CN112849877A - 一种周向布置式自动化立体仓库 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种周向布置式自动化立体仓库，包括：至少三组货架，至少三组所述货架在周向上呈放射状布置，以围绕形成位于其中心处的取放空间，其中一组所述货架中开设有连通其内外的输送通道；旋转式取放料机构，其布置于所述取放空间处，所述旋转式取放料机构包括旋转底座、与所述旋转底座转动连接的升降架及与所述升降架滑动连接的缓存组件；上下料支架，其上开设有平行且间隔设置的上料通道及下料通道；以及两组传送机构，所述上料通道及下料通道中均安装有一组所述传送机构。根据本发明，其能够减小占地面积并缩短存放行程，提高了物料存取效率并减小了立体仓库的能源损耗。

Description

一种周向布置式自动化立体仓库

技术领域

本发明涉及半导体加工设备领域，特别涉及一种周向布置式自动化立体仓库。

背景技术

在半导体加工设备领域中，采用不同结构形式的自动化立体仓库来实现物料的缓存是众所周知的。在研究和实现物料缓存的过程中，研究人员发现现有技术中的自动化立体仓库至少存在如下问题：

货架大多数采用传统的平行阵列式布置方式，由于这种布置方式导致货架占地空间较大，进而导致整个自动化立体仓库占地面积庞大，而占地空间大也进一步导致了较大的存取形成，进而不仅导致存取效率低下，还导致额外的能源损耗。

有鉴于此，实有必要开发一种周向布置式自动化立体仓库，用以解决上述问题。

发明内容

为了克服上述自动化立体仓库所存在的问题，本发明所要解决的技术问题是提供一种能够减小占地面积并缩短存放行程的周向布置式自动化立体仓库，其提高了物料存取效率并减小了立体仓库的能源损耗。

就周向布置式自动化立体仓库而言，本发明为解决上述技术问题的周向布置式自动化立体仓库包括：

至少三组货架，至少三组所述货架在周向上呈放射状布置，以围绕形成位于其中心处的取放空间，其中一组所述货架中开设有连通其内外的输送通道；

旋转式取放料机构，其布置于所述取放空间处，所述旋转式取放料机构包括旋转底座、与所述旋转底座转动连接的升降架及与所述升降架滑动连接的缓存组件；

上下料支架，其上开设有平行且间隔设置的上料通道及下料通道；以及

两组传送机构，所述上料通道及下料通道中均安装有一组所述传送机构；

其中，两组所述传送机构均延伸至所述输送通道中并与所述搬运通道相对接；所述货架包括置物框体及至少两层从上至下依次布置于所述置物框体中的阵列层，每层所述阵列层包括沿一水平阵列方向依次间隔设置的置物板；所述升降架的前侧及后侧敞开以分别形成前取料口及后取料口，所述前取料口在初始状态时与所述输送通道相对；当所述缓存组件从其中一组传送机构中取到待存放的物料后，所述缓存组件围绕所述旋转底座旋转并沿着所述升降架升降以将待存放的物料存放于其中一组货架的置物板上；当所述缓存组件从其中一块置物板上取下待取出的物料后，所述缓存组件围绕所述旋转底座旋转并沿着所述升降架升降以将待取出的物料放置于其中一组传送机构上。

可选的，所述置物框体的侧壁上从上到下依次等距间隔地布置有至少两根置物横梁，每层所述阵列层与相应一根所述置物横梁相卡接。

可选的，所述置物框体包括：

置物底座；以及

四根置物立柱，其环绕且彼此间隔地固接于所述置物底座的边缘；

其中，置物立柱从所述置物底座的上表面出发竖直向上延伸；所述安装横梁固接于其中两根置物立柱之间，剩余两根置物立柱之间形成有与所述安装横梁相对的存取敞口。

可选的，所述置物板上开设有贯穿其上下表面的让位槽以使得所述置物板形成由置物板主体及两条承载臂所构成的U字形结构。

可选的，所述置物板的左右两侧边缘向下弯折形成有与所述置物板主体相垂直的加强肋，所述置物板主体的根部形成有第一固定翼，所述加强肋的根部向外弯折形成有呈竖直状态的第二固定翼，所述加强肋的根部下边缘向内弯折形成有呈水平状态的第三固定翼，所述第一固定翼、第二固定翼及第三固定翼依次围绕形成卡接口，所述置物板通过所述卡接口与所述置物横梁相卡接。

