CN112797378A - 一种杆状导线的制造方法及灯具的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种杆状导线的制造方法及灯具的制造方法，杆状导线的制造方法包括以下步骤：准备硫化箱，所述硫化箱中设有悬浮状绝缘粉体颗粒；将一金属杆件置于烤箱中并加热至300℃‑400℃；将加热后的金属杆件送入所述硫化箱中，静置10～20分钟，所述绝缘粉体颗粒被吸附于所述金属杆件外表面上；将包裹有绝缘粉体颗粒的金属杆件送至200℃‑280℃的保温箱中，放置2～5分钟，获得包覆有熔融状态绝缘层的金属杆件；将包覆有熔融状态绝缘层的金属杆件置于室温中，放置20～50分钟，获得绝缘层被固化的金属杆件；制备一层导电层，所述导电层完整包覆所述绝缘层的外表面。

Description

一种杆状导线的制造方法及灯具的制造方法

技术领域

本申请涉及照明领域，具体涉及一种杆状导线的制造方法及灯具的制造方 法。

背景技术

随着人们对于环境照明的要求越来越高，照明灯具的性能也得到大幅的提 高。以架子灯为例，传统的架子灯包括采用管材加工而成的灯架、穿设于灯架 内的电源线以及安装于灯架上的光源模组。传统支架灯是在主金属支架(管材) 内穿导线(机电分体)，所以要求主金属支架内的通孔截面尺寸必须够大，否 则导线不易穿过，且易出现导线绝缘层刮破的漏电问题。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种杆状导线的制造方法及灯具的 制造方法，用以解决现有技术中，光源数量增多时，造成导线数量相应增多， 并带来成本增加的技术问题。

解决上述技术问题的技术方案是：本发明提供了一种杆状导线的制造方法， 包括以下步骤：

准备硫化箱，所述硫化箱中设有悬浮状绝缘粉体颗粒；将一金属杆件置于烤 箱中并加热至300℃-400℃；将加热后的金属杆件送入所述硫化箱中，静置10～ 20分钟，所述绝缘粉体颗粒被吸附于所述金属杆件外表面上；将包裹有绝缘粉 体颗粒的金属杆件送至200℃-280℃的保温箱中，放置2～5分钟，获得包覆有 熔融状态绝缘层的金属杆件；将包覆有熔融状态绝缘层的金属杆件置于室温中， 放置20～50分钟，获得绝缘层被固化的金属杆件；以及制备一层导电层，完整 包覆所述绝缘层的外表面。

进一步的，所述绝缘粉体颗粒的制造方法包括以下步骤：

将丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物材质的绝缘层原料研磨粉碎处理，获得若 干第一颗粒；将所述第一颗粒通过液氮冷却处理；以及将所述第一颗粒再次进 行研磨粉碎处理，获得所述绝缘粉体颗粒。

进一步的，采用水镀工艺或真空镀工艺制备所述导电层。

进一步的，所述绝缘粉体颗粒为200～300目，所述绝缘层厚度为0.3～ 0.5mm。

本发明还公开了一种灯具的制造方法，包括以下步骤：

灯杆制造步骤：根据所述灯具的制造方法制造一杆状导线，所述杆状导线 包括一主干导线以及若干支柱导线，其中，每一支柱导线垂直于所述主干导线； 在一支柱导线远离所述主干导线的端面上钻孔，形成第一螺纹孔；剥离所述杆 状导线的其余端面的绝缘层和导电层，获得裸露的金属杆件端面；在每一金属 杆件端面上钻孔，形成第二螺纹孔。

进一步的，灯具的制造方法还包括以下步骤：

光源安装步骤：提供一散热件，在其顶部设置凹槽，在所述凹槽底部设置 一通孔；将所述杆状导线的一个裸露的金属杆件端面从所述散热件下方插入至 所述通孔内；在所述凹槽内安装绝缘螺母，使得其螺孔与所述通孔相对设置； 将一光源板置于所述散热件的顶端，使得光源板上第一焊盘孔与所述绝缘螺母 的螺孔相对设置；将第一导电螺丝穿过所述第一焊盘孔、所述绝缘螺母的螺孔， 连接至所述金属杆件；以及将第二导电螺丝穿过所述第二焊盘孔插入至所述散 热件。

