CN112808973A - 一种低压铸三槽式双室炉 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种低压铸三槽式双室炉，包括静置室、加压室，静置室内包括加汤室、清流室、保温室；加汤室、清流室、保温室底部连通；保温室内设有堵塞机构、加热系统、液位检测系统，堵塞机构控制保温室和加压室之间的流道处于打开状态或关闭状态。本发明的双室炉基本没有浮渣流到保温室内，这样堵塞机构表面的铝渣会减少很多，减轻清理难度，同时减轻了堵塞机构清理的难度和频次。加汤室和清流室的炉门朝上，减少铝液液面到炉盖之间的高度，保温室、加压室用的浸泡式加热系统，降低了铝液表面温度，减少了铝液表面产生铝渣的量。

Description

一种低压铸三槽式双室炉

技术领域

本发明属于低压铸造领域，尤其涉及一种低压铸三槽式双室炉。

背景技术

低压铸造工艺中，双室铝液电加热保温炉，分加压室和静置室，加压室提供铝液给低压铸造机使用，静置室储存一定量的铝液进行静置过滤，在加压室的铝液快使用完的情况下，通过加压室和静置室联通的堵塞口，静置室内的铝液利用自身的重力流到加压室，很好的保证了加压室连续提供铝液给低压铸造机，使低压铸造机能够实现连续生产。

在加压室提供铝液给低压铸造机的过程中，两室之间联通的堵塞口始终堵住，不影响对静置室的添加铝液。在重新开启堵塞口对加压室加铝液前，需要足够的时间对静置室内的铝液进行静置，使铝液内的氧化物杂质沉淀到静置室底部，保证流入加压室内铝液的纯净度。静置室加汤口炉门设置在侧面，斜向上，可以使铝液最高液面和静置室炉盖之间有一定高度，以便安装辐射式加热器。

不足之处：

1、这种双室保温炉向静置室添加铝液时，铝液倒入室内后，铝液冲击到炉膛内壁和铝液时，会产生卷气现象，形成铝渣，浮在铝液表面；

2、采用辐射式加热，铝液表面温度会比较高，容易形成铝渣，使得堵塞机构表面的铝渣会增加很多，增加清理难度；

3、铝液液面较低时，铝液表面形成的浮渣易粘在堵塞机构上，造成堵塞不严；

4、铝液液面与炉盖之间高度差较大，存在的空腔大，炉膛内空气较多，更容易产生铝液表面浮渣。

发明内容

针对上述技术问题，本发明公开一种低压铸三槽式双室炉，减少铝液浮渣的产生及清理频次。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案为：一种低压铸三槽式双室炉，包括静置室、加压室，静置室内包括加汤室、清流室、保温室；加汤室、清流室、保温室底部连通；保温室内设有堵塞机构、加热系统、液位检测系统，堵塞机构控制保温室和加压室之间的流道处于打开状态或关闭状态。

进一步的，静置室内用炉衬材料分隔成加汤室、清流室、保温室，加汤室、清流室、保温室底部依次连通；加汤室顶部设有炉门。

进一步的，清流室顶部也设有炉门。

进一步的，加汤室和/或清流室的炉门开口朝上设置，炉门开口与水平面之间有0～5°夹角。这样一方面能够减少铝液液面到炉盖之间的高度，减少炉膛内的空腔体积，减少铝液和空气氧化量；另一方面能够控制铝液液面的高度，如果铝液加入过多，多余的铝液就会从炉门口部流出，液面不会继续抬高，防止液面与覆盖炉门开口的炉盖接触，破坏炉盖保温材料。

进一步的，保温室设有高于保温室底部的台阶面，台阶面上设有堵塞缺口，堵塞缺口与加压室底部通孔相连通；加压室底部通孔低于堵塞缺口。

进一步的，保温室内的加热系统是浸泡式加热。

在优选方式中，保温室内设有3组加热系统，自保温室顶部纵向设置。保温室内的堵塞机构自保温室顶部设置，与保温室的堵塞缺口配合，使加压室与保温室之间处于流通状态或封闭状态。

作为优选方式，加压室内同样设有加热系统和液位检测系统，加压室内的加热系统是浸泡式加热。

进一步的，加压室内的加热系统由加压室侧壁横向设置，设置位置不高于升液管的底部。

本发明具有以下有益效果：本发明的低压铸三槽式双室炉向加汤室内倒入铝液时，会有卷气现象产生，卷气现象产生的铝渣，大部分的浮渣会浮在加汤室表面，少量浮渣会流到清流室，并浮在清流室内铝液表面，经过两层阻挡，基本没有浮渣流到保温室内，这样堵塞机构表面的铝渣会减少很多，减轻清理难度。导入铝液完成后，只需将加汤室和清流室内铝液表面的浮渣捞走即可。

加汤室和清流室的炉门朝上，减少铝液液面到炉盖之间的高度，保温室、加压室用的浸泡式加热系统，降低了铝液表面温度，减少了铝液表面产生铝渣的量，使得堵塞机构表面的铝渣进一步减少，减轻清理难度，更加减轻了堵塞机构清理的难度和频次。

