CN112791900A - 一种自动涂油系统 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种自动涂油系统，包括涂油装置和烘干装置，涂油装置包括装置本体、上料模块、抓取机构和涂油模块，上料模块、抓取机构和涂油模块都安装在装置本体内，上料模块与涂油模块相邻，上料模块分为抓取区和上料区，抓取区靠近涂油模块，抓取区和上料区内都安装有上料机构，上料机构用于放置工件，抓取机构用于将抓取区内的工件逐个抓取至涂油模块中，抓取机构还用于将涂油模块中完成涂油的工件抓取至烘干装置中。本申请的有益效果：通过机械手对工件进行抓取，提高了工件涂油的生产效率；通过涂油模具进行精确的定量涂油，提高了产品的良品率。

Description

一种自动涂油系统

技术领域

本申请涉及汽车内饰件防护领域，尤其是涉及一种自动涂油系统。

背景技术

汽车内饰件在注塑成型后需要进行电镀处理，从而提高其表面的耐磨和抗老化性能等。现有的内饰件上的安装孔基本都是一次注塑成型的，在电镀时安装孔内都会被电镀有镀层，从而影响了安装孔的装配精度，所以为了防止安装孔被电镀，现有的方法一般是通过人工的方式向安装孔内涂油烘干，但是人工涂油无法保证涂油的一致性，容易导致少涂或者过涂，良品率低，同时人工涂油的效率也很低，所以现在急需一种自动涂油系统。

发明内容

本申请的目的在于提供一种自动涂油系统，通过自动化的生产来提高良品率和生产效率。

为达到以上目的，本申请采用的技术方案为：一种自动涂油系统，包括涂油装置和烘干装置，所述涂油装置包括装置本体、上料模块、抓取机构和涂油模块，所述上料模块、所述抓取机构和所述涂油模块都安装在所述装置本体内，所述上料模块与所述涂油模块相邻，所述上料模块分为抓取区和上料区，所述抓取区靠近所述涂油模块，所述抓取区和所述上料区内都安装有上料机构，所述上料机构用于放置多个待涂油的工件，所述抓取机构用于将所述抓取区内的所述上料机构上的工件逐个抓取至所述涂油模块中，所述抓取机构还用于将所述涂油模块中完成涂油的工件抓取至所述烘干装置中，通过抓取机构来实现工件涂油的自动化。

优选的，所述上料模块通过第一固定板安装在所述装置本体内，所述上料模块还包括第一电机和转动板，所述第一电机固定安装在所述第一固定板上，所述转动板两端分别位于所述抓取区和所述上料区内，所述第一电机输出端与所述转动板连接，所述上料机构分别安装在所述转动板的两端，通过所述第一电机的转动对所述上料机构进行所述抓取区和所述上料区的换位，实现所述抓取机构的抓取过程与上料过程同步进行。

优选的，所述上料机构包括一对上料管和上料板，所述上料板两端分别与所述上料管滑动连接，所述上料板上用于叠加放置多个待涂油的工件，所述上料管上还安装有顶出弹簧，所述顶出弹簧两端分别与所述上料板和所述转动板连接，所述上料管内还安装有限位条，所述限位条底端与所述上料管底部固定连接，所述限位条侧壁沿轴向设有若干均匀分布的限位块，所述限位块的截面为三角形，所述上料管的侧壁也设有若干均匀分布的限位槽，当所述上料板压缩所述顶出弹簧时，所述限位块穿过所述限位槽对所述上料板进行限位，从而为工件的堆积提供空间。

优选的，所述抓取机构为机械手，所述机械手的端部安装有抓手，所述抓手两端固定有压套，所述限位条顶部设有截面为三角形的压块，当所述机械手抓取所述上料机构上的工件时，所述压套内壁与所述压块接触并向所述上料管内部挤压所述压块，使得所述限位块向所述上料管内部移动来解除所述限位条对所述上料板的限位，此时所述顶出弹簧将所述上料板顶起至工件被所述抓手抓取。

优选的，所述涂油模块通过第二固定板安装在所述装置本体内，所述涂油模块包括涂油模具和沥油板，所述涂油模具用于对工件进行涂油，所述沥油板用于对涂油后的工件进行沥油，所述第二固定板上还安装振动机构，所述振动机构与所述沥油板配合，从而加快工件的沥油速度。

优选的，所述沥油板一端面设有沥油槽，另一端面固定有一对支撑杆、固定杆和支撑板，所述第二固定板上设有一对滑槽和通槽，所述振动机构包括第二电机、凸轮组件以及复位机构，所述第二电机输出端与所述凸轮组件配合，所述支撑杆穿过所述滑槽并通过支撑弹簧与所述第二固定板配合，所述固定杆穿过所述通槽分别与所述复位机构以及所述凸轮组件配合，所述支撑板穿过所述通槽与所述凸轮组件配合，通过所述凸轮组件分别与所述固定杆以及所述支撑板的配合，带动所述沥油板进行上下以及前后振动。

