CN112852460A - 一种用于电石原料的兰炭的制备方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种用于电石原料的兰炭的制备方法，属于工业固废、危废处理技术领域，能够解决现有技术不能对焦油渣进行有效处理的问题。该制备方法，包括以下步骤：将焦油渣与粉粒煤混合得到混合料；将混合料挤压成型得到成型球团；将成型球团烘干得到干燥球团；将干燥球团进行碳化，或者将干燥球团与块煤混合并进行碳化，得到兰炭。本申请能够将焦油渣转化为兰炭，且无副产品，实现了对焦油渣的有效处理。

Description

一种用于电石原料的兰炭的制备方法

技术领域

本申请涉及工业固废、危废处理技术领域，尤其涉及一种用于电石原料的兰炭的制备方法。

背景技术

目前，在炼焦、固定床煤气化、利用低阶煤分质等煤热解生产过程会产生一种粘稠状固体残余物，该固体残余物即为焦油渣。具体地，在热解条件下，煤大分子结构中的弱共价键均裂形成小分子自由基进入气相，自由基进一步反应形成产物并与气相中夹带的矿物质、煤焦粉粒等混合冷凝形成含尘的粗焦油。粗焦油再经过沉降、油水分离等处理步骤，提取完煤焦油中的剩余物即为焦油渣。在炼焦和利用低阶煤分质的生产过程中，粗焦油作为重要产品和利润来源，必须回收提取。在固定床煤气化的生产过程中，为避免影响后续反应，必须脱除合成气中夹带的粉尘与煤焦油等杂质，该脱出物即形成焦油渣。上述可知，煤化工产业在生产过程中，无法避免焦油渣的产生。

而焦油渣中富含S、N和卤素等杂原子化合物，并混杂大量多环芳烃、重金属以及无机盐等有害物质，被列入《国家危险废物名录》，属于工业危废。焦油渣产量大、分布广，处置不当将对环境造成极大危害。现有技术还不能对焦油渣进行有效处理，不仅使企业不能满足低碳、绿色生产的需求，而且焦油渣引起的问题已经极大制约了煤化工产业的发展，因而寻求焦油渣的合理处置方式已成为当前最紧迫的行业需求。

发明内容

本申请实施例通过提供一种用于电石原料的兰炭的制备方法，能够解决现有技术不能对焦油渣进行有效处理的问题。

本发明实施例提供了一种用于电石原料的兰炭的制备方法，包括以下步骤：

将焦油渣与粉粒煤混合得到混合料；

将所述混合料挤压成型得到成型球团；

将所述成型球团烘干得到干燥球团；

将所述干燥球团进行碳化，或者将所述干燥球团与块煤混合并进行碳化，得到兰炭。

在一种可能的实现方式中，所述焦油渣与粉粒煤混合得到混合料，具体包括：按照所述焦油渣占比为20wt%~50wt%，以及所述粉粒煤占比为50wt%~80wt%的配比进行混合得到所述混合料。

在一种可能的实现方式中，所述粉粒煤的含水量为4wt%~15wt%；所述粉粒煤的颗粒级配为：颗粒粒度为1mm~5mm的占比为20wt%~60wt%，颗粒粒度小于1mm的占比为40wt%~80wt%。

在一种可能的实现方式中，用于电石原料的兰炭的制备方法还包括：在所述混合料中混入粘合剂。

在一种可能的实现方式中，所述粘合剂占所述焦油渣和所述粉粒煤质量总和的0.1%~10.0%。

在一种可能的实现方式中，用于电石原料的兰炭的制备方法还包括：将炭化炉入炉煤的筛余物通过振动筛进行筛分后，获得的筛余料作为所述粉粒煤。

在一种可能的实现方式中，所述将所述成型球团烘干得到干燥球团时采用的干燥温度为100℃~250℃，干燥时间为60min~120min。

在一种可能的实现方式中，所述将所述干燥球团与块煤混合并进行碳化，具体包括：按照所述干燥球团占比为10wt%~30wt%，以及所述块煤占比为70wt%~90wt%的配比进行混合并进行碳化。

