内径比所述第一区域所包括的多个所述贯通孔的内径大。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的燃气轮机静叶，其中，
所述护罩具有从所述凹部的底面向所述第一侧延伸的筒部，
所述筒部的所述第一侧的端部与所述冲击板连接，
所述筒部的内部空间形成所述连通孔内的内部空间的一部分。
5.一种燃气轮机静叶，其中，
所述燃气轮机静叶具备：
叶片体，其呈翼形；
护罩，其设置于所述叶片体的叶片高度方向上的第一侧和第二侧中的所述第一侧；以及
冲击板，在该冲击板与所述护罩之间形成空腔，
所述护罩具有朝向所述第二侧凹陷且在所述第一侧开口的凹部，
所述冲击板设置于所述凹部的开口，从而在所述凹部的内部形成所述空腔，
在所述冲击板形成有多个贯通孔，该多个贯通孔沿所述叶片高度方向贯穿所述冲击板，从而使以所述冲击板为基准的所述第一侧的空间即外侧空间与所述空腔连通，
在所述冲击板以及所述护罩形成有连通孔，该连通孔沿所述叶片高度方向贯穿所述冲击板以及所述护罩，从而使以所述护罩为基准的所述第二侧的空间即内侧空间与所述外侧空间连通，
在所述冲击板的表面中存在开口率较小的第一区域、以及所述开口率比所述第一区域大的第二区域，所述开口率是每单位面积的多个所述贯通孔的开口面积，
所述第二区域所包括的多个所述贯通孔的内径比所述第一区域所包括的多个所述贯通孔的内径大，
所述第一区域中相邻的两个所述贯通孔的开口中心间的距离与所述第二区域中相邻的两个所述贯通孔的开口中心间的距离相等。
6.根据权利要求5所述的燃气轮机静叶，其中，
所述护罩具有从所述凹部的底面向所述第一侧延伸的筒部，
所述筒部的所述第一侧的端部与所述冲击板连接，
所述筒部的内部空间形成所述连通孔内的内部空间的一部分。
7.一种燃气轮机，其中，
所述燃气轮机具备：
权利要求1至6中任一项所述的燃气轮机静叶；
转子，其以轴线为中心旋转；
机室，其覆盖所述转子的外周侧；以及
燃烧器，其通过燃料的燃烧而生成燃烧气体，并向所述机室内输送所述燃烧气体，
所述燃气轮机静叶以所述叶片高度方向朝向针对所述轴线而言的径向、且所述第一侧成为针对所述轴线而言的径向外侧的方式在所述机室内固定于所述机室。
8.一种燃气轮机，其中，
所述燃气轮机具备：
多个燃气轮机静叶；
转子，其以轴线为中心旋转；
机室，其覆盖所述转子的外周侧；以及
燃烧器，其通过燃料的燃烧而生成燃烧气体，并向所述机室内输送所述燃烧气体，
多个所述燃气轮机静叶均具有：叶片体，其呈翼形；护罩，其设置于所述叶片体的叶片高度方向上的第一侧和第二侧中的所述第一侧；以及冲击板，在该冲击板与所述护罩之间形成空腔，
多个所述燃气轮机静叶在针对所述轴线而言的周向上排列，
多个所述燃气轮机静叶均以所述叶片高度方向朝向针对所述轴线而言的径向、且所述第一侧成为针对所述轴线而言的径向外侧的方式在所述机室的内侧固定于所述机室，
在所述周向上相邻的两个所述燃气轮机静叶中的一个燃气轮机静叶即第一燃气轮机静叶是权利要求1至6中任一项所述的燃气轮机静叶，所述第一燃气轮机静叶具有作为所述护罩的第一护罩、以及作为所述冲击板的第一冲击板，在所述第一冲击板与所述第一护罩之间形成作为所述空腔的第一空腔，所述第一护罩具有朝向所述第二侧凹陷且在所述第一侧开口的作为所述凹部的第一凹部，
两个所述燃气轮机静叶中的另一个燃气轮机静叶即第二燃气轮机静叶的作为所述护罩的第二护罩具有朝向针对所述轴线而言的径向内侧凹陷、且针对所述轴线而言的径向外侧开口的第二凹部，
所述第二燃气轮机静叶的作为所述冲击板的第二冲击板设置于所述第二凹部的开口，从而在所述第二凹部的内部形成作为所述空腔的第二空腔，
在所述第二冲击板形成有沿所述叶片高度方向贯穿所述第二冲击板、从而使以所述第二冲击板为基准的所述第一侧的空间即外侧空间与所述第二空腔连通的多个贯通孔，
在所述第二冲击板以及所述第二护罩未形成所述第一燃气轮机静叶的所述连通孔。