可选的，当所述置物板通过所述卡接口与所述置物横梁相卡接时，所述第一固定翼、第二固定翼及第三固定翼分别与所述置物横梁的上侧、前侧及底侧相贴合。

可选的，所述传送机构包括：

安装于所述上料通道或下料通道中的上下料支架，其包括底板、顶板及支撑部件，所述支撑部件支撑于所述顶板与底板之间以使得所述顶板与底板间隔设置并形成位于所述顶板与底板之间的传动空间；以及

搬运组件，其包括搬运托盘、搬运驱动器以及设于所述传动空间中的升降底座；

其中，所述底板上设有沿一直线方向延伸的滑行导轨，所述升降底座通过所述滑行导轨与所述底板滑动连接；所述备料工位及上下料工位沿着所述顶板的延伸方向从前往后依次布置；所述升降底座的动力输出端穿过所述顶板后连接至所述搬运托盘的底部；所述升降底座在所述搬运驱动器的驱动下牵引着所述搬运托盘在所述备料工位及上下料工位之间往复滑移。

可选的，所述升降架包括：

升降滑动座，其与所述水平导轨滑动连接；

四根升降导向杆，其环绕且彼此间隔地布置于所述升降滑动座的外周；以及

升降驱动器，其安装于所述升降滑动座之中并与所述缓存组件传动连接；

平移驱动器，其与所述升降滑动座传动连接；

其中，所述升降导向杆从所述升降滑动座的顶面出发竖直向上延伸，以形成由四根所述升降导向杆所围绕的升降通道；所述升降通道的前侧及后侧敞开以分别形成所述前取料口及后取料口；所述缓存组件设于所述升降通道中并与所述升降导向杆滑动连接；所述缓存组件在所述升降驱动器驱动下沿着所述升降通道往复升降，所述升降滑动座在所述平移驱动器的驱动下沿着所述水平导轨往复滑移，从而使得所述缓存组件选择性地与其中一组所述传送机构或者其中一块置物板相对齐。

可选的，所述缓存组件包括：

与所述升降导向杆滑动连接的安装底座，所述安装底座的正上方形成有缓存空间；

第一传动臂，其一端转动连接于所述安装底座的上表面中心处；

第二传动臂，其一端与所述第一传动臂的另一端转动连接；

取放坞，其包括取放料板及安装于所述取放料板上的感应组件，所述取放料板的一端与所述第二传动臂的另一端转动连接；

第一驱动器，其设于所述安装底座中并与所述第一传动臂传动连接；

第二驱动器，其设于所述第一传动臂中并与所述第二传动臂传动连接；以及

取放驱动器，其设于所述第二传动臂中并与所述取放料板传动连接；

其中，假定所述安装底座在前后方向上的长度为H，所述取放料板在前后方向上的长度为h，则有h≤H。

可选的，所述取放料板能够在所述第一驱动器、第二驱动器、取放驱动器、第一传动臂及第二传动臂的联动传动下完全收进所述缓存空间或者所述取放料板的伸出端能够通过所述安装底座的前侧或后侧从所述缓存空间中向外伸出，从而使得所述取放料板在升降驱动器、平移驱动器、第一驱动器、第二驱动器及取放驱动器的共同驱动下，选择性地与其中一组所述传送机构中的搬运托盘或者其中一块置物板相对齐。

上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点或有益效果：由于其提高了自动化程度，在减小自动化立体仓库占地面积的同时，还通过周转式布置的货架大大缩短了存取行程，提高了码垛效率，减小了自动化立体仓库的能源损耗，并且大大缩短了换电时间；

上述技术方案中的另一个技术方案具有如下优点或有益效果：由于其结构紧凑、空间利用率高并且能够实现物料的双向存取，进一步降低了存取物料的移动路径，提高了存取效率，并且通过双向存取物料，增大了立体仓库收纳能力的同时又进一步提高了存取效率。

上述技术方案中的另一个技术方案具有如下优点或有益效果：由于其能够独立进行上料及下料作业，其使得物料的存入与取出能够独立高效进行，避免相互干扰导致的物料存取效率低下。

上述技术方案中的另一个技术方案具有如下优点或有益效果：由于其采用的缓存组件能够选择性地与其中一组传送机构相对齐，当其中一组传送机构在执行物料存入作业时，另一组传送机构能不受干扰地执行物料取出作业，这使得仅采用一组缓存组件即可高效地同步执行物料存入及取出作业，提高了存取效率的同时还降低了设备复杂性，节省了设备费用。