在一种可能的实现方式中，所述碳化的条件为：隔绝空气；碳化温度为500℃~800℃；碳化时间为30min~120min。

在一种可能的实现方式中，所述将所述混合料挤压成型得到成型球团时的挤压压力为5MPa~15MPa。

本发明实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本发明实施例提供了一种用于电石原料的兰炭的制备方法，通过将焦油渣与粉粒煤混合得到混合料。之后将混合料挤压成型得到成型球团。然后将成型球团烘干得到干燥球团。最后将干燥球团进行碳化，或者将干燥球团与块煤混合并进行碳化，最终得到兰炭。该兰炭可作为电石原料，进行再利用。本申请通过完全将焦油渣转化为兰炭，且无副产品，实现了对焦油渣的有效处理，使企业满足低碳、绿色生产的需求。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的用于电石原料的兰炭的制备方法的流程框图；

图2为本申请实施例提供的制备电石原料用兰炭的装置的结构示意图；

图3为本申请实施例提供的储存仓的结构示意图。

图标：1-焦油渣；2-储存仓；3-夹套；4-环腔；5-粉粒煤；6-皮带机计量称；7-称重计量仓；8-轮碾机；9-皮带输送机；10-压球机；11-烘干机；12-螺旋输送机；13-炭化炉。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参照图1所示，本发明实施例提供了一种用于电石原料的兰炭的制备方法，包括以下步骤：

S101：将焦油渣1与粉粒煤5混合得到混合料。

在实际中，在炼焦、固定床煤气化、利用低阶煤分质等煤热解生产过程中，煤大分子结构中的弱共价键均裂形成小分子自由基进入气相，自由基进一步反应形成产物并与气相中夹带的矿物质、煤焦粉粒等混合冷凝形成含尘的粗焦油。粗焦油再经过沉降、油水分离等处理步骤，提取完煤焦油中的剩余物会产生一种粘稠状固体残余物，即为焦油渣1。粉粒煤5包括颗粒较小的煤粉颗粒等。

图2示出了一种制备电石原料用兰炭的装置的结构示意图。如图2所示，一般通过轮碾机8将焦油渣1与粉粒煤5混合得到混合料。轮碾机8是以碾砣和碾盘为主要工作部件而构成的物料破碎或混练的设备，轮碾机8的搅拌效果好，搅拌均匀，操作简单。由于焦油渣1具有较大粘性，不易分散，将焦油渣1与粉粒煤5输入轮碾机8，利用轮碾机8的挤压搅拌作用，可使焦油渣1与粉粒煤5充分接触，混合均匀。

在实际生产过程中，由于焦油渣1是黏稠状物质，为了便于储存，如图2和图3所示，将焦油渣1储存在储存仓2中。储存仓2的输出口与轮碾机8连通，从而将焦油渣1输入轮碾机8中。具体地，该储存仓2可以是焦油渣计量仓。

由于焦油渣1的粘性，导致其容易粘附于储存仓2的内壁，为了避免焦油渣1粘附于储存仓2的内壁上导致不易输送的问题，如图3所示，在储存仓2的仓斗外壁套设有夹套3。夹套3是指在储存仓2外壁的外面加上一个外套。夹套3内壳通入加热介质如蒸汽、热水或热气等来加热或保温储存仓2内物料。

夹套3的内壁与仓斗的外壁之间具有间隔距离，以形成环腔4。本领域的技术人员可以根据实际需求设置间隔距离的大小，如9cm~11cm。炭化炉13的尾气输出口与环腔4通过管道连通，从而能够将该尾气的热量输入环腔4中，以保证焦油渣1温度在60℃以上的可流动状态，从而防止了焦油渣1粘附于储存仓2的内壁。而通过利用炭化炉13的尾气来使焦油渣1保持可流动状态，能够节约能源，而且在实际加工工序中，该尾气的提供的热能刚好，不需要额外再添加热能，使装置和对应的制备工艺更简单化。

其中，将焦油渣1与粉粒煤5混合得到混合料具体包括：按照焦油渣1占比为20wt%~50wt%，以及粉粒煤5占比为50wt%~80wt%的配比进行混合得到混合料。

当焦油渣1占比小于20wt%时，焦油渣1不能与粉粒煤5颗粒的表面充分接触，烘干后的干燥球团的颗粒间粘结力较弱，干燥球团会产生微裂纹，导致干燥球团强度较低。在干燥球团碳化过程中，随着碳化温度的升高，焦油渣1中焦油开始挥发，粉粒煤5颗粒间会形成“孔道”，干燥球团内部的粘结力进一步降低，当达到一定温度后粉粒煤5颗粒析出胶质，但由于颗粒间隙较大，无法粘结，最终形成粒状碳化粉末而不是兰炭。