进一步的，在所述第二导电螺丝安装步骤之后，还包括以下步骤：

将一外壳可拆卸式安装至所述散热件顶面，所述光源板位于所述外壳的腔体内。

进一步的，灯具的制造方法还包括以下步骤：

负极接入步骤：将一绝缘套筒安装至所述第一螺纹孔内，绝缘套筒外侧壁 螺纹连接至所述第一螺纹孔的内侧壁；制备一负极连接件，包括彼此电性连接的 第三导电螺丝和第一吊线；以及将第三导电螺丝旋入至所述绝缘套筒。

进一步的，灯具的制造方法还包括以下步骤：

正极接入步骤：制备一正极连接件，包括彼此电性连接的第四导电螺丝和 第二吊线；以及将第四导电螺丝旋入至所述第二螺纹孔内。

进一步的，在所述第四导电螺丝的螺帽与所述第二螺纹孔的端面之间安装 一绝缘垫片。

本发明的有益效果在于，本发明一种杆状导线的制造方法及灯具的制造方 法，采用粉体浸塑法在金属杆件上浸塑一层绝缘层，绝缘层采用ABS材料，从 而能够采用更简单的电解法制造导电层，节约了制备成本，节省了制备流程， 有利于实现大批量生产。绝缘层可以通过控制金属杆件的加热温度和浸塑时间 来调整其厚度。连接负极的支柱导线采用直接钻孔的方式，在支柱导线端面留 下一定厚度的导电层，从而提升导电能力。杆状导线的任意支柱导线均可作为 正极端和光源接入端，每一支柱导线可以分叉出若干支柱导线，从而可以根据 需求连接若干光源，不受数量限制。

附图说明

下面结合附图，通过对本申请的具体实施方式详细描述，将使本申请的技 术方案及其它有益效果显而易见。

图1是实施例中的灯具结构示意图。

图2是实施例中的灯杆结构示意图。

图3是实施例中的第一螺纹孔结构示意图。

图4是实施例中的第二螺纹孔结构示意图。

图5是实施例中的散热件结构示意图。

图6是实施例中的光源结构示意图。

图7是实施例中的光源板结构示意图。

图8是实施例中的外壳结构示意图。

图9是实施例中的负极端结构示意图。

图10是实施例中的负极端与支柱导线结构示意图。

图11是实施例中的正极端结构示意图。

图12是实施例中的正极端与支柱导线结构示意图。

图13是实施例中的灯杆制备流程图。

图14是实施例中的绝缘粉体颗粒制备流程图。

图15是实施例中的灯杆的制造方法流程图。

图16是实施例中的光源的安装步骤流程图。

图17是实施例中的负极接入步骤的流程图。

图18是实施例中的正极接入步骤的流程图。

图中标示如下：

光源100； 灯杆200；

电源300； 散热件110；

T形通孔111； 凹槽1111；

第一通孔1112； 容置槽112；

第一突块1121； 绝缘螺母120；

第三螺纹孔121； 光源板130；

正极焊盘131； 负极焊盘132；

第一焊盘孔133； 第二焊盘孔134；

第一导电螺丝140； 第一垫片141；

第二导电螺丝150； 外壳160；

外壳开口161； 卡扣162；

第二突块163； 金属杆件210；

绝缘层220； 导电层230；

主干导线201； 支柱导线202；

第一螺纹孔240； 第二螺纹孔250；

绝缘套筒310； 负极连接件320；

第三导电螺丝321； 第二通孔3211；

第一吊线322； 第一导电球头3221；

正极连接件330； 第四导电螺丝331；

第三通孔3311； 第二吊线332；

第二导电球头3321； 第二垫片340。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清 楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是 全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳 动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安 装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是 可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通 讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的 连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据 具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上” 或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不 是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征 “之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或 仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下 方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特 征水平高度小于第二特征。