由于其精简了结构，缩小了单个置物板的空间体积，且具有足够高的强度，能够满足在单个货架中尽可能多地布置置物板的需求，进一步提高了货架的容纳能力。

上述技术方案中的另一个技术方案具有如下优点或有益效果：由于所述置物板的左右两侧边缘向下弯折形成有与所述置物板主体相垂直的加强肋，使得在不额外增加零部件的情况下增强了置物板的承载能力，此外，所述第一固定翼、第二固定翼及第三固定翼依次围绕形成卡接口，所述置物板通过所述卡接口与所述置物横梁相卡接，使得所述第一固定翼、第二固定翼及第三固定翼分别与所述置物横梁的上侧、前侧及底侧相贴合，加强了置物板与置物横梁连接的稳定性，进一步提高了承载能力。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅涉及本发明的一些实施例，而非对本发明的限制，其中：

图1为根据本发明一个实施方式提出的周向布置式自动化立体仓库的俯视图；

图2为根据本发明一个实施方式提出的周向布置式自动化立体仓库中货架的立体图；

图3为根据本发明一个实施方式提出的周向布置式自动化立体仓库中置物板的立体图；

图4为根据本发明一个实施方式提出的周向布置式自动化立体仓库中置物板的立体图，图中为了更清楚地示出卡接口，对第二固定翼进行了虚化；

图5为根据本发明一个实施方式提出的周向布置式自动化立体仓库中置物板的右视图；

图6为根据本发明一个实施方式提出的周向布置式自动化立体仓库中置物板的俯视图；

图7为根据本发明一个实施方式提出的周向布置式自动化立体仓库中置物板的后视图；

图8为根据本发明一个实施方式提出的周向布置式自动化立体仓库中上下料支架与传送机构相配合时的立体图；

图9为根据本发明一个实施方式提出的周向布置式自动化立体仓库中上下料支架与传送机构相配合时的俯视图；

图10为根据本发明一个实施方式提出的周向布置式自动化立体仓库中传送机构的立体图；

图11为根据本发明一个实施方式提出的周向布置式自动化立体仓库中传送机构的纵向剖视图；

图12为根据本发明一个实施方式提出的周向布置式自动化立体仓库中备料定位台的立体图；

图13为根据本发明一个实施方式提出的周向布置式自动化立体仓库中取放料机构的立体图，图中示出了取放料板从升降架的前取料口伸出时的示意图；

图14为根据本发明一个实施方式提出的周向布置式自动化立体仓库中取放料机构的右视图，图中示出了取放料板从升降架的前取料口伸出时的示意图；

图15为根据本发明一个实施方式提出的周向布置式自动化立体仓库中取放料机构的右视图，图中示出了取放料板缩回至升降通道时的示意图；

图16为根据本发明一个实施方式提出的周向布置式自动化立体仓库中缓存组件的立体图，图中示出了取放料板向前伸出时的示意图；

图17为根据本发明一个实施方式提出的周向布置式自动化立体仓库中缓存组件的立体图，图中示出了取放料板回缩至缓存空间中的示意图；

图18为根据本发明一个实施方式提出的周向布置式自动化立体仓库中缓存组件的俯视图，图中示出了取放料板向前伸出时的示意图；

图19为根据本发明一个实施方式提出的周向布置式自动化立体仓库中缓存组件的立体图，图中示出了取放料板回缩至缓存空间中的示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在附图中，为清晰起见，可对形状和尺寸进行放大，并将在所有图中使用相同的附图标记来指示相同或相似的部件。

除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”、“一”或者“该”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，并不排除其他元件或者物件。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。

在下列描述中，诸如中心、厚度、高度、长度、前部、背部、后部、左边、右边、顶部、底部、上部、下部等用词是相对于各附图中所示的构造进行定义的，特别地，“高度”相当于从顶部到底部的尺寸，“宽度”相当于从左边到右边的尺寸，“深度”相当于从前到后的尺寸，它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化，所以，也不应当将这些或者其他的方位用于解释为限制性用语。