焦油渣1占比大于50wt%时，挤压成型时的成型压力使得颗粒间密实地填充有焦油，干燥球团烘干时轻质焦油及水分不能有效挥发，造成强度较低的现象。干燥球团碳化过程中随着温度的升高，焦油挥发加剧，干燥球团的收缩增大，且由于焦油渣1掺量较高，干燥球团中粉粒煤5颗粒含量少，造成干燥球团中粉粒煤5分布不均匀，干燥球团收缩时造成应力差，碳化后得到的兰炭裂纹较大。

相应的，焦油渣1的占比变化，即会影响粉粒煤5的占比的变化，当焦油渣1占比为20wt%时，粉粒煤5占比为80%；当焦油渣1占比为35wt%时，粉粒煤5占比为65wt%；当焦油渣1占比为50wt%时，粉粒煤5占比为50wt%，以此类推。

在实际应用中，如图2所示，皮带计量称6的输出端与轮碾机8的输入口连接，通过皮带计量称6将粉粒煤5按量输入轮碾机8。称重计量仓7的输出端与轮碾机8的输入口连通，通过称重计量仓7将焦油渣1按量输入轮碾机8。通过皮带计量称6给轮碾机8加粉粒煤5，称重计量仓7给轮碾机8加焦油渣1，确保了粉粒煤5与焦油渣1的合理配比。

在实际应用中，粉粒煤5的含水量为4wt%~15wt%。若粉粒煤5含水量小于4wt%，不利于后续工艺中混合料的成型，成型后的成型球团容易裂开。若粉粒煤5含水量大于15wt%，对混合料挤压成型得到成型球团时，一经挤压，会挤出很多水分，造成局部环境的污染。

粉粒煤5的颗粒级配为：颗粒粒度为1mm~5mm的占比为20wt%~60wt%，颗粒粒度小于1mm的占比为40wt%~80wt%。

其中，颗粒级配即为不同粒度组成的散装物料中各级粒度所占的数量，常以占总量的百分数来表示。合理的颗粒级配是使配料获得低气孔率的重要途径。

相应的，颗粒粒度为1mm~5mm的粉粒煤5占比变化，即会影响颗粒粒度小于1mm的粉粒煤5占比的变化，当颗粒粒度为1mm~5mm的粉粒煤5占比为20wt%时，粉粒煤5占比为80%；当颗粒粒度为1mm~5mm的粉粒煤5占比为40wt%时，粉粒煤5占比为60wt%；当颗粒粒度为1mm~5mm的粉粒煤5占比为60wt%时，粉粒煤5占比为40wt%，以此类推。

在实际生产过程中，颗粒粒度小于1mm的粉粒煤5在压制过程中更易流动，从而使挤压成型得到的成型球团的颗粒之间填充更加密实，进而空隙率降低，能够提高烘干后的干燥球团的强度。当成型球团的空隙全部被填满，再增加颗粒粒度小于1mm的粉粒煤5对于提升烘干后干燥球团的强度效果不再明显，即当颗粒粒度小于1mm的粉粒煤5超过一定量时，通过增加颗粒粒度小于1mm的粉粒煤5对于提高干燥球团的强度作用不大，在实际中，当小于1mm的粉粒煤5掺量超过80%后，干燥球团烘干后强度无明显变化。而小于1mm的粉粒煤5飞扬损失大，获取更困难，从而会使生产成本增加，而且由于飞扬会污染环境，同时也不利于操作人员的身体健康。从而颗粒粒度为1mm~5mm的粉粒煤5占比为20wt%~60wt%，颗粒粒度小于1mm的粉粒煤5占比为40wt%~80wt%，得到的干燥球团既有较好的强度，而且降低了生产成本，保护了环境和操作人员的身体健康。

