CN112823873A - 一种反应釜进料的精确控制方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种反应釜进料的精确控制方法及装置，方法包括：在反应釜内设置启动液位，启动液位低于并靠近目标液位；当反应釜内液位达到启动液位时，获取此时原料罐内液位高度；根据原料罐内液位高度、反应釜内部横截面积、原料罐内部横截面积、目标液位高度和启动液位高度，计算反应釜内物料达到目标液位时原料罐内物料理论高度；根据原料罐内液位高度、反应釜内物料达到目标液位时原料罐内物料理论高度、反应釜内部横截面积以及进料泵功率、效率和扬程，计算进料阀门延时关阀时间；达到延时关阀时间后，关闭进料阀门停止进料。该精确控制方法及装置能够精确控制反应釜进料量，提高生产效率和产品品质。

Description

一种反应釜进料的精确控制方法及装置

技术领域

本发明涉及工业控制方法技术领域，具体而言，涉及一种反应釜进料的精确控制方法及装置。

背景技术

目前多数电池级碳酸锂生产过程中碳化、氢化工序的配比还是靠人工来掌握，反应釜进料容易出现物料偏少或偏多的情况，容易超过工艺误差界限，极大限制了电池级碳酸锂的加工产能和产品品质。目前，化工生产中为了实现自动化，通常在反应釜内设置液位传感器，当反应釜液位到达目标液位以后，液位传感器发送信号给控制器并控制阀门关闭。这样的控制方式存在明显的缺点：即检测液位信号、控制器接收到液位信号再发出控制指令及停止进料过程中存在一定的延迟，如果在检测到反应釜内液位达到目标值之后再关闭阀门，将造成进料量明显超过目标值。

现在一些进料方法增加了提前停止进料功能，此功能在一定程度上能减小误差，但是，由于预先设定的提前停止进料时间是固定的，不能根据进料情况进行实时调整，无法精确地掌握提前停止进料时间。因为物料在输送过程中，由于原料罐液位高度的变化，会导致输送前端压力的变化，从而导致输送压差的变化，根据流量与压差的平方根成正比的关系，输送流量也会随之变化。即原料罐液位不一样，在其他条件不变的情况下，物料在管道里面的流速也会不一样，流速不一样就会导致提前时间无法精确掌握，因此，这种进料方式仍然存在进料不足或超差的情况。

公开号为103406074A的中国专利文献公开了一种反应釜加料的方法及装置，该方法首先计算当前时刻剩余物料进入反应釜的时间，然后计算时间与预先设定的关阀时间的比值；当比值小于当前时刻调节阀的开度值时，将比值作为调节阀开度指令进行输出，依据指令调整所述调节阀的开度。该方法通过实时对调节阀的开度进行调节，一定程度上提高了进料量的精确性，但也存在较为明显的缺点：1、在进料过程中需要多次对调节阀度进行调整，且均为减小调节阀的开合度，延长了加料的时间，降低了生产效率；2、使用该方法虽然可以有效改善加料过多的情况，但是加料偏少的可能性较大。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种反应釜进料的精确控制方法及装置，该控制方法及装置能够精确地控制反应釜的进料量，提高生产效率和产品品质。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种反应釜进料的精确控制方法，包括：

在反应釜内设置启动液位，所述启动液位低于目标液位；

当所述反应釜内的液位达到所述启动液位时，获取此时原料罐内的液位高度；

根据所述原料罐内的液位高度、所述反应釜内部的横截面积、所述原料罐内部的横截面积、所述目标液位的高度和所述启动液位的高度，计算所述反应釜内物料达到所述目标液位时所述原料罐内物料的理论高度；

根据所述原料罐内的液位高度、所述反应釜内物料达到所述目标液位时所述原料罐内物料的理论高度、所述反应釜内部的横截面积以及进料泵的功率、效率和扬程，计算进料阀门的延时关阀时间；

达到所述延时关阀时间后，关闭所述进料阀门停止进料。

进一步地，根据所述原料罐内的液位高度、所述反应釜内部的横截面积、所述原料罐内部的横截面积、所述目标液位的高度和所述启动液位的高度，计算所述反应釜内物料达到所述目标液位时所述原料罐内物料的理论高度，具体如下：