实施例

如图1所示，本实施例中，本发明的灯具包括光源100、灯杆200和电源300。

其中，所述灯杆200为杆状导线，通过金属杆件-绝缘层-导电层三层设计， 实现正负极传输，具体的，如图2所示，本实施例中的灯杆200包括金属杆件210、 绝缘层220和导电层230。

金属杆件210为细长杆件，其材质为不锈钢或其他导电材料，包括主干导线 201和若干支柱导线202，支柱导线202垂直于主干导线201，主干导线201用以传 输总电信号，支柱导线202作为分支，作为电流的输入端和电流的输出端。

绝缘层220包裹金属杆件210的全部外表面，用以隔绝金属杆件210防止发生 短路现象。

导电层230包裹绝缘层220的全部外表面，在将灯杆200应用至电信号传输的 使用中，金属杆件210传输正极信号，导电层230传输负极信号，由于绝缘层220 使得金属杆件210和导电层230相互绝缘层，从而避免正负极信号串扰。

本实施例中，采用硬质灯杆200直接作为导线传输电信号，无需额外采用管 体容纳常规导线，且支柱导线202直接从主干导线201的侧壁上分叉，在需要连 接多个光源时，只需要在一个主干导线201上分叉出相应数量的支柱导线202即 可，同时每一支柱导线202的侧壁上还可以分叉出若干支柱导线，从而可以根据 需求随意添加光源数量。

其中一支柱导线202远离主干导线201一侧的端面上具有第一螺纹孔240，第 一螺纹孔240为内螺纹深孔，此时，该支柱导线202的端面上仍然残留有绝缘层 220和导电层230，便于后续部件与该支柱导线202端面上的导电层230连接。

其余所有支柱导线202远离主干导线201一侧的端面上为裸露的金属杆件 210端面，裸露的金属杆件210端面上设有第二螺纹孔250，便于后续其他部件与 金属杆件210进行电连接。

如图5所示，光源200包括一散热件110，其中散热件110的中心设有有一T 形通孔111，T形通孔111包括一凹槽1111和一第一通孔1112，本实施例中，散 热件110为导电散热件，其不仅起到传导光源热量的作用，同时能够连通负极信 号，其中负极信号为低电平信号，即使裸露在自然环境中，人体与之直接接触 后也不会产生危害，安全系数较高。

如图6所示，绝缘螺母120中心贯穿有一第三螺纹孔121，第三螺纹孔121 与所述第二螺纹孔250的内径和螺纹方向相同，便于同一螺丝能够同时螺旋锁 紧第三螺纹孔121和第二螺纹孔250。绝缘螺母120采用塑胶绝缘材料，起到 隔绝电信号的作用。

如图7所示，光源板130置于散热件110的顶端，光源板130包括正极焊 盘131和负极焊盘132，正极焊盘131中心设有第一焊盘孔133，负极焊盘132 中心设有第二焊盘孔134。

第一导电螺丝140依次穿过第一焊盘孔133、第三螺纹孔121后旋设于第 二螺纹孔250内，从而使光源板130的正极焊盘131与灯杆200的金属杆件210 电导通，为了避免由于第一导电螺丝的工艺精度对电导通造成的不良影响，本 实施例中，在第一导电螺丝140的螺帽和正极焊盘131之间设有第一垫片141， 从而增强正极焊盘131与金属杆件210之间的电信号传输能力。

第二导电螺丝150穿过第二焊盘孔134，在散热件110对应第二焊盘孔134处 设有螺纹孔，第二导电螺丝螺旋锁紧于所述螺纹孔内，光源板130的负极焊盘132 通过第二导电螺丝150与散热件110电导通，又由于散热件110通过第一通孔1112 的内侧壁与支柱导线202的外侧壁导通，从而实现负极焊盘132与支柱导线202 最外侧的导电层230的电导通。