9.一种燃气轮机，其中，
所述燃气轮机具备：
多个燃气轮机静叶；
转子，其以轴线为中心旋转；
机室，其覆盖所述转子的外周侧；以及
燃烧器，其通过燃料的燃烧而生成燃烧气体，并向所述机室内输送所述燃烧气体，
多个所述燃气轮机静叶均具有：叶片体，其呈翼形；护罩，其设置于所述叶片体的叶片高度方向上的第一侧和第二侧中的所述第一侧；以及冲击板，在该冲击板与所述护罩之间形成空腔，
多个所述燃气轮机静叶在针对所述轴线而言的周向上排列，
多个所述燃气轮机静叶均以所述叶片高度方向朝向针对所述轴线而言的径向、且所述第一侧成为针对所述轴线而言的径向外侧的方式在所述机室的内侧固定于所述机室，
在所述周向上相邻的两个所述燃气轮机静叶中的一个燃气轮机静叶即第一燃气轮机静叶是如下那样的燃气轮机静叶：
作为所述护罩的第一护罩具有朝向所述第二侧凹陷且在所述第一侧开口的第一凹部，
作为所述冲击板的第一冲击板设置于所述第一凹部的开口，从而在所述第一凹部的内部形成作为所述空腔的第一空腔，
在所述第一冲击板形成有沿所述叶片高度方向贯穿所述第一冲击板、从而使以所述第一冲击板为基准的所述第一侧的空间即外侧空间与所述第一空腔连通的多个贯通孔，
在所述第一冲击板以及所述第一护罩形成有沿所述叶片高度方向贯穿所述第一冲击板以及所述第一护罩、从而使以所述第一护罩为基准的所述第二侧的空间即内侧空间与所述外侧空间连通的连通孔，
在所述第一冲击板的表面中存在开口率较小的第一区域、以及所述开口率比所述第一区域大的第二区域，所述开口率是每单位面积的多个所述贯通孔的开口面积，
两个所述燃气轮机静叶中的另一个燃气轮机静叶即第二燃气轮机静叶是如下那样的燃气轮机静叶：
所述第二燃气轮机静叶的作为所述护罩的第二护罩与所述第一护罩在所述周向上相邻，
所述第二护罩具有第二凹部，该第二凹部朝向针对所述轴线而言的径向内侧凹陷，针对所述轴线而言的径向外侧开口，且与所述第一凹部在所述周向上相邻，
所述第二燃气轮机静叶的作为所述冲击板的第二冲击板设置于所述第二凹部的开口，从而在所述第二凹部的内部形成作为所述空腔的第二空腔，
在所述第二冲击板形成有沿所述叶片高度方向贯穿所述第二冲击板、从而使以所述第二冲击板为基准的所述第一侧的空间即外侧空间与所述第二空腔连通的多个贯通孔，
在所述第二冲击板以及所述第二护罩未形成所述第一燃气轮机静叶的所述连通孔，
在所述第二冲击板上不存在相当于所述第一燃气轮机静叶中的所述第二区域的区域。
10.一种燃气轮机静叶的制造方法，其中，
所述燃气轮机静叶的制造方法执行：
叶片主体设计工序，在该叶片主体设计工序中，设计叶片主体，该叶片主体具有呈翼形的叶片体、及设置于所述叶片体的叶片高度方向上的第一侧和第二侧中的所述第一侧的护罩；
冲击板设计工序，在该冲击板设计工序中，设计冲击板，在该冲击板与所述护罩之间形成空腔；
制造工序，在该制造工序中，制造在所述叶片主体设计工序中设计出的所述叶片主体、及在所述冲击板设计工序中设计出的所述冲击板；以及
组装工序，在该组装工序中，将所述冲击板组装于在所述制造工序中制造出的所述叶片主体，
在所述叶片主体设计工序中设计的所述护罩具有朝向所述第二侧凹陷且在所述第一侧开口的凹部，
在所述冲击板设计工序中设计的所述冲击板设置于所述凹部的开口，从而在所述凹部的内部形成所述空腔，
所述冲击板设计工序包括：
第一配置决定工序，在该第一配置决定工序中，决定沿所述叶片高度方向贯穿所述冲击板、从而使以所述冲击板为基准的所述第一侧的空间即外侧空间与所述空腔连通的多个贯通孔的配置；以及
第二配置决定工序，在该第二配置决定工序中，决定沿所述叶片高度方向贯穿所述冲击板以及所述护罩、从而使以所述护罩为基准的所述第二侧的空间即内侧空间与所述外侧空间连通的连通孔的配置，