按照以下公式计算所述反应釜内物料达到所述目标液位时所述原料罐内物料的理论高度：h₂＝h₁+(h₄-h₃)×s₁/s₂；

其中，h₂为所述反应釜内物料达到所述目标液位时所述原料罐内物料的理论高度，单位为m；h₁为所述原料罐内的液位高度，单位为m；h₄为所述启动液位的高度，单位为m；h₃为所述目标液位的高度，单位为m；s₁为所述反应釜内部的横截面积，单位为m²；s₂为所述原料罐内部的横截面积，单位为m²。

进一步地，根据所述原料罐内的液位高度、所述反应釜内物料达到所述目标液位时所述原料罐内物料的理论高度、所述反应釜内部的横截面积以及进料泵的功率、效率和扬程，计算进料阀门的延时关阀时间，具体如下：

按照以下公式计算所述进料阀门的延时关阀时间：

t＝(h₃-h₄)×s₁/{P×η/[2.73×(H-h₁)]+P×η/[2.73×(H-h₂)]}/2；

其中，t为进料阀门的延时关阀时间，单位为s；P为所述进料泵的功率，单位为kW；η为所述进料泵的效率，单位为％；H为所述进料泵的扬程，单位为m。

进一步地，所述启动液位低于所述目标液位10-100mm。

根据本发明的另一方面，提供了一种反应釜进料的精确控制装置，所述反应釜通过进料管与原料罐连接，所述精确控制装置包括进料阀门、进料泵、检测模块和PLC控制模块；

所述进料阀门安装在所述进料管上，并与所述PLC控制模块连接，用于控制所述进料管的开启或关闭；

所述进料泵安装在所述进料管上，并与所述PLC控制模块连接，用于将所述原料罐内的物料输送至所述反应釜内；

所述检测模块与所述PLC控制模块连接，所述检测模块用于检测所述反应釜内物料液位高度，并将所述反应釜内物料液位高度发送至所述PLC控制模块；所述检测模块还用于在所述反应釜内物料液位高度达到预设的启动液位时检测所述原料罐内的液位高度，并将所述原料罐内的液位高度发送至所述PLC控制模块；

所述PLC控制模块用于在所述反应釜内物料液位高度值达到所述启动液位时，根据所述原料罐内的液位高度、所述反应釜内物料达到预设的目标液位时所述原料罐内物料的理论高度、所述反应釜内部的横截面积以及所述进料泵的功率、效率和扬程，计算所述进料阀门的延时关阀时间，并在达到所述延时关阀时间后关闭所述进料阀门停止进料。

进一步地，根据所述原料罐内的液位高度、所述反应釜内物料达到预设的目标液位时所述原料罐内物料的理论高度、所述反应釜内部的横截面积以及所述进料泵的功率、效率和扬程，计算所述进料阀门的延时关阀时间，具体是指：

按照以下公式计算所述进料阀门的延时关阀时间：

t＝(h₃-h₄)×s₁/{P×η/[2.73×(H-h₁)]+P×η/[2.73×(H-h₂)]}/2；

其中，t为进料阀门的延时关阀时间，单位为s；P为所述进料泵的功率，单位为kW；η为所述进料泵的效率，单位为％；H为所述进料泵的扬程，单位为m；s₁为所述反应釜内部的横截面积，单位为m²；h₂为所述反应釜内物料达到预设的目标液位时所述原料罐内物料的理论高度，单位为m²。

进一步地，所述反应釜内物料达到预设的目标液位时所述原料罐内物料的理论高度，通过如下方法得到：

按照以下公式计算所述反应釜内物料达到所述目标液位时所述原料罐内物料的理论高度：h₂＝h₁+(h₄-h₃)×s₁/s₂；

其中，h₂为所述反应釜内物料达到所述目标液位时所述原料罐内物料的理论高度，单位为m；h₁为所述原料罐内的液位高度，单位为m；h₄为所述启动液位的高度，单位为m；h₃为所述目标液位的高度，单位为m；s₁为所述反应釜内部的横截面积，单位为m²；s₂为所述原料罐内部的横截面积，单位为m²。

进一步地，所述检测模块包括：

第一液位传感器，安装在所述反应釜内并与所述PLC控制模块连接，所述第一液位传感器用于检测所述反应釜内物料液位高度，并将所述反应釜内物料液位高度发送至所述PLC控制模块；

第二液位传感器，安装在所述原料罐内并与所述PLC控制模块连接，所述第二液位传感器用于在所述反应釜内物料液位高度达到预设的启动液位时，检测所述原料罐内液位高度检测所述原料罐内的液位高度，并将所述原料罐内的液位高度发送至所述PLC控制模块。