涉及附接、联接等的术语(例如，“连接”和“附接”)是指这些结构通过中间结构彼此直接或间接固定或附接的关系、以及可动或刚性附接或关系，除非以其他方式明确地说明。

根据本发明的一实施方式结合图1和图2的示出，可以看出，周向布置式自动化立体仓库包括：

至少三组货架4，至少三组所述货架4在周向上呈放射状布置，以围绕形成位于其中心处的取放空间38，其中一组所述货架4中开设有连通其内外的输送通道；

旋转式取放料机构3，其布置于所述取放空间38处，所述旋转式取放料机构3包括旋转底座、与所述旋转底座转动连接的升降架35及与所述升降架 35滑动连接的缓存组件；

上下料支架2，其上开设有平行且间隔设置的上料通道21及下料通道22；以及

两组传送机构1，所述上料通道21及下料通道22中均安装有一组所述传送机构1；

其中，两组所述传送机构1均延伸至所述输送通道中并与所述搬运通道 43相对接；所述货架4包括置物框体41及至少两层从上至下依次布置于所述置物框体41中的阵列层，每层所述阵列层包括沿一水平阵列方向依次间隔设置的置物板42；所述升降架35的前侧及后侧敞开以分别形成前取料口及后取料口，所述前取料口在初始状态时与所述输送通道相对；当所述缓存组件从其中一组传送机构1中取到待存放的物料后，所述缓存组件围绕所述旋转底座旋转并沿着所述升降架35升降以将待存放的物料存放于其中一组货架4的置物板42上；当所述缓存组件从其中一块置物板42上取下待取出的物料后，所述缓存组件围绕所述旋转底座旋转并沿着所述升降架35升降以将待取出的物料放置于其中一组传送机构1上，随后该传送机构1将该待取出的物料进行送出。在图1中示出的实施例中，货架4布置有6组，进一步地， 4组货架6收尾相连地围绕形成正六边形结构。

参照图2及图3，所述置物框体41的侧壁上从上到下依次等距间隔地布置有至少两根置物横梁413，每层所述阵列层与相应一根所述置物横梁413 相卡接。

再次参照图3，所述置物框体41包括：

置物底座411；以及

四根置物立柱412，其环绕且彼此间隔地固接于所述置物底座411的边缘；

其中，置物立柱412从所述置物底座411的上表面出发竖直向上延伸；所述安装横梁413固接于其中两根置物立柱412之间，剩余两根置物立柱412 之间形成有与所述安装横梁413相对的存取敞口。工人或自动取放料机构通过该存取敞口将物料置入置物板42上，或者从相应一块置物板上将物料取出。

参照图3及图4，所述置物板42上开设有贯穿其上下表面的让位槽426 以使得所述置物板42形成由置物板主体421及两条承载臂422所构成的U 字形结构。存料或取料的过程中，自动取放料机构的取放料板可通过该让位槽426实现将物料放置于置物板42上，或者从置物板42的底部从下至上往上托起来取出所需物料。

在实践中发现，平板状的置物板42结构过于单一，强度较差，不能满足承载较大重量的物料的需求，有鉴于此，对置物板42作了进一步改进：

参照图4～图8，所述置物板42的左右两侧边缘向下弯折形成有与所述置物板主体421相垂直的加强肋424，所述置物板主体421的根部形成有第一固定翼4211，所述加强肋424的根部向外弯折形成有呈竖直状态的第二固定翼4241，所述加强肋424的根部下边缘向内弯折形成有呈水平状态的第三固定翼4242，所述第一固定翼4211、第二固定翼4241及第三固定翼4242依次围绕形成卡接口427，所述置物板42通过所述卡接口427与所述置物横梁413 相卡接。

进一步地，当所述置物板42通过所述卡接口427与所述置物横梁413相卡接时，所述第一固定翼4211、第二固定翼4241及第三固定翼4242分别与所述置物横梁413的上侧、前侧及底侧相贴合。

进一步地，所述加强肋424的下边缘倾斜向下延伸，使得所述加强肋424 在竖直方向上的宽度尺寸沿着从前往后的方向呈逐渐增大之势。由于其宽度尺寸复合悬臂梁的应力分布曲线，在尽可能地减少结构用料的前提下，进一步提高了置物板的承载能力。

进一步地，所述置物板42的上表面设有至少三个围绕所述让位槽426布置的定位凸起425，其中，每条所述承载臂422上至少设有一个定位凸起425，所述置物板主体421上至少设有一个定位凸起425。

进一步地，所述置物板42的根部向上弯折形成有挡料板423，所述挡料板423的边缘形成有呈直立状态的特征识别区4231，所述特征识别区4231 上设置有携带唯一位置信息的特征识别码。自动取放料机构上的识别模块可以通过扫特征识别区4231上的特征识别码来将其存入的物料与该特征识别码所指代的唯一位置信息建立一一映射关系，并将该映射关系存入自动化立体仓库的数据库中，使得取料过程中时，自动取放料机构能够根据该映射关系找到该物料所存放处的位置信息，大大提高了物料存放管理效率。

进一步地，所述特征识别码为二维码、条形码、英文字母与数字混编码中的一种。

再次参照图3及图4，承载臂422的前端向下弯折形成有弯折部4221，以使得所述承载臂422的前端形成圆滑过渡面。该圆滑过渡面能够防止在存取料过程中，由于承载臂422的前端过于尖锐而对物料造成划伤。