在所述第一配置决定工序中，决定所述冲击板的表面中的第一区域所包括的作为多个所述贯通孔的多个第一贯通孔的配置，并且以所述冲击板的表面中的除了所述第一区域以外的第二区域所包括的作为多个所述贯通孔的多个第二贯通孔的每单位面积的数量比多个所述第一贯通孔的每单位面积的数量多的方式决定多个所述第二贯通孔的配置，将所述冲击板中的所述连通孔的开口周围设为所述第二区域。
11.一种燃气轮机静叶的制造方法，其中，
所述燃气轮机静叶的制造方法执行：
叶片主体设计工序，在该叶片主体设计工序中，设计叶片主体，该叶片主体具有呈翼形的叶片体、及设置于所述叶片体的叶片高度方向上的第一侧和第二侧中的所述第一侧的护罩；
冲击板设计工序，在该冲击板设计工序中，设计冲击板，在该冲击板与所述护罩之间形成空腔；
制造工序，在该制造工序中，制造在所述叶片主体设计工序中设计出的所述叶片主体、及在所述冲击板设计工序中设计出的所述冲击板；以及
组装工序，在该组装工序中，将所述冲击板组装于在所述制造工序中制造出的所述叶片主体，
在所述叶片主体设计工序中设计的所述护罩具有朝向所述第二侧凹陷且在所述第一侧开口的凹部，
在所述冲击板设计工序中设计的所述冲击板设置于所述凹部的开口，从而在所述凹部的内部形成所述空腔，
所述冲击板设计工序包括：
第一配置决定工序，在该第一配置决定工序中，决定沿所述叶片高度方向贯穿所述冲击板、从而使以所述冲击板为基准的所述第一侧的空间即外侧空间与所述空腔连通的多个贯通孔的配置；
第二配置决定工序，在该第二配置决定工序中，决定沿所述叶片高度方向贯穿所述冲击板以及所述护罩、从而使以所述护罩为基准的所述第二侧的空间即内侧空间与所述外侧空间连通的连通孔的配置；以及
内径决定工序，在该内径决定工序中，决定所述冲击板的表面中的第一区域所包括的作为多个所述贯通孔的多个第一贯通孔的内径，并且将所述冲击板的表面中的除了所述第一区域以外的第二区域所包括的作为多个所述贯通孔的多个第二贯通孔的内径决定为比所述第一贯通孔的内径大，
在所述第一配置决定工序中，将所述冲击板中的所述连通孔的开口周围设为所述第二区域。
12.一种燃气轮机静叶的制造方法，其中，
所述燃气轮机静叶的制造方法执行：
叶片主体设计工序，在该叶片主体设计工序中，设计叶片主体，该叶片主体具有呈翼形的叶片体、及设置于所述叶片体的叶片高度方向上的第一侧和第二侧中的所述第一侧的护罩；
冲击板设计工序，在该冲击板设计工序中，设计冲击板，在该冲击板与所述护罩之间形成空腔；
制造工序，在该制造工序中，制造在所述叶片主体设计工序中设计出的所述叶片主体、及在所述冲击板设计工序中设计出的所述冲击板；以及
组装工序，在该组装工序中，将所述冲击板组装于在所述制造工序中制造出的所述叶片主体，
在所述叶片主体设计工序中设计的所述护罩具有朝向所述第二侧凹陷且在所述第一侧开口的凹部，
在所述冲击板设计工序中设计的所述冲击板设置于所述凹部的开口，从而在所述凹部的内部形成所述空腔，
所述冲击板设计工序包括：
第一配置决定工序，在该第一配置决定工序中，决定沿所述叶片高度方向贯穿所述冲击板、从而使以所述冲击板为基准的所述第一侧的空间即外侧空间与所述空腔连通的多个贯通孔的配置；
第二配置决定工序，在该第二配置决定工序中，决定沿所述叶片高度方向贯穿所述冲击板以及所述护罩、从而使以所述护罩为基准的所述第二侧的空间即内侧空间与所述外侧空间连通的连通孔的配置；以及
内径决定工序，在该内径决定工序中，决定所述冲击板的表面中的第一区域所包括的作为多个所述贯通孔的多个第一贯通孔的内径，并且将所述冲击板的表面中的除了所述第一区域以外的第二区域所包括的作为多个所述贯通孔的多个第二贯通孔的内径决定为比所述第一贯通孔的内径大，
在所述第一配置决定工序中，使所述第一区域中相邻的两个所述贯通孔的开口中心间的距离与所述第二区域中相邻的两个所述贯通孔的开口中心间的距离相等。
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