进一步地，所述第一液位传感器和所述第二液位传感器均为液位变送器。

进一步地，所述PLC控制模块为西门子S7-1500系列CPU 1512SP-1PN；所述进料阀门为气动阀门。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明通过在目标液位之前设置启动液位，当反应釜内物料高度达到启动液位时，根据原料罐内的液位高度、反应釜内部的横截面积、原料罐内部的横截面积、目标液位的高度和启动液位的高度计算反应釜内物料达到目标液位时原料罐内物料的理论高度，并根据原料罐内的液位高度、反应釜内物料达到目标液位时原料罐内物料的理论高度、反应釜内部的横截面积以及进料泵的功率、效率和扬程，计算进料阀门的延时关阀时间。该进料控制方法根据实际进料情况获取相关参数，并根据相关参数对进料阀门的延时关阀时间进行实时计算，相比于现有的预先设定固定的提前停止进料时间的方式，进料量的控制精度更高。而且，采用本发明的技术方案需要测量的参数较少，延时关阀时间过后反应釜的液位相对于目标液位的误差极小，显著地提高了生产效率以及产品品质。

附图说明

图1为本发明的精确控制方法的流程图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下文将结合说明书附图和较佳的实施例对本发明作更全面、细致地描述，但本发明的保护范围并不限于以下具体的实施例。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

除非另有定义，下文中所使用的所有专业术语与本领域技术人员通常理解的含义相同。本发明专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而仅仅是为了便于对相应零部件进行区别。同样，“一个”或者“一”等类似词语不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。

实施例1：

一种反应釜进料的精确控制方法，该精确控制方法的流程参见图1，该精确控制方法包括以下步骤：

S1：在反应釜内设置启动液位，启动液位低于并靠近目标液位，一般将启动液位设置为低于目标液位10-100mm；

S2：当反应釜内的液位达到启动液位时，获取此时原料罐内的液位高度；

S3：根据步骤S2获取得到的原料罐内的液位高度、反应釜内部的横截面积、原料罐内部的横截面积、目标液位的高度和启动液位的高度，计算反应釜内物料达到目标液位时原料罐内物料的理论高度；

S4：根据原料罐内的液位高度、反应釜内物料达到目标液位时原料罐内物料的理论高度、反应釜内部的横截面积以及进料泵的功率、效率和扬程，计算进料阀门的延时关阀时间；

S5：达到延时关阀时间后，关闭进料阀门停止进料。

上述的反应釜进料的精确控制方法，通过在目标液位之前设置启动液位(低于目标液位)，当反应釜内物料高度达到启动液位时，根据原料罐内的液位高度、反应釜内部的横截面积、原料罐内部的横截面积、目标液位的高度和启动液位的高度计算出反应釜内物料达到目标液位时原料罐内物料的理论高度，并根据原料罐内的液位高度、反应釜内物料达到目标液位时原料罐内物料的理论高度、反应釜内部的横截面积以及进料泵的功率、效率和扬程，计算进料阀门的延时关阀时间。

该进料控制方法根据实际进料情况获取相关参数，并根据相关参数对进料阀门的延时关阀时间进行实时计算；相比于现有的预先设定固定的提前停止进料时间的进料方式，本发明的方法避免了由于原料罐液位不一样，物料在管道里面的流速不一样，导致提前停止进料时间无法精确掌握的问题，对反应釜进料量的控制精度更高。采用本发明的控制方法需要测量的参数较少，延时关阀时间过后反应釜的液位相对于目标液位的误差极小，能够显著地提高生产效率以及产品品质。

具体来说，在本实施例中，根据原料罐内的液位高度、反应釜内部的横截面积、原料罐内部的横截面积、目标液位的高度和启动液位的高度，计算反应釜内物料达到目标液位时原料罐内物料的理论高度，包括：按照以下公式计算反应釜内物料达到目标液位时原料罐内物料的理论高度：

h₂＝h₁+(h₄-h₃)×s₁/s₂；

其中，h₂为反应釜内物料达到目标液位时原料罐内物料的理论高度，单位为m；h₁为原料罐内的液位高度，单位为m；h₄为启动液位的高度，单位为m；h₃为目标液位的高度，单位为m；s₁为反应釜内部的横截面积，单位为m²；s₂为原料罐内部的横截面积，单位为m²。