进一步地，所述上料通道21与下料通道22呈水平并列布置或上下堆叠布置。在图9及图10示出的实施例中，所述上料通道21与下料通道22呈水平并列布置。

参照图12及图13，所述传送机构1包括：

安装于所述上料通道21或下料通道22中的上下料支架11，其包括底板 111、顶板112及支撑部件113，所述支撑部件113支撑于所述顶板112与底板111之间以使得所述顶板112与底板111间隔设置并形成位于所述顶板112 与底板111之间的传动空间；以及

搬运组件13，其包括搬运托盘131、搬运驱动器132以及设于所述传动空间中的升降底座133；

其中，所述底板111上设有沿一直线方向延伸的滑行导轨1111，所述升降底座133通过所述滑行导轨1111与所述底板111滑动连接；所述备料工位 114及上下料工位115沿着所述顶板112的延伸方向从前往后依次布置；所述升降底座133的动力输出端穿过所述顶板112后连接至所述搬运托盘131的底部；所述升降底座133在所述搬运驱动器132的驱动下牵引着所述搬运托盘131在所述备料工位114及上下料工位115之间往复滑移。依照本实施例所提供的方案，上下料机构1即可以作为上料机构对物料进行上料，又可以作为下料机构对物料进行下料，上料时，工人或机械手将装有物料的料箱放置于备料工位处的搬运托盘131上，搬运驱动器132随后驱动搬运托盘131 带动其上的料箱沿着滑行导轨1111向上料工位处滑行，料箱到达上料工位处后，搬运机械手将料箱中的物料取出，料箱被取空后，搬运托盘131带着空置的料箱回到备料工位，工人或者机械手替换上满置的料箱准备进行下一次上料作业，如此往复循环直至完成所有工件的上料作业；下料时，工人或者机械手将空置的料箱放置于下料工位处的搬运托盘131上，随后搬运机械手将物料放入料箱中，搬运驱动器132随后驱动搬运托盘131带动其上的料箱沿着滑行导轨1111向备料工位处滑行，料箱到达备料工位处后，工人或者机械手将满置的料箱取下并替换上空置的料箱，随后搬运托盘131带着空置的料箱回到下料工位，搬运机械手准备进行下一次下料作业，如此往复循环直至完成所有物料的下料作业。

在实践中发现，在上下料过程中，容易出现由于定位精度低而导致机械手在上下料工位处进行取料前需要对物料执行定位作业，这就导致上下料过程的效率低下，为解决这一问题，对上下料机构作了进一步改进：参照图13 及图14，所述顶板112上设有位于所述备料工位114处的备料定位台12，所述备料定位台12上开设有贯穿其上下表面的顶升通孔121，所述顶升通孔121 连通地开设有朝向所述上下料工位115的进出敞口122，所述搬运托盘131 在往复滑移的过程中通过所述进出敞口122往复进出所述顶升通孔121，而当所述搬运托盘131完全进入顶升通孔121中时，所述搬运托盘131位于备料工位处。上料时，搬运托盘131在升降底座133的驱动下下降至低于所述备料定位台12的顶面以下，工人或者机械手将满置的料箱置于备料定位台 12上进行定位，定位完成后，搬运托盘131在升降底座133的驱动下向上升起，直至搬运托盘131将备料定位台12上的料箱顶起，随后搬运驱动器132 驱动搬运托盘131连同料箱一同被转移至上下料工位115处等待上料。

进一步地，所述备料定位台12上远离所述进出敞口122的一端设有两个相对设置的限位卡座123。限位卡座123能够对料箱上远离所述进出敞口122 的边角进行定位。

进一步地，所述限位卡座123的外侧边缘一体式地形式有两片竖直向上延伸并且相互垂直设置的限位拦板1231。

再次参照图13，所述备料定位台12的顶面设有至少三个围绕所述顶升通孔121布置的定位端子124。料箱上设置有与定位端子124相适配的定位孔，备料定位台12通过定位端子124与定位孔的适配，能够进一步对料箱进行定位，提高了定位精度。

再次参照图11，所述顶板112上设有位于所述上下料工位114处的两组上下料定位台14，两组所述备料定位台14关于所述搬运托盘131的运动路径对称设置。当料箱运动至上下料工位115出时，升降底座133驱动搬运托盘131下降至低于所述上下料定位台14的所在平面，使得料箱被上下料定位台14承托并定位，随后搬运机械手开始对料箱中的物料进行搬运上料或者将物料转移至料箱中进行搬运下料。