如图8所示，光源100还包括一外壳160，外壳160为透明壳体，中部设有一 空腔，底部设有一外壳开口161，外壳开口161边缘处设有卡扣162，外壳开口161 朝向散热件110，如图5所示，在散热件110对应位置设有容置槽112，卡扣162 卡入容置槽112内，为了进一步紧固外壳160和散热件110，在容置槽112内侧壁 上设有第一突块1121，在卡扣162的外侧壁设有第二突块163，当卡扣162卡入容 置槽112内部时，第一突块1121抵接第二突块1121。

电源300包括负极连接件320和正极连接件330。

如图10所示，绝缘套筒310的外径与第一螺纹孔240的内径一致，且第一 绝缘套筒310的外表面设有外螺纹，绝缘套筒310为仅设有一个开口的半封闭 套筒，绝缘套筒310的开口边缘包括一外缘凸起，所述外缘凸起压在支柱导线 202的端面上，起到进一步固定绝缘套筒310的作用。

如图9所示，负极连接件320包括第三导电螺丝321和第一吊线322，所 第三导电螺丝321中心设有第二通孔3211，第一吊线322的尾端设有第一导电 球头3221，第一导电球头3221的球径大于第二通孔3211的内径。

第三导电螺丝321旋设于绝缘套筒310的内部，绝缘套筒310使得第三导电螺 丝321与金属杆件210绝缘，第三导电螺丝321在锁紧后，其螺帽电连接至第一螺 纹孔240端面的导电层230，从而保障了第一吊线322、第三导电螺丝321和导电 层230之间的电导通。

如图11和12所示，正极连接件330包括第四导电螺丝331和第二吊线332， 第四导电螺丝331的中心设有第三通孔3311，第二吊线332穿过第三通孔3311， 为了将第二吊线332的尾端固定在第三通孔3311的一侧，第二吊线332的尾端 设有第二导电球头3321，第二导电球头3321的球径大于第三通孔3311的内径， 从而使得第二导电球头3321的球面能够与第三通孔3311的底部边缘直接接触， 从而实现第二吊线332和第四导电螺丝331之间的电导通。第四导电螺丝331 旋设于第二螺纹孔250的内部，实现金属杆件210、第四导电螺丝331和第二 导线332之间的电导通。

为了防止第二螺纹孔250端面边缘处的导电层230与第四导电螺丝331导通， 在第四导电螺丝250的螺帽与第二螺纹孔250的端面之间设有一第二垫片340。第 二垫片340的外径大于第四导电螺丝250螺帽的外径。

为了更好的解释本发明，本实施例中提供了一种杆状导线的制造方法，所 述杆状导线即为灯杆200。其制造方法包括步骤S01)～S06)：

S01)准备硫化箱，所述硫化箱中设有鼓风机，鼓风机使得所述硫化箱中的 绝缘粉体颗粒呈现悬浮状。

S02)将一金属杆件置于烤箱中并加热至300℃-400℃，优选为320℃，所 述金属杆件为树状结构，包括主干杆件和支柱杆件。

S03)将加热后的金属杆件送入所述硫化箱中，放置10～20分钟，每隔5 分钟旋转一周，使得所述绝缘粉体颗粒被均匀吸附于所述金属杆件外表面上， 绝缘粉体颗粒均匀包裹于金属杆件的外表面上，由于高温条件，绝缘粉体颗粒 在金属杆件的外表面上融化并不断增厚。

S04)为了获得更加均匀的绝缘膜层，将包裹有绝缘粉体颗粒的金属杆件送 至200℃-280℃，优选为250℃的保温箱中，旋转2～5分钟，使绝缘粉体颗粒 更加充分地融合并流平，从而获得包覆有熔融状态绝缘层的金属杆件。

