CN112792444A - 蒸汽管道与主机倒车接口焊接方法 - Google Patents

蒸汽管道与主机倒车接口焊接方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种蒸汽管道与主机倒车接口焊接方法，按如下步骤进行：A.加工焊接坡口；B.装配及定位焊接坡口，焊接坡口组装形成焊口，将与蒸汽管道材质相同的定位塞块置于坡口之间，多个定位塞块沿管道圆周方向均匀分布，进行填角焊缝使定位塞块与两侧母材连接；C.焊前清理，直至露出光泽；D.充氩保护；E.打底焊，根部焊缝为全熔透焊缝，采用内填丝单面焊双面成形方法焊接，管道内充氩保护直至打底焊填充至6mm厚，采用砂轮打磨断开定位塞块与母材的角焊缝并去除定位塞块后，继续进行打底焊；F.填充焊；G.焊后检查和处理。本发明实现了蒸汽管道与主机倒车接口异种金属焊接，焊接方法操作性强，焊缝质量有保证。

Description

蒸汽管道与主机倒车接口焊接方法
技术领域
本发明涉及管道焊接技术领域，特别是一种蒸汽管道与主机倒车接口焊接方法。
背景技术
蒸汽管道是将蒸汽发生器产生的蒸汽输送至各个汽轮机做功的重要管道，蒸汽管道与主机倒车接口焊接质量好坏关系到整个蒸汽输送的安全，因此，对焊接质量要求非常严格。前期蒸汽管道是Q345C材料，自2015年蒸汽管道更换为06Cr18Ni11Ti不锈钢材料，主机倒车接口材料为15CrMoA后，原有焊接工艺无法满足蒸汽管道与主机倒车接口焊接技术要求。因此，有必要探索一种新的焊接工艺，来满足6Cr18Ni11Ti不锈钢管道与主机倒车接口15CrMoA材料接管进行异种金属焊接的技术要求。
发明内容
本发明针对上述技术问题，提出一种蒸汽管道与主机倒车接口焊接方法，以满足6Cr18Ni11Ti不锈钢管道与主机倒车接口15CrMoA材料接管进行异种金属焊接的技术要求。
为达到以上目的，本发明通过以下技术方案实现：
一种蒸汽管道与主机倒车接口焊接方法，按如下步骤进行：
A.加工焊接坡口，采用机械加工方法对蒸汽管道的待焊接端与主机倒车接口进行坡口加工；
B.装配及定位焊接坡口，焊接坡口组装形成焊口，将与蒸汽管道材质相同的定位塞块置于坡口之间，多个定位塞块沿管道圆周方向均匀分布，采用手工钨极氩弧焊进行间断或连续填角焊缝使定位塞块与两侧母材连接；
C.焊前清理，清除焊接坡口及其内外两侧30mm范围内的氧化膜、油污、水分及其它污物，直至露出光泽，并用酒精或丙酮擦洗干净；
D.充氩保护，将焊口两侧管内敞开部位密封形成密闭空间，并在其中一侧预置排气孔，然后充入氩气排空焊口内部的空气，然后将焊口密封去除，充入氩气流量以焊口处微有气流感为准；
E.打底焊，采用手工钨极氩弧焊进行打底焊接，根部焊缝为全熔透焊缝，采用内填丝单面焊双面成形方法焊接，管道内应保持充氩保护状态，直至打底焊填充至6mm厚，对于定位塞块装配定位的接头，在距定位塞块20～30mm处，采用砂轮打磨断开定位塞块与母材的角焊缝并去除定位塞块后，继续进行打底焊：
F.填充焊，采用手工钨极氩弧焊进行填充焊直至焊接作业完成；
G.焊后检查和处理，焊缝经检验发现的缺陷采用机械方法清除，并采用手工钨极氩弧焊进行补焊。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明采用多个定位塞块进行装配定位焊接，打底焊过程再去除，最终实现了06Cr18Ni11Ti蒸汽管道与15CrMoA主机倒车接口异种金属焊接，焊接方法操作性强，焊缝质量有保证。
进一步地，步骤B中定位塞块数量为3或4。
进一步地，步骤B中装配定位后焊缝内表面错边量不大于管壁厚的10％，且不大于1mm。
进一步地，步骤E中打底焊采用的焊丝直径为φ1.6mm，型号为ER316，打底焊焊接电流为80～120mm，焊接速度为3～10cm/min，焊枪的氩气流量为10～15L/min。
进一步地，步骤F中填充焊采用的焊丝直径为φ1.6mm或φ2.4mm，型号为ER316NG，填充焊的焊接电流为100～150mm，焊接速度为3～15cm/min，焊枪的氩气流量为10～15L/min，道间温度控制在100℃以下，焊接接头部位重叠5mm以上，每道焊缝接头错开15mm以上。
进一步地，步骤G中同一部位补焊不超过两次。
附图说明
图1为本发明装配及定位焊接坡口示意图；
图2为本发明定位塞块结构示意图；
图3为图2的侧视图。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明，下面将结合附图及具体实施例对本发明技术方案进行清楚、完整的描述。
请参阅图1至图3，一种蒸汽管道与主机倒车接口焊接方法，按如下步骤进行：
A.加工焊接坡口，采用机械加工方法对蒸汽管道的待焊接端与主机倒车接口进行坡口加工。
B.装配及定位焊接坡口，焊接坡口组装形成焊口，将与蒸汽管道材质相同的定位塞块置于坡口之间，多个定位塞块沿管道圆周方向均匀分布，采用手工钨极氩弧焊(TIG)进行间断或连续填角焊缝使定位塞块与两侧母材连接。
其中，定位塞块的数量可根据蒸汽管道的直径来确定，只要能保证组装后焊缝间隙的均匀即可，本发明实施例中优选定位塞块数量为3或4。
装配定位后焊缝内表面错边量不大于管壁厚的10％，且不大于1mm，从而保证焊接质量。
C.焊前清理，清除焊接坡口及其内外两侧30mm范围内的氧化膜、油污、水分及其它污物，直至露出光泽，并用酒精或丙酮擦洗干净。
D.充氩保护，将焊口两侧管内敞开部位密封形成密闭空间，并在其中一侧预置排气孔，然后充入氩气排空焊口内部的空气，然后将焊口密封去除，充入氩气流量以焊口处微有气流感为准。
E.打底焊，采用手工钨极氩弧焊进行打底焊接，根部焊缝为全熔透焊缝，采用内填丝单面焊双面成形方法焊接，管道内应保持充氩保护状态，直至打底焊填充至6mm厚，对于定位塞块装配定位的接头，在距定位塞块20～30mm处，采用砂轮打磨断开定位塞块与母材的角焊缝并去除定位塞块后，继续进行打底焊。具体焊接工艺参数：打底焊采用的焊丝直径为φ1.6mm，型号为ER316，打底焊焊接电流为80～120mm，焊接速度为3～10cm/min，焊枪的氩气流量为10～15L/min。
F.填充焊，采用手工钨极氩弧焊进行填充焊直至焊接作业完成。
具体焊接工艺参数：填充焊采用的焊丝直径为φ1.6mm或φ2.4mm，型号为ER316NG，填充焊的焊接电流为100～150mm，焊接速度为3～15cm/min，焊枪的氩气流量为10～15L/min，道间温度控制在100℃以下，焊接接头部位重叠5mm以上，每道焊缝接头错开15mm以上。
G.焊后检查和处理，焊缝经检验发现的缺陷采用机械方法清除，并采用手工钨极氩弧焊进行补焊。具体地，焊缝首先经目视和尺寸检查合格，然后进行射线检查、渗透检查、水压试验等进行检验，同一部位补焊不超过两次。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (6)