进一步地，所述上下料定位台14上开设有定位槽141。

进一步地，所述上下料定位台14的末端固接有拦阻板142。

参照图14～图17的示出，所述升降架35包括：

升降滑动座353，其与所述水平导轨36滑动连接；

四根升降导向杆352，其环绕且彼此间隔地布置于所述升降滑动座353 的外周；以及

升降驱动器，其安装于所述升降滑动座353之中并与所述缓存组件传动连接；

平移驱动器，其与所述升降滑动座353传动连接；

其中，所述升降导向杆352从所述升降滑动座353的顶面出发竖直向上延伸，以形成由四根所述升降导向杆352所围绕的升降通道351；所述升降通道351的前侧及后侧敞开以分别形成所述前取料口及后取料口；所述缓存组件设于所述升降通道351中并与所述升降导向杆352滑动连接；所述缓存组件在所述升降驱动器驱动下沿着所述升降通道351往复升降，所述升降滑动座353在所述平移驱动器的驱动下沿着所述水平导轨36往复滑移，从而使得所述缓存组件选择性地与其中一组所述传送机构1或者其中一块置物板42 相对齐。

具体的升降驱动方式可以是现有的转动升降驱动、齿条齿轮升降驱动、液压升降驱动、气缸升降驱动或轨道升降驱动等驱动方式中任意一种驱动方式或者是上述两种及两种以上驱动方式的组合，以实现升降驱动器驱动所述缓存组件沿着所述升降通道351往复升降。

具体的平移驱动方式可以是现有的转动平移驱动、齿条齿轮平移驱动、液压平移驱动、气缸平移驱动或轨道平移驱动等驱动方式中任意一种驱动方式或者是上述两种及两种以上驱动方式的组合，以实现平移驱动器驱动所述升降滑动座353沿着所述水平导轨36往复滑移。

进一步地，所述升降导向杆352被布置为由两个导向子集构成，每个导向子集包括相邻的一对升降导向杆352，至少一个导向子集中的升降导向杆 352设有沿竖直方向延伸的升降导轨3521，所述缓存组件通过所述升降导轨 3521与所述升降导向杆352滑动连接。

参照图12～图15，所述缓存组件包括：

与所述升降导向杆352滑动连接的安装底座31，所述安装底座31的正上方形成有缓存空间；

第一传动臂32，其一端转动连接于所述安装底座31的上表面中心处；

第二传动臂33，其一端与所述第一传动臂32的另一端转动连接；

取放坞34，其包括取放料板341及安装于所述取放料板341上的感应组件，所述取放料板341的一端与所述第二传动臂33的另一端转动连接；

第一驱动器，其设于所述安装底座31中并与所述第一传动臂32传动连接；

第二驱动器，其设于所述第一传动臂32中并与所述第二传动臂33传动连接；以及

取放驱动器，其设于所述第二传动臂33中并与所述取放料板341传动连接；

其中，假定所述安装底座31在前后方向上的长度为H，所述取放料板 341在前后方向上的长度为h，则有h≤H。采用这种结构设计，能够使得当取放料板341缩回至升降通道中时，取放料板及第一传动臂32、第二传动臂33能够与升降导向杆352保持一定的距离，使得所述缓存组件在所述升降驱动器驱动下沿着所述升降通道351往复升降的过程中，取放料板及第一传动臂32、第二传动臂33不会与升降导向杆352产生碰撞干涉，保证了取放料过程的顺畅度。

进一步地，所述取放料板341能够在所述第一驱动器、第二驱动器、取放驱动器、第一传动臂32及第二传动臂33的联动传动下完全收进所述缓存空间或者所述取放料板341的伸出端3411能够通过所述安装底座31的前侧或后侧从所述缓存空间中向外伸出，从而使得所述取放料板341在升降驱动器、平移驱动器、第一驱动器、第二驱动器及取放驱动器的共同驱动下，选择性地与其中一组所述传送机构1中的搬运托盘131或者其中一块置物板42相对齐。

进一步地，假定所述第一传动臂32的长度为R，则有R≤0.5H。在优选的实施例中，R＝0.4H，由于第一传动臂32转动连接于所述安装底座31的上表面中心处，而第一传动臂32的长度不大于0.5H可以使得第一传动臂32在转动过程中始终不会从安装底座31的前侧或后侧伸出，从而防止在取放料过程中第一传动臂32与物料或者流水线的其他组件发生碰撞干涉，提高了取放料过程的流畅性。