附图说明

图1为本发明实施例的低压铸三槽式双室炉结构示意图。

图2为本发明实施例的低压铸三槽式双室炉俯视图。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本发明作进一步的说明。

本实施例如图1所示，低压铸三槽式双室炉1，此双室炉1基于双室炉的结构，将静置室分用炉衬材料分隔为三个槽室，加汤室2、清流室3、保温室4。加汤室2、清流室3、保温室4这三个室底部连通。如图2所示，本实施例中清流室3体积最小，保温室4体积最大。保温室4内设有堵塞机构6、加热系统7、液位检测系统8，堵塞机构6负责连通保温室4和加压室5之间的流道，加压室5内同样设有加热系统7和液位检测系统8。加压室5内的加热系统7由加压室侧壁横向设置，高度低于升液管。

保温室4设有高于保温室4底部的台阶面，台阶面上设有堵塞缺口，堵塞缺口与加压室5底部通孔相连通；加压室5底部通孔低于堵塞缺口，同时加压室5底部通孔截面大于堵塞缺口。自保温室4顶部设置的堵塞机构6与炉体1底座上的堵塞缺口配合，保证加压室5与保温室4之间流通和封闭。在堵塞缺口上方即形成了铝液可用最低液面。

加汤室2和清流室3上设有自动炉门9，可根据需求打开，无需人工操作。添加铝液时，向加汤室2内倒入铝液，会有卷气现象产生，卷气现象产生的铝渣，大部分的浮渣会浮在加汤室2表面，少量浮渣会流到清流室3，并浮在清流室3内铝液表面，经过两层阻挡，基本没有浮渣流到保温室4内，这样堵塞机构6表面的铝渣会减少很多，减轻清理难度。导入铝液完成后，只需将加汤室2和清流室3内铝液表面的浮渣捞走即可。

因炉门口是朝上设置，向加汤室2添加铝液时，作业人员不易观察液面情况，故在保温室4内设有液位检测系统8，当液位检测系统8检测到铝液时，系统可发出提示，停止加铝，以免漫出炉门口。

加汤室2和清流室3的自动炉门9基本朝上，自动炉门9的炉门开口与水平面之间有0～5°夹角。这样一方面能够减少铝液液面到炉盖之间的高度，减少炉膛内的空腔体积，减少铝液和空气氧化量；另一方面能够控制铝液液面的高度，如果铝液加入过多，多余的铝液就会从炉门口部流出，液面不会继续抬高，防止液面与炉盖接触，破坏炉盖保温材料。沿炉门开口较低的一端的高度，形成了铝液可用最高液面。

保温室4用的加热系统7是浸泡式加热，降低了铝液表面温度，减少了铝液表面产生铝渣的量，使得堵塞机构6表面的铝渣进一步减少，减轻清理难度。

保温室4和加压室5的加热系统7采用浸泡式加热，不仅提高了铝液保温或加热的效率，更减少了铝液浮渣的产生，更加减轻了堵塞机构6清理的难度和频次。

以上的实施例仅为说明本发明的技术思想，不能以此限定本发明的保护范围，凡是按照本发明提出的技术思想，在技术方案基础上所做的任何改动，均落入本发明保护范围之内。

Claims (10)

1.一种低压铸三槽式双室炉，其特征在于：包括静置室、加压室，静置室内包括加汤室、清流室、保温室；加汤室、清流室、保温室底部连通；保温室内设有堵塞机构、加热系统、液位检测系统，堵塞机构控制保温室和加压室之间的流道处于打开状态或关闭状态。

2.根据权利要求1所述的低压铸三槽式双室炉，其特征在于：静置室内用炉衬材料分隔成加汤室、清流室、保温室；加汤室、清流室、保温室底部依次连通；加汤室顶部设有炉门。

3.根据权利要求2所述的低压铸三槽式双室炉，其特征在于：清流室顶部设有炉门。

4.根据权利要求2或3所述的低压铸三槽式双室炉，其特征在于：加汤室和/或清流室的炉门开口朝上设置，炉门开口与水平面之间有0～5°夹角。

5.根据权利要求1所述的低压铸三槽式双室炉，其特征在于：保温室设有高于保温室底部的台阶面，台阶面上设有堵塞缺口，堵塞缺口与加压室底部通孔相连通；加压室底部通孔低于堵塞缺口。

6.根据权利要求1或5所述的低压铸三槽式双室炉，其特征在于：保温室内的加热系统是浸泡式加热。

7.根据权利要求6所述的低压铸三槽式双室炉，其特征在于：保温室内设有3组加热系统，自保温室顶部纵向设置。

8.根据权利要求5所述的低压铸三槽式双室炉，其特征在于：保温室内的堵塞机构自保温室顶部设置，与保温室的堵塞缺口配合。

9.根据权利要求1所述的低压铸三槽式双室炉，其特征在于：加压室内同样设有加热系统和液位检测系统，加压室内的加热系统是浸泡式加热。

10.根据权利要求9所述的低压铸三槽式双室炉，其特征在于：加压室内的加热系统由加压室侧壁横向设置，设置位置不高于升液管的底部。

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