进一步地，在本实施例中，根据原料罐内的液位高度、反应釜内物料达到目标液位时原料罐内物料的理论高度、反应釜内部的横截面积以及进料泵的功率、效率和扬程，计算进料阀门的延时关阀时间，包括：按照以下公式计算进料阀门的延时关阀时间：

t＝(h₃-h₄)×s₁/{P×η/[2.73×(H-h₁)]+P×η/[2.73×(H-h₂)]}/2；

其中，t为进料阀门的延时关阀时间，单位为s；P为进料泵的功率，单位为kW；η为进料泵的效率，单位为％；H为进料泵的扬程，单位为m。

本发明中的液位延时参数算法基于等体积的原理，即输送进反应釜内的原料体积要等于反应釜内缺少的原料体积。通过反应釜和原料罐截面积和实际的液位差来计算填补反应釜液位差需要的原料液体体积；进一步的，结合进料泵的扬程、流量、效率等参数，计算出填补反应釜内液位差所需要的时间；通过加入延时关阀参数，在反应釜内液位值达到一定值后，延时一定时间后自动关闭进料阀门停止进料。通过上述的控制方法，实现了对反应釜进料的精确控制。

实施例2：

本发明一未图示的实施例，提供了一种反应釜进料的精确控制装置，该精确控制装置与本发明实施例1的精确控制方法相对应。该精确控制装置包括进料阀门、进料泵、检测模块和PLC控制模块。其中，反应釜通过进料管与原料罐相连接；进料阀门安装在进料管上，并与PLC控制模块连接，用于控制进料管的开启或关闭；进料泵安装在进料管上，并与PLC控制模块连接，用于将原料罐内的物料输送至反应釜内；检测模块与PLC控制模块连接，用于检测反应釜内物料液位高度，将反应釜内物料液位高度发送至PLC控制模块；该检测模块还用于在反应釜内物料液位高度达到预设的启动液位时检测原料罐内的液位高度，并将原料罐内的液位高度发送至PLC控制模块；PLC控制模块用于在反应釜内物料液位高度值达到启动液位时，根据原料罐内的液位高度、反应釜内物料达到预设的目标液位时原料罐内物料的理论高度、反应釜内部的横截面积以及进料泵的功率、效率和扬程，计算进料阀门的延时关阀时间，并在达到延时关阀时间后关闭进料阀门停止进料。

该反应釜进料的精确控制装置通过检测模块检测反应釜内的实时物料液位高度，当反应釜内物料液位高度值达到启动液位时，检测原料罐内的液位高度；由PLC控制模块根据原料罐内的液位高度、反应釜内物料达到预设的目标液位时原料罐内物料的理论高度、反应釜内部的横截面积以及进料泵的功率、效率和扬程，计算进料阀门的延时关阀时间；当达到延时关阀时间后，由PLC控制模块控制关闭进料阀门停止进料。

该反应釜进料的精确控制装置，由检测模块根据实际进料情况获取相关参数，由PLC控制模块根据相关参数对进料阀门的延时关阀时间进行实时计算；相比于现有的预先设定固定的提前停止进料时间的进料装置，本发明的精确控制装置避免了由于原料罐液位不一样，物料在管道里面的流速不一样，导致提前停止进料时间无法精确掌握的问题，对反应釜进料量的控制精度更高。采用本发明的精确控制装置需要测量的参数较少，延时关阀时间过后反应釜的液位相对于目标液位的误差极小，能够显著地提高生产效率以及产品品质。

具体地，在本实施例中，PLC控制模块根据原料罐内的液位高度、反应釜内物料达到预设的目标液位时原料罐内物料的理论高度、反应釜内部的横截面积以及进料泵的功率、效率和扬程，计算进料阀门的延时关阀时间，具体是指：由PLC控制模块按照以下公式计算进料阀门的延时关阀时间：

t＝(h₃-h₄)×s₁/{P×η/[2.73×(H-h₁)]+P×η/[2.73×(H-h₂)]}/2；

其中，t为进料阀门的延时关阀时间，单位为s；P为进料泵的功率，单位为kW；η为进料泵的效率，单位为％；H为进料泵的扬程，单位为m；s₁为反应釜内部的横截面积，单位为m²；h₂为反应釜内物料达到预设的目标液位时原料罐内物料的理论高度，单位为m²。