在实际生产过程中，由于不同粒径粉粒煤5碳化过程中体积收缩不同，同一干燥球团中粉粒煤5颗粒粒径相差较大时，碳化过程中由于体积收缩造成的裂纹增大。最终碳化后得到的兰炭的粉粒煤5颗粒间裂纹增大。因而在实际应用中，当颗粒粒度为1mm~5mm的粉粒煤5占比为50wt%，颗粒粒度小于1mm的粉粒煤5占比为50wt%，能够得到质量较佳的兰炭。

可选的，本发明实施例提供的用于电石原料的兰炭的制备方法还包括：在混合料中混入粘合剂。具体生产操作时，可以将焦油渣1、粉粒煤5和粘合剂同时加入轮碾机8混合得到混合料，也可以是将焦油渣1、粉粒煤5混合后，再加入粘合剂进行混合得到混合料。

粘合剂的加入，能够促进粉粒煤5碳化过程中的胶质的析出量，以及增加胶质的量，从而能够提高得到的兰炭的强度。

可选的，根据粉粒煤5的性质，颗粒级配，含水量及焦油渣1品质的不同，该粘合剂可以为粘结剂A。粘结剂A的粘合效果较好，从而有利于提高得到的兰炭的强度。同时粘结剂A的成本较低，能够降低成产成本。

其中，粘合剂占焦油渣1和粉粒煤5质量总和的0.1%~10.0%。当粘合剂占焦油渣1和粉粒煤5质量总和小于0.1%时，达不到对焦油渣1和粉粒煤5粘合的预期效果，当粘合剂占焦油渣1和粉粒煤5质量总和大于10.0%时，对焦油渣1和粉粒煤5粘合的预期效果的增加不再明显，而继续增加粘合剂的含量会增加生产成本。从而粘合剂占焦油渣1和粉粒煤5质量总和的0.1%~10.0%，既能达到对焦油渣1和粉粒煤5较好的粘合效果，其生产成本也在合理范围内。

可选的，本发明实施例提供的用于电石原料的兰炭的制备方法还包括：将炭化炉13入炉煤的筛余物通过振动筛进行筛分后，获得的筛余料作为粉粒煤5。

其中，入炉煤是指进入锅炉房煤仓的含有全水分的煤。筛余物为测量颗粒的一个名词，即用振动筛筛分过后留在筛面上比筛孔直径大的大颗粒物质。筛余料是指用振动筛筛分过后，振动筛的筛面下面比筛孔直径小的颗粒物质。本申请的振动筛的孔径可根据本领域技术人员根据实际使用时的需求进行选择，如可以选择孔径为5mm的振动筛。

示例的，取炭化炉13的入炉煤的筛余物，将该筛余物通过孔径为5mm的振动筛进行筛分，再取筛分后的筛余料做粉粒煤5的原料。

S102：将混合料挤压成型得到成型球团。

其中，将混合料挤压成型得到成型球团时的挤压压力为5MPa~15MPa。当挤压压力小于5MPa时，成型球团比较松散，很容易破碎；当挤压压力大于15MPa时，很容易将成型球团压裂或者产生裂纹，使后续烘干后的干燥球团或者碳化后的兰炭强度降低。

如图2所示，一般通过压球机10将混合料挤压成型得到成型球团。压球机10的料仓的输入口与轮碾机8的输出口连通，并将轮碾机8输入的混合料挤压成型得到成型球团。压球机10主要用于压制难以成型的粉状物料，如压制煤粉，其成型压力大，成型效果好，成球率高，消耗功率小，结构紧凑，便于检修调试。压球机10有很多类型，根据需求需要选择合适的压球机10。为适用兰炭的制造，本申请的压球机10要确保压力满足5MPa~25MPa的要求，预压系统满足供料需求，压辊球窝选择长半轴的长度为30mm，短半轴的长度为20mm的椭圆球窝，使得成球后的成型球团易脱辊，干燥时间较短。

由于充分混合的混合料粘性低，如图2所示，皮带输送机9的输入端与轮碾机8的输出口连通，皮带输送机9的输出端与压球机10的料仓的输入口连通，通过皮带输送机9将轮碾机8混合的混合料输入压球机10，从而方便了混合料的运输，提高了生产效率。