S05)将包覆有熔融状态绝缘层的金属杆件置于室温中，放置20～50分钟， 每隔5分钟旋转一周，获得绝缘层被固化的金属杆件，绝缘层的厚度取决于金 属杆件的加热温度以及在硫化箱中放置的时间，金属杆件的加热温度越高、在 硫化箱中放置的时间越长，绝缘层的厚度越大，本实施例中，所述绝缘层的厚 度在0.3～0.5mm之间。

S06)采用水镀工艺或真空镀工艺制备一层导电层，完整包覆所述绝缘层的 外表面。

水镀工艺的具体步骤包括：

对绝缘层被固化的金属杆件进行超声波除油处理，确保绝缘层外表面被清 洗干净。

对绝缘层外表面进行粗化工艺处理，从而增强了绝缘层外表面与后续形成 的导电层之间的结合力。

具体的，将包裹有绝缘层的金属杆件放入装有铬酐350-400g/L和硫酸 350-400g/L溶液的粗化槽中，在66-70℃空气搅拌下粗化7-15分钟，并增设三 价铬电解装置，电解装置可选择陶瓷隔膜电解装置等。金属粒子吸附在绝缘层 外表面上，并在绝缘层外表面形成均匀包覆的导电层。

本实施例中，采用浸塑工艺在金属杆件210上制备绝缘层220，浸塑工艺分 为液体浸塑和粉体浸塑。由于后续采用水镀或真空镀这些电镀工艺在绝缘层220 上制备导电层230，一般的浸塑工艺采用PVC(聚氯乙烯)或PE(聚乙烯)、尼龙等 原材料，而这些材料并不适合于电镀工艺。本实施例中，所述绝缘粉体颗粒的 材料为ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物)，具体的，所述绝缘粉体颗粒的制 备方法包括以下步骤S001)～S003)：

S001)将丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物材质的绝缘层原料研磨粉碎处理， 获得若干第一颗粒，第一颗粒为较粗糙颗粒，其大小约为80～120目。

S002)将所述第一颗粒通过液氮冷却处理，第一颗粒在超低温条件下会脆 化，便于后续再次研磨。

S003)对脆化后的所述第一颗粒再次进行研磨粉碎处理，获得所述绝缘粉 体颗粒，此时的绝缘粉体颗粒大于200目。

根据上述制备方法制备出的绝缘粉体颗粒为超细小颗粒，能够更加快速的 吸附在金属杆件上，融化速度更快，更容易形成均匀的绝缘膜层。同时ABS材质 也有利于后续采用电解法制备导电层。

根据所述杆状导线的制造方法制造形成的杆状导线能够起到传输电信号的 作用，本实施例中，灯杆200就是将所述杆状导线加工后形成的。

具体的，本实施例中的灯具制造方法包括灯杆制造步骤、光源安装步骤以 及电源安装步骤。

其中，灯杆200制造步骤包括S101)～S104)。

S101)根据所述杆状导线的制造方法制造出上述杆状导线。

S102)在其中一支柱导线202远离主干导线201一侧的端面上钻孔，形成第 一螺纹孔240，此时该支柱导线202的端面上仍然残留有绝缘层220和导电层230， 便于后续部件与该支柱导线202端面上的导电层230连接。

S103)剥离其余所有支柱导线202远离主干导线201一侧的端面上的绝缘层 220和导电层230，使得端面上的金属杆件210裸露出来，便于后续其他部件与金 属杆件210进行电连接。

S104)在剥离绝缘层220和导电层230的金属杆件210的端面上钻孔，形成第 二螺纹孔250。

光源安装步骤包括步骤S201)～S206)：

S201)将散热件110的第一通孔1112内侧壁贴附于在一支柱导线的外侧壁 上，所述第一通孔1112的顶面与该支柱导线202的端面平齐，即凹槽1111的 底面与该支柱导线202的端面平齐，便于后续安装其他部件。

S202)将绝缘螺母120置于T形通孔111内，绝缘螺母120中心贯穿有一 第三螺纹孔121，第三螺纹孔121与所述第二螺纹孔250的内径和螺纹方向相 同，使得同一螺丝能够同时螺旋锁紧第三螺纹孔121和第二螺纹孔250。绝缘 螺母120采用塑胶绝缘材料，起到隔绝电信号的作用。