进一步地，所述第一传动臂32与所述第一传动臂32的长度相等。

进一步地，所述取放料板341上设有至少三个非共线设置的定位端子 342，其中，所述定位端子342布置于所述取放料板341的伸出端3411上。

参照图14，所述感应组件包括：

转动轴344，其一端与所述取放料板341的转动端转动连接；

至少三个转角传感器343，其环绕地布置在所述转动轴344的外周；

感应片345，其固接于所述转动轴344上并与所述转角传感器343相共面；以及

控制器，其与所述感应片345、转角传感器343、第一驱动器、第二驱动器及取放驱动器电信号连接；

其中，所述取放料板341在所述取放驱动器的驱动下围绕所述转动轴344 往复转动，所述感应片345在所述转角传感器343间做相对往复平转运动。所述控制器用于接收各个转角传感器的反馈信号，并根据不同的反馈信号向驱动器发送不同的控制指令，以控制第一驱动器带动第一传动臂转动、控制第二驱动器带动第二传动臂转动、控制取放驱动器带动取放料板转动，最终实现取放料板341完全收进所述缓存空间或者所述取放料板341的伸出端 3411能够通过所述安装底座31的前侧或后侧从所述缓存空间中向外伸出。

进一步地，所述取放料板341的伸出端3411的宽度沿着从后往前的方向呈渐缩之势。

这里说明的设备数量和处理规模是用来简化本发明的说明的。对本发明的应用、修改和变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。

本文中所描述的不同实施方案的零部件可经组合以形成上文未具体陈述的其它实施例。零部件可不考虑在本文中所描述的结构内而不会不利地影响其操作。此外，各种单独零部件可被组合成一或多个个别零部件以执行本文中所描述的功能。

此外，尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (10)

1.一种周向布置式自动化立体仓库，其特征在于，包括：

至少三组货架(4)，至少三组所述货架(4)在周向上呈放射状布置，以围绕形成位于其中心处的取放空间(38)，其中一组所述货架(4)中开设有连通其内外的输送通道；

旋转式取放料机构(3)，其布置于所述取放空间(38)处，所述旋转式取放料机构(3)包括旋转底座、与所述旋转底座转动连接的升降架(35)及与所述升降架(35)滑动连接的缓存组件；

上下料支架(2)，其上开设有平行且间隔设置的上料通道(21)及下料通道(22)；以及

两组传送机构(1)，所述上料通道(21)及下料通道(22)中均安装有一组所述传送机构(1)；

其中，两组所述传送机构(1)均延伸至所述输送通道中并与所述搬运通道(43)相对接；所述货架(4)包括置物框体(41)及至少两层从上至下依次布置于所述置物框体(41)中的阵列层，每层所述阵列层包括沿一水平阵列方向依次间隔设置的置物板(42)；所述升降架(35)的前侧及后侧敞开以分别形成前取料口及后取料口，所述前取料口在初始状态时与所述输送通道相对；当所述缓存组件从其中一组传送机构(1)中取到待存放的物料后，所述缓存组件围绕所述旋转底座旋转并沿着所述升降架(35)升降以将待存放的物料存放于其中一组货架(4)的置物板(42)上；当所述缓存组件从其中一块置物板(42)上取下待取出的物料后，所述缓存组件围绕所述旋转底座旋转并沿着所述升降架(35)升降以将待取出的物料放置于其中一组传送机构(1)上。

2.如权利要求1所述的周向布置式自动化立体仓库，其特征在于，所述置物框体(41)的侧壁上从上到下依次等距间隔地布置有至少两根置物横梁(413)，每层所述阵列层与相应一根所述置物横梁(413)相卡接。

3.如权利要求2所述的周向布置式自动化立体仓库，其特征在于，所述置物框体(41)包括：

置物底座(411)；以及

四根置物立柱(412)，其环绕且彼此间隔地固接于所述置物底座(411)的边缘；

其中，置物立柱(412)从所述置物底座(411)的上表面出发竖直向上延伸；所述安装横梁(413)固接于其中两根置物立柱(412)之间，剩余两根置物立柱(412)之间形成有与所述安装横梁(413)相对的存取敞口。

4.如权利要求2所述的周向布置式自动化立体仓库，其特征在于，所述置物板(42)上开设有贯穿其上下表面的让位槽(426)以使得所述置物板(42)形成由置物板主体(421)及两条承载臂(422)所构成的U字形结构。

5.如权利要求4所述的周向布置式自动化立体仓库，其特征在于，所述置物板(42)的左右两侧边缘向下弯折形成有与所述置物板主体(421)相垂直的加强肋(424)，所述置物板主体(421)的根部形成有第一固定翼(4211)，所述加强肋(424)的根部向外弯折形成有呈竖直状态的第二固定翼(4241)，所述加强肋(424)的根部下边缘向内弯折形成有呈水平状态的第三固定翼(4242)，所述第一固定翼(4211)、第二固定翼(4241)及第三固定翼(4242)依次围绕形成卡接口(427)，所述置物板(42)通过所述卡接口(427)与所述置物横梁(413)相卡接。