S103：将成型球团烘干得到干燥球团。

实际中，成型球团含水较高，强度较低，从而需要将成型球团烘干得到干燥球团。具体地，一般采用链篦式烘干机将成型球团烘干得到干燥球团。链篦式烘干机是履带式传热设备，在球团生产工艺过程中，链篦式烘干机承担干燥和预热的工序。链篦式烘干机的尺寸根据工艺设计分不同大小，较大的链篦式烘干机长度可到100m。具体工作时，链篦式烘干机的辊式布料机均匀布在链篦式烘干机尾部篦床上的成型球团依次经过鼓风干燥段、抽风干燥段、预热Ⅰ段、预热Ⅱ段四个工艺段，回转窑和环冷机排出的不同温度气体垂直穿过链篦式烘干机的料层对成型球团加热，从而完成脱水、预热、氧化工艺过程，预热后的成型球团在机头经铲料板铲下，进入回转窑继续培烧。

在实际生产中，将成型球团烘干得到干燥球团时采用的干燥温度为100℃~250℃，干燥时间为60min~120min。干燥温度小于100℃，需要更长的干燥时间，影响生产效率，而且由于成型球团含水，该形态放置时间过长，容易使成型球团产生破碎。由于烘干的过程是有氧的过程，干燥温度大于250℃，在干燥进行的后期，球团容易自燃。

采用链篦式烘干机在100℃~250℃温度下，干燥60min~120min可有效降低成型球团干燥过程中的破损率，而且能保持较高的生产率。在实际生产过程中，通过调节链篦式烘干机的篦速，控制烘干时间，直至烘干后干燥球团强度达到3MPa以上。

当然此干燥过程还可以通过炭化炉13的余热进行干燥，从而有效降低能耗，节约资源。

S104：将干燥球团进行碳化，或者将干燥球团与块煤混合并进行碳化，得到兰炭。

其中，碳化又称干馏、焦化，是指干燥球团在隔绝空气条件下加热分解的反应过程。一般通过炭化炉13将干燥球团进行碳化，或者将干燥球团与块煤混合并进行碳化，得到兰炭。

由于实际中，可以只将干燥球团进行碳化获得兰炭，该兰炭可以满足电石原料用的兰炭的强度要求。由于制备干燥球团的焦油渣1来自于工业生产的废料，从而干燥球团的产量有限，而干燥球团与块煤在碳化过程中，互相不产生反应，从而为了得到数量更多的用于电石原料的兰炭，可以将干燥球团与块煤混合并进行碳化，得到兰炭，该兰炭的品质更佳。

其中，将干燥球团与块煤混合并进行碳化，具体包括：按照干燥球团占比为10wt%~30wt%，以及块煤占比为70wt%~90wt%的配比进行混合并进行碳化，从而使得到的兰炭强度大于5MPa，满足电石原料对兰炭强度的要求。

在实际应用中，碳化的条件为：隔绝空气；碳化温度为500℃~800℃；碳化时间为30min~120min。

如图2所示，一般干燥球团经螺旋输送机12输入炭化炉13。螺旋输送机12的输入端与烘干机11的输出口连通，螺旋输送机12的输出端与炭化炉13的输入口连通，通过螺旋输送机12能够将烘干机11干燥的干燥球团输入炭化炉13，从而方便了干燥球团的运输，提高了生产效率。

本发明实施例提供了一种用于电石原料的兰炭的制备方法，通过将焦油渣1与粉粒煤5混合得到混合料。之后将混合料挤压成型得到成型球团。然后将成型球团烘干得到干燥球团。最后将干燥球团进行碳化，或者将干燥球团与块煤混合并进行碳化，最终得到兰炭。该兰炭可作为电石原料，进行再利用。本申请通过完全将焦油渣1转化为兰炭，且无副产品，实现了对焦油渣1的有效处理，使企业满足低碳、绿色生产的需求。本发明实施例提供的用于电石原料的兰炭的制备方法来制备兰炭，解决了煤焦化生产过程中产生的焦油渣1和粉粒煤5资源化利用的问题，还解决了焦油渣1造成的环境污染问题，并降低了危废处理的费用，而且焦油渣1和粉粒煤5成型后的成型球团强度较高，能够满足兰炭生产的要求，生产的兰炭能够满足电石生产的要求。