1.一种蒸汽管道与主机倒车接口焊接方法，其特征在于，按如下步骤进行：
A.加工焊接坡口，采用机械加工方法对蒸汽管道的待焊接端与主机倒车接口进行坡口加工；
B.装配及定位焊接坡口，焊接坡口组装形成焊口，将与蒸汽管道材质相同的定位塞块置于坡口之间，多个定位塞块沿管道圆周方向均匀分布，采用手工钨极氩弧焊进行间断或连续填角焊缝使定位塞块与两侧母材连接；
C.焊前清理，清除焊接坡口及其内外两侧30mm范围内的氧化膜、油污、水分及其它污物，直至露出光泽，并用酒精或丙酮擦洗干净；
D.充氩保护，将焊口两侧管内敞开部位密封形成密闭空间，并在其中一侧预置排气孔，然后充入氩气排空焊口内部的空气，然后将焊口密封去除，充入氩气流量以焊口处微有气流感为准；
E.打底焊，采用手工钨极氩弧焊进行打底焊接，根部焊缝为全熔透焊缝，采用内填丝单面焊双面成形方法焊接，管道内应保持充氩保护状态，直至打底焊填充至6mm厚，对于定位塞块装配定位的接头，在距定位塞块20～30mm处，采用砂轮打磨断开定位塞块与母材的角焊缝并去除定位塞块后，继续进行打底焊；
F.填充焊，采用手工钨极氩弧焊进行填充焊直至焊接作业完成；
G.焊后检查和处理，焊缝经检验发现的缺陷采用机械方法清除，并采用手工钨极氩弧焊进行补焊。
2.根据权利要求1所述的蒸汽管道与主机倒车接口焊接方法，其特征在于，步骤B中定位塞块数量为3或4。
3.根据权利要求1所述的蒸汽管道与主机倒车接口焊接方法，其特征在于，步骤B中装配定位后焊缝内表面错边量不大于管壁厚的10％，且不大于1mm。
4.根据权利要求1所述的蒸汽管道与主机倒车接口焊接方法，其特征在于，步骤E中打底焊采用的焊丝直径为φ1.6mm，型号为ER316，打底焊焊接电流为80～120mm，焊接速度为3～10cm/min，焊枪的氩气流量为10～15L/min。
5.根据权利要求1所述的蒸汽管道与主机倒车接口焊接方法，其特征在于，步骤F中填充焊采用的焊丝直径为φ1.6mm或φ2.4mm，型号为ER316NG，填充焊的焊接电流为100～150mm，焊接速度为3～15cm/min，焊枪的氩气流量为10～15L/min，道间温度控制在100℃以下，焊接接头部位重叠5mm以上，每道焊缝接头错开15mm以上。
6.根据权利要求1所述的蒸汽管道与主机倒车接口焊接方法，其特征在于，步骤G中同一部位补焊不超过两次。
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