进一步地，在本实施例中，反应釜内物料达到预设的目标液位时原料罐内物料的理论高度，通过如下方法得到：PLC控制模块按照以下公式计算反应釜内物料达到目标液位时原料罐内物料的理论高度：

h₂＝h₁+(h₄-h₃)×s₁/s₂；

其中，h₂为反应釜内物料达到目标液位时原料罐内物料的理论高度，单位为m；h₁为原料罐内的液位高度，单位为m；h₄为启动液位的高度，单位为m；h₃为目标液位的高度，单位为m；s₁为反应釜内部的横截面积，单位为m²；s₂为原料罐内部的横截面积，单位为m²。

本领域技术人员在实施本发明时还需要注意的是，启动液位低于目标液位的距离不宜过长，过长则会使得启动液位至目标液位的平均流量P×η/[2.73×(H-h₁)]+P×η/[2.73×(H-h₂)]}/2的计算值误差偏大，同时也不宜过短，应该保证从启动液位上升至目标液位的时间长于控制装置进行一系列控制操作的设备延迟时间，这样在实际操作过程中，因为存在延时关阀时间t，且该延时关阀时间t长于反应釜内液位检测、PLC控制模块接收到液位信号再发出控制指令以及进料阀门关闭过程这一系列设备延迟时间之和，所以，该控制装置和现有技术中达到目标液位后再由控制器控制进料阀门关闭的方式相比，并不会存在各种设备延迟时间对最终加料量的控制造成影响的情况。实际中应用可以将启动液位和目标液位之间的距离设置为10-100mm，但是由于液位传感器、控制器、进料阀门的选择以及加料速度等因素的不同，启动液位和目标液位之间的距离也可以根据实际情况进行调整。

具体来说，在本实施例中，检测模块包括第一液位传感器和第二液位传感器。其中，第一液位传感器安装在反应釜内并与PLC控制模块连接，该第一液位传感器用于检测反应釜内物料液位高度，并将反应釜内物料液位高度发送至PLC控制模块；第二液位传感器安装在原料罐内并与PLC控制模块连接，该第二液位传感器用于在反应釜内物料液位高度达到预设的启动液位时，检测原料罐内液位高度检测原料罐内的液位高度，并将原料罐内的液位高度发送至PLC控制模块。

进一步地，在本实施例中，第一液位传感器和第二液位传感器均采用液位变送器；PLC控制模块采用西门子S7-1500系列CPU 1512SP-1PN；进料阀门采用气动阀门。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种反应釜进料的精确控制方法，其特征在于，包括：

在反应釜内设置启动液位，所述启动液位低于目标液位；

当所述反应釜内的液位达到所述启动液位时，获取此时原料罐内的液位高度；

根据所述原料罐内的液位高度、所述反应釜内部的横截面积、所述原料罐内部的横截面积、所述目标液位的高度和所述启动液位的高度，计算所述反应釜内物料达到所述目标液位时所述原料罐内物料的理论高度；

根据所述原料罐内的液位高度、所述反应釜内物料达到所述目标液位时所述原料罐内物料的理论高度、所述反应釜内部的横截面积以及进料泵的功率、效率和扬程，计算进料阀门的延时关阀时间；

达到所述延时关阀时间后，关闭所述进料阀门停止进料。

2.根据权利要求1所述的反应釜进料的精确控制方法，其特征在于，根据所述原料罐内的液位高度、所述反应釜内部的横截面积、所述原料罐内部的横截面积、所述目标液位的高度和所述启动液位的高度，计算所述反应釜内物料达到所述目标液位时所述原料罐内物料的理论高度，具体如下：

按照以下公式计算所述反应釜内物料达到所述目标液位时所述原料罐内物料的理论高度：h₂＝h₁+(h₄-h₃)×s₁/s₂；

其中，h₂为所述反应釜内物料达到所述目标液位时所述原料罐内物料的理论高度，单位为m；h₁为所述原料罐内的液位高度，单位为m；h₄为所述启动液位的高度，单位为m；h₃为所述目标液位的高度，单位为m；s₁为所述反应釜内部的横截面积，单位为m²；s₂为所述原料罐内部的横截面积，单位为m²。

3.根据权利要求1所述的反应釜进料的精确控制方法，其特征在于，根据所述原料罐内的液位高度、所述反应釜内物料达到所述目标液位时所述原料罐内物料的理论高度、所述反应釜内部的横截面积以及进料泵的功率、效率和扬程，计算进料阀门的延时关阀时间，具体如下：