本申请投资成本较低，工艺简单，同时解决了炭化炉13入炉煤筛分后的小颗粒粉粒煤5，节约了生产成本。本申请在处理了危废的同时，制备出符合指标的电石原料用兰炭，创造了经济价值，节约了生产成本。本申请解决了目前行业内焦油渣1回配炼焦炉过程中，产生面状或细颗粒造成焦化产品中细颗粒多的问题。

本发明提供了以下具体实施例

实施例一

用称重计量仓7给轮碾机8加焦油渣1，用皮带计量称6给轮碾机8加含水量为12wt%的粉粒煤5，其中，加料时按照焦油渣1占比40wt%，粉粒煤5占比60wt%，颗粒级配为：颗粒粒度为1mm~5mm的粉粒煤5占比为30wt%，颗粒粒度小于1mm的粉粒煤5占比为70wt%的配比加入。通过轮碾机8混合、搅拌10min，用皮带输送机9将混合后的混合料从轮碾机8输送到压球机10，之后用压球机10将混合料挤压成型，挤压压力15MPa，成型后的成型球团通过链篦式烘干机进行干燥，其中干燥温度200℃，干燥时间90min，干燥后的干燥球团经螺旋输送机12送入炭化炉13，在800℃炭化炉13中隔绝空气碳化30min，得到兰炭，该兰炭强度为5.3MPa，满足电石原料对兰炭强度要求。

实施例二

用称重计量仓7给轮碾机8加焦油渣1，用皮带计量称6给轮碾机8加含水量为6wt%的粉粒煤5，其中，加料时按照焦油渣1占比35wt%，粉粒煤5占比65wt%，颗粒级配为：颗粒粒度为1mm~5mm的粉粒煤5占比为40wt%，颗粒粒度小于1mm的粉粒煤5占比为60wt%的配比加入。通过轮碾机8混合、搅拌15min，用皮带输送机9将混合后的混合料从轮碾机8输送到压球机10，之后用压球机10将混合料挤压成型，挤压压力20MPa，成型后的成型球团通过链篦式烘干机进行干燥，其中干燥温度200℃，干燥时间60min，干燥后的干燥球团经螺旋输送机12送入炭化炉13，在800℃炭化炉13中隔绝空气碳化30min，得到兰炭，该兰炭强度为5.5MPa，满足电石原料对兰炭强度要求。

实施例三

用称重计量仓7给轮碾机8加焦油渣1，用皮带计量称6给轮碾机8加含水量为12wt%的粉粒煤5，其中，加料时按照焦油渣1占比38wt%，粉粒煤5占比62wt%，颗粒级配为：颗粒粒度为1mm~5mm的粉粒煤5占比为30wt%，颗粒粒度小于1mm的粉粒煤5占比为70wt%的配比加入。同时还要加入占比1.5wt%的粘结剂A。通过轮碾机8混合、搅拌15min，用皮带输送机9将混合后的混合料从轮碾机8输送到压球机10，之后用压球机10将混合料挤压成型，挤压压力20MPa，成型后的成型球团通过链篦式烘干机进行干燥，其中干燥温度200℃，干燥时间90min，干燥后的干燥球团经螺旋输送机12送入炭化炉13，在800℃炭化炉13中隔绝空气碳化30min，得到兰炭，该兰炭强度为6.3MPa，满足电石原料对兰炭强度要求。

实施例四

用称重计量仓7给轮碾机8加焦油渣1，用皮带计量称6给轮碾机8加含水量为4wt%的粉粒煤5，其中，加料时按照焦油渣1占比20wt%，粉粒煤5占比80wt%，颗粒级配为：颗粒粒度为1mm~5mm的粉粒煤5占比为20wt%，颗粒粒度小于1mm的粉粒煤5占比为80wt%的配比加入。同时还要加入占比0.1wt%的粘结剂A。通过轮碾机8混合、搅拌10min，用皮带输送机9将混合后的混合料从轮碾机8输送到压球机10，之后用压球机10将混合料挤压成型，挤压压力15MPa，成型后的成型球团通过链篦式烘干机进行干燥，其中干燥温度100℃，干燥时间120min，干燥后的干燥球团经螺旋输送机12送入炭化炉13，并在炭化炉13中加入块煤进行碳化，其中干燥球团占比10wt%，块煤占比为90wt%，在500℃炭化炉13中隔绝空气碳化120min，得到兰炭，该兰炭强度为5.9MPa，满足电石原料对兰炭强度要求。