S203)将光源板130置于散热件110的顶端，在安装时，第一焊盘孔133 的中心轴线与第二螺纹孔250的中心轴线处于同一直线上。

S204)将第一导电螺丝140依次穿过第一焊盘孔133、第三螺纹孔121后 旋设于第二螺纹孔250内，从而使光源板130的正极焊盘131与灯杆200的金 属杆件210电导通，为了避免由于第一导电螺丝的工艺精度对电导通造成的不 良影响，本实施例中，在第一导电螺丝140的螺帽和正极焊盘131之间加设第 一垫片141，从而增强正极焊盘131与金属杆件210之间的电信号传输能力。

S205)将第二导电螺丝150穿过第二焊盘孔134，在散热件110对应第二焊盘 孔134处设有螺纹孔，第二导电螺丝螺旋锁紧于所述螺纹孔内，光源板130的负 极焊盘132通过第二导电螺丝150与散热件110电导通，又由于散热件110通过第 一通孔1112的内侧壁与支柱导线202的外侧壁导通，从而实现负极焊盘132与支 柱导线202最外侧的导电层230的电导通。

S206)将外壳开口161朝向散热件110，卡扣162卡入容置槽112内，为了进 一步紧固外壳160和散热件110，当卡扣162卡入容置槽112内部时，第一突块1121 抵接第二突块1121。

为了使光源板130发光，还需要在灯杆200上外接电源300，电源300包括负 极连接件320和正极连接件330。其中，电源300安装步骤包括：

负极接入步骤包括S301)～S303)：

S301)将绝缘套筒310置于一第一螺纹孔240内部，第一绝缘套筒310通 过外螺纹旋设于第一螺纹孔240内，所述外缘凸起压在支柱导线202的端面上， 起到进一步固定绝缘套筒310的作用。

S302)提供一负极连接件320，第一吊线322穿过第二通孔3211，第一吊 线322的尾端固定在第二通孔3211的一侧，第一导电球头3221的球面与第二 通孔3211的底部边缘直接接触，从而实现第一吊线322和第三导电螺丝321 之间的电导通。

S303)将第三导电螺丝321旋设于绝缘套筒310的内部，绝缘套筒310使得第 三导电螺丝321与金属杆件210绝缘，第三导电螺丝321在锁紧后，其螺帽电连接 至第一螺纹孔240端面的导电层230，从而保障了第一吊线322、第三导电螺丝321 和导电层230之间的电导通。

正极接入步骤包括S401)～S402)：

S401)提供一正极连接件330，第二吊线332穿过第三通孔3311，第二导 电球头3321的球面能与第三通孔3311的底部边缘直接接触，实现第二吊线332 和第四导电螺丝331之间的电导通。第四导电螺丝331旋设于第二螺纹孔250 的内部，实现金属杆件210、第四导电螺丝331和第二导线332之间的电导通。

S402)为了防止第二螺纹孔250端面边缘处的导电层230与第四导电螺丝 331导通，在第四导电螺丝250的螺帽与第二螺纹孔250的端面之间设有一第 二垫片340，第二垫片340的外径大于第四导电螺丝250螺帽的外径。

本实施例的有益效果在于，本实施例中的杆状导线的制造方法及灯具的制 造方法，采用粉体浸塑法在金属杆件上浸塑一层绝缘层，绝缘层采用ABS材料， 从而能够采用更简单的电解法制造导电层，节约了制备成本，节省了制备流程， 有利于实现大批量生产。绝缘层可以通过控制金属杆件的加热温度和浸塑时间 来调整其厚度。连接负极的支柱导线采用直接钻孔的方式，在支柱导线端面留 下一定厚度的导电层，从而提升导电能力。杆状导线的任意支柱导线均可作为 正极端和光源接入端，每一支柱导线可以分叉出若干支柱导线，从而可以根据 需求连接若干光源，不受数量限制。灯杆与光源采用螺纹机械连接，简单且安 全可靠。