6.如权利要求5所述的周向布置式自动化立体仓库，其特征在于，当所述置物板(42)通过所述卡接口(427)与所述置物横梁(413)相卡接时，所述第一固定翼(4211)、第二固定翼(4241)及第三固定翼(4242)分别与所述置物横梁(413)的上侧、前侧及底侧相贴合。

7.如权利要求1所述的周向布置式自动化立体仓库，其特征在于，所述传送机构(1)包括：

安装于所述上料通道(21)或下料通道(22)中的上下料支架(11)，其包括底板(111)、顶板(112)及支撑部件(113)，所述支撑部件(113)支撑于所述顶板(112)与底板(111)之间以使得所述顶板(112)与底板(111)间隔设置并形成位于所述顶板(112)与底板(111)之间的传动空间；以及

搬运组件(13)，其包括搬运托盘(131)、搬运驱动器(132)以及设于所述传动空间中的升降底座(133)；

其中，所述底板(111)上设有沿一直线方向延伸的滑行导轨(1111)，所述升降底座(133)通过所述滑行导轨(1111)与所述底板(111)滑动连接；所述备料工位(114)及上下料工位(115)沿着所述顶板(112)的延伸方向从前往后依次布置；所述升降底座(133)的动力输出端穿过所述顶板(112)后连接至所述搬运托盘(131)的底部；所述升降底座(133)在所述搬运驱动器(132)的驱动下牵引着所述搬运托盘(131)在所述备料工位(114)及上下料工位(115)之间往复滑移。

8.如权利要求7所述的周向布置式自动化立体仓库，其特征在于，所述升降架(35)包括：

升降滑动座(353)，其与所述水平导轨(36)滑动连接；

四根升降导向杆(352)，其环绕且彼此间隔地布置于所述升降滑动座(353)的外周；以及

升降驱动器，其安装于所述升降滑动座(353)之中并与所述缓存组件传动连接；

平移驱动器，其与所述升降滑动座(353)传动连接；

其中，所述升降导向杆(352)从所述升降滑动座(353)的顶面出发竖直向上延伸，以形成由四根所述升降导向杆(352)所围绕的升降通道(351)；所述升降通道(351)的前侧及后侧敞开以分别形成所述前取料口及后取料口；所述缓存组件设于所述升降通道(351)中并与所述升降导向杆(352)滑动连接；所述缓存组件在所述升降驱动器驱动下沿着所述升降通道(351)往复升降，所述升降滑动座(353)在所述平移驱动器的驱动下沿着所述水平导轨(36)往复滑移，从而使得所述缓存组件选择性地与其中一组所述传送机构(1)或者其中一块置物板(42)相对齐。

9.如权利要求8所述的周向布置式自动化立体仓库，其特征在于，所述缓存组件包括：

与所述升降导向杆(352)滑动连接的安装底座(31)，所述安装底座(31)的正上方形成有缓存空间；

第一传动臂(32)，其一端转动连接于所述安装底座(31)的上表面中心处；

第二传动臂(33)，其一端与所述第一传动臂(32)的另一端转动连接；

取放坞(34)，其包括取放料板(341)及安装于所述取放料板(341)上的感应组件，所述取放料板(341)的一端与所述第二传动臂(33)的另一端转动连接；

第一驱动器，其设于所述安装底座(31)中并与所述第一传动臂(32)传动连接；

第二驱动器，其设于所述第一传动臂(32)中并与所述第二传动臂(33)传动连接；以及

取放驱动器，其设于所述第二传动臂(33)中并与所述取放料板(341)传动连接；

其中，假定所述安装底座(31)在前后方向上的长度为H，所述取放料板(341)在前后方向上的长度为h，则有h≤H。

10.如权利要求9所述的周向布置式自动化立体仓库，其特征在于，所述取放料板(341)能够在所述第一驱动器、第二驱动器、取放驱动器、第一传动臂(32)及第二传动臂(33)的联动传动下完全收进所述缓存空间或者所述取放料板(341)的伸出端(3411)能够通过所述安装底座(31)的前侧或后侧从所述缓存空间中向外伸出，从而使得所述取放料板(341)在升降驱动器、平移驱动器、第一驱动器、第二驱动器及取放驱动器的共同驱动下，选择性地与其中一组所述传送机构(1)中的搬运托盘(131)或者其中一块置物板(42)相对齐。

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