实施例五

用称重计量仓7给轮碾机8加焦油渣1，用皮带计量称6给轮碾机8加含水量为15wt%的粉粒煤5，其中，加料时按照焦油渣1占比50wt%，粉粒煤5占比50wt%，颗粒级配为：颗粒粒度为1mm~5mm的粉粒煤5占比为60wt%，颗粒粒度小于1mm的粉粒煤5占比为40wt%的配比加入。同时还要加入占比10.0wt%的粘结剂A。通过轮碾机8混合、搅拌20min，用皮带输送机9将混合后的混合料从轮碾机8输送到压球机10，之后用压球机10将混合料挤压成型，挤压压力5MPa，成型后的成型球团通过链篦式烘干机进行干燥，其中干燥温度250℃，干燥时间60min，干燥后的干燥球团经螺旋输送机12送入炭化炉13，并在炭化炉13中加入块煤进行碳化，其中干燥球团占比30wt%，块煤占比为70wt%，在800℃炭化炉13中隔绝空气碳化30min，得到兰炭，该兰炭强度为6.5MPa，满足电石原料对兰炭强度要求。

实施例六

用称重计量仓7给轮碾机8加焦油渣1，用皮带计量称6给轮碾机8加含水量为8.5wt%的粉粒煤5，其中，加料时按照焦油渣1占比35wt%，粉粒煤5占比65wt%，颗粒级配为：颗粒粒度为1mm~5mm的粉粒煤5占比为40wt%，颗粒粒度小于1mm的粉粒煤5占比为60wt%的配比加入。同时还要加入占比5.0wt%的粘结剂A。通过轮碾机8混合、搅拌15min，用皮带输送机9将混合后的混合料从轮碾机8输送到压球机10，之后用压球机10将混合料挤压成型，挤压压力10MPa，成型后的成型球团通过链篦式烘干机进行干燥，其中干燥温度175℃，干燥时间90min，干燥后的干燥球团经螺旋输送机12送入炭化炉13，并在炭化炉13中加入块煤进行碳化，其中干燥球团占比20wt%，块煤占比为80wt%，在650℃炭化炉13中隔绝空气碳化75min，得到兰炭，该兰炭强度为6.5MPa，满足电石原料对兰炭强度要求。

本说明书中的各个实施方式采用递进的方式描述，各个实施方式之间相同或相似的部分互相参见即可，每个实施方式重点说明的都是与其他实施方式的不同之处。

以上实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对本申请限制；尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种用于电石原料的兰炭的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

将焦油渣与粉粒煤混合得到混合料；

将所述混合料挤压成型得到成型球团；

将所述成型球团烘干得到干燥球团；

将所述干燥球团进行碳化，或者将所述干燥球团与块煤混合并进行碳化，得到兰炭。

2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述焦油渣与粉粒煤混合得到混合料，具体包括：

按照所述焦油渣占比为20wt%~50wt%，以及所述粉粒煤占比为50wt%~80wt%的配比进行混合得到所述混合料。

3.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，

所述粉粒煤的含水量为4wt%~15wt%；

所述粉粒煤的颗粒级配为：颗粒粒度为1mm~5mm的占比为20wt%~60wt%，颗粒粒度小于1mm的占比为40wt%~80wt%。

4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，还包括：在所述混合料中混入粘合剂。

5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述粘合剂占所述焦油渣和所述粉粒煤质量总和的0.1%~10.0%。

6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，还包括：将炭化炉入炉煤的筛余物通过振动筛进行筛分后，获得的筛余料作为所述粉粒煤。

7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述将所述成型球团烘干得到干燥球团时采用的干燥温度为100℃~250℃，干燥时间为60min~120min。

8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述将所述干燥球团与块煤混合并进行碳化，具体包括：

按照所述干燥球团占比为10wt%~30wt%，以及所述块煤占比为70wt%~90wt%的配比进行混合并进行碳化。

9.根据权利要求1或8所述的制备方法，其特征在于，所述碳化的条件为：

隔绝空气；碳化温度为500℃~800℃；碳化时间为30min~120min。

10.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述将所述混合料挤压成型得到成型球团时的挤压压力为5MPa~15MPa。

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