以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的技术方案及其核心思想；本 领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案 进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并 不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例的技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种杆状导线的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

准备硫化箱，所述硫化箱中设有悬浮状绝缘粉体颗粒；

将一金属杆件置于烤箱中并加热至300℃-400℃；

将加热后的金属杆件送入所述硫化箱中，静置10～20分钟，所述绝缘粉体颗粒被吸附于所述金属杆件外表面上；

将包裹有绝缘粉体颗粒的金属杆件送至200℃-280℃的保温箱中，放置2～5分钟，获得包覆有熔融状态绝缘层的金属杆件；

将包覆有熔融状态绝缘层的金属杆件置于室温中，放置20～50分钟，获得绝缘层被固化的金属杆件；以及

制备一层导电层，所述导电层完整包覆所述绝缘层的外表面。

2.根据权利要求1所述的杆状导线的制造方法，其特征在于，

采用水镀工艺或真空镀工艺制备所述导电层。

3.根据权利要求1所述的杆状导线的制造方法，其特征在于，

所述绝缘粉体颗粒的制造方法包括以下步骤：

将丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物材质的绝缘层原料研磨粉碎处理，获得若干第一颗粒；

将所述第一颗粒通过液氮冷却处理；以及

将所述第一颗粒再次进行研磨粉碎处理，获得所述绝缘粉体颗粒。

4.根据权利要求1所述的杆状导线的制造方法，其特征在于，

所述绝缘粉体颗粒为200～300目，所述绝缘层厚度为0.3～0.5mm。

5.一种灯具的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

灯杆制造步骤：根据权利要求1-4中任一项所述的制造方法制造一杆状导线，所述杆状导线包括一主干导线以及若干支柱导线，其中，每一支柱导线垂直于所述主干导线；

在一支柱导线远离所述主干导线的端面上钻孔，形成第一螺纹孔；

剥离所述杆状导线的其余端面的绝缘层和导电层，获得裸露的金属杆件端面；

在每一金属杆件端面上钻孔，形成第二螺纹孔。

6.根据权利要求5所述的灯具的制造方法，其特征在于，还包括以下步骤：光源安装步骤：

提供一散热件，在其顶部设置凹槽，在所述凹槽底部设置一通孔；

将所述杆状导线的一个裸露的金属杆件端面从所述散热件下方插入至所述通孔内；

在所述凹槽内安装绝缘螺母，使得其螺孔与所述通孔相对设置；

将一光源板置于所述散热件的顶端，使得光源板上第一焊盘孔与所述绝缘螺母的螺孔相对设置；

将第一导电螺丝穿过所述第一焊盘孔、所述绝缘螺母的螺孔，连接至所述金属杆件；以及

将第二导电螺丝穿过所述第二焊盘孔插入至所述散热件。

7.根据权利要求5所述的灯具的制造方法，其特征在于，在所述第二导电螺丝安装步骤之后，还包括以下步骤：

将一外壳可拆卸式安装至所述散热件顶面，所述光源板位于所述外壳的腔体内。

8.根据权利要求5所述的灯具的制造方法，其特征在于，还包括以下步骤：负极接入步骤：

将一绝缘套筒安装至所述第一螺纹孔内，绝缘套筒外侧壁螺纹连接至所述第一螺纹孔的内侧壁；

制备一负极连接件，包括彼此电性连接的第三导电螺丝和第一吊线；以及

将第三导电螺丝旋入至所述绝缘套筒。

9.根据权利要求5所述的灯具的制造方法，其特征在于，还包括以下步骤：正极接入步骤：

制备一正极连接件，包括彼此电性连接的第四导电螺丝和第二吊线；以及

将第四导电螺丝旋入至所述第二螺纹孔内。

10.根据权利要求8所述的灯具的制造方法，其特征在于，

在所述第四导电螺丝的螺帽与所述第二螺纹孔的端面之间安装一绝缘垫片。

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