按照以下公式计算所述进料阀门的延时关阀时间：

t＝(h₃-h₄)×s₁/{P×η/[2.73×(H-h₁)]+P×η/[2.73×(H-h₂)]}/2；

其中，t为进料阀门的延时关阀时间，单位为s；P为所述进料泵的功率，单位为kW；η为所述进料泵的效率，单位为％；H为所述进料泵的扬程，单位为m。

4.根据权利要求1所述的反应釜进料的精确控制方法，其特征在于，所述启动液位低于所述目标液位10-100mm。

5.一种反应釜进料的精确控制装置，所述反应釜通过进料管与原料罐连接，其特征在于，所述精确控制装置包括进料阀门、进料泵、检测模块和PLC控制模块；

所述进料阀门安装在所述进料管上，并与所述PLC控制模块连接，用于控制所述进料管的开启或关闭；

所述进料泵安装在所述进料管上，并与所述PLC控制模块连接，用于将所述原料罐内的物料输送至所述反应釜内；

所述检测模块与所述PLC控制模块连接，所述检测模块用于检测所述反应釜内物料液位高度，并将所述反应釜内物料液位高度发送至所述PLC控制模块；所述检测模块还用于在所述反应釜内物料液位高度达到预设的启动液位时检测所述原料罐内的液位高度，并将所述原料罐内的液位高度发送至所述PLC控制模块；

所述PLC控制模块用于在所述反应釜内物料液位高度值达到所述启动液位时，根据所述原料罐内的液位高度、所述反应釜内物料达到预设的目标液位时所述原料罐内物料的理论高度、所述反应釜内部的横截面积以及所述进料泵的功率、效率和扬程，计算所述进料阀门的延时关阀时间，并在达到所述延时关阀时间后关闭所述进料阀门停止进料。

6.根据权利要求5所述的反应釜进料的精确控制装置，其特征在于，根据所述原料罐内的液位高度、所述反应釜内物料达到预设的目标液位时所述原料罐内物料的理论高度、所述反应釜内部的横截面积以及所述进料泵的功率、效率和扬程，计算所述进料阀门的延时关阀时间，具体是指：

按照以下公式计算所述进料阀门的延时关阀时间：

t＝(h₃-h₄)×s₁/{P×η/[2.73×(H-h₁)]+P×η/[2.73×(H-h₂)]}/2；

其中，t为进料阀门的延时关阀时间，单位为s；P为所述进料泵的功率，单位为kW；η为所述进料泵的效率，单位为％；H为所述进料泵的扬程，单位为m；s₁为所述反应釜内部的横截面积，单位为m²；h₂为所述反应釜内物料达到预设的目标液位时所述原料罐内物料的理论高度，单位为m。

7.根据权利要求5所述的反应釜进料的精确控制装置，其特征在于，所述反应釜内物料达到预设的目标液位时所述原料罐内物料的理论高度，通过如下公式计算得到：

h₂＝h₁+(h₄-h₃)×s₁/s₂；

其中，h₂为所述反应釜内物料达到所述目标液位时所述原料罐内物料的理论高度，单位为m；h₁为所述原料罐内的液位高度，单位为m；h₄为所述启动液位的高度，单位为m；h₃为所述目标液位的高度，单位为m；s₁为所述反应釜内部的横截面积，单位为m²；s₂为所述原料罐内部的横截面积，单位为m²。

8.根据权利要求5所述的反应釜进料的精确控制装置，其特征在于，所述检测模块包括：

第一液位传感器，安装在所述反应釜内并与所述PLC控制模块连接，所述第一液位传感器用于检测所述反应釜内物料液位高度，并将所述反应釜内物料液位高度发送至所述PLC控制模块；

第二液位传感器，安装在所述原料罐内并与所述PLC控制模块连接，所述第二液位传感器用于在所述反应釜内物料液位高度达到预设的启动液位时，检测所述原料罐内液位高度检测所述原料罐内的液位高度，并将所述原料罐内的液位高度发送至所述PLC控制模块。

9.根据权利要求8所述的反应釜进料的精确控制装置，其特征在于，所述第一液位传感器和所述第二液位传感器均为液位变送器。

10.根据权利要求5-9中任意一项所述的反应釜进料的精确控制装置，其特征在于，所述PLC控制模块为西门子S7-1500系列CPU 1512SP-1PN；所述进料阀门为气动阀门。

Images