优选的，所述凸轮组件通过固定架与所述第二固定板转动连接，所述凸轮组件一端安装有副齿轮，所述第二电机输出端安装有主齿轮，所述主齿轮与所述副齿轮配合，通过所述第二电机的转动来带动所述凸轮组件转动。

优选的，所述凸轮组件包括径向凸轮和轴向凸轮，所述径向凸轮与所述支撑板配合，所述轴向凸轮与所述固定杆配合。

优选的，所述复位机构包括复位杆和复位弹簧，所述复位杆与所述第二固定板上固定连接的第三固定板滑动配合，所述复位弹簧安装在所述复位杆上，所述复位弹簧一端与所述复位杆端部配合，另一端与所述第三固定板配合，所述复位杆与所述复位弹簧配合的端部与所述固定杆配合。

优选的，所述装置本体内还安装有控制模块，所述控制模块分别与所述上料模块、所述抓取机构、所述涂油模块以及所述烘干装置电连接，通过所述控制模块实现整个系统的自动控制。

与现有技术相比，本申请的有益效果在于：

（1）通过机械手来完成工件的整个抓取过程，代替了现有的人工操作，通过机械手的快速响应和精确定位，大大提高了工件涂油的生产效率；同时通过涂油模块上的涂油模具进行精确的定量涂油，大大提高了产品的良品率，也减少资源的浪费；同时通过沥油板以及振动机构的配合，对涂油后的工件进行快速的沥油，进一步的提高了工件的生产效率。

（2）通过在转动板上设置两个上料机构，在其中一个上料机构与机械手进行抓取涂油时，通过人工对另一个上料机构进行上料，并且一次进行多个工件的叠加堆积上料，可提高工人的容错率。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图。

图2为本发明上料模块结构示意图。

图3为本发明上料管内部剖视图。

图4为本发明机械手的抓手结构示意图。

图5为本发明压套挤压限位条的状态示意图。

图6为本发明涂油模块结构示意图。

图7为本发明沥油板俯视图。

图8为本发明沥油板整体结构示意图。

图9为本发明振动机构的结构示意图。

图中：装置本体1、第一固定板101、第二固定板102、第三固定板103、滑槽104、固定架105、通槽106、机械手2、抓手21、压套211、涂油模块3、涂油模具31、沥油板32、沥油槽321、支撑杆322、支撑板323、固定杆324、上料模块4、第一电机41、转动板42、上料管43、限位槽431、上料板44、顶出弹簧45、限位条46、定位杆47、压块461、限位块462、工件5、输送带6、烘干箱7、第二电机81、主齿轮82、副齿轮83、凸轮组件84、径向凸轮841、轴向凸轮842、支撑弹簧85、复位杆86、复位弹簧87。

具体实施方式

下面，结合具体实施方式，对本申请做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

在本申请的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、 “横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、 “前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本申请的具体保护范围。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。

实施例如图1至图9所示，一种自动涂油系统，包括涂油装置和烘干装置。涂油装置包括装置本体1，装置本体1内安装有上料模块4、抓取机构、涂油模块3和控制模块。烘干装置包括输送带6和烘干箱7，烘干箱7套在输送带6上。上料模块4与涂油模块3相邻，上料模块4可以分为抓取区和上料区，抓取区靠近涂油模块3，抓取区和上料区上都安装有上料机构，可通过人工的方式向上料机构上叠加放置多个待涂油的工件5，然后通过控制模块来控制抓取机构将抓取区内的上料机构上的待涂油工件5抓取至涂油模块3中，再通过控制模块启动涂油模块3以及控制抓取机构完成对工件5的涂油过程，最后工件5完成涂油后被抓取机构抓取至输送带6上，并被输送带6输送至烘干箱7进行烘干。整个涂油系统通过控制模块可实现自动化的工件涂油过程，提高了工件5涂油的良品率和生产效率。

具体的，上料模块4通过第一固定板101安装在装置本体1内。上料模块4还包括第一电机41和转动板42，第一电机41和转动板42分别位于第一固定板101的两侧，第一电机41固定安装第一固定板101上，然后第一电机41通过输出端与转动板42连接。转动板42两端分别位于抓取区和上料区内，上料机构分别安装在转动板42的两端，且分别位于抓取区和上料区内，当抓取区内的上料机构上的工件5都被抓取机构抓取完后，可通过第一电机41的转动来带动转动板42转动，从而将上料区上叠加满待涂油工件5的上料机构换位至抓取区，同时抓取区内空的上料机构被换位至上料区，然后工人对空的上料机构进行上料，同时抓取机构继续将抓取区内上料机构上的工件抓取至涂油模块3内，使得上料过程和抓取过程同步进行。

更具体的，上料机构包括一对上料管43、一对定位杆47和上料板44。上料管43和定位杆47固定安装在转动板42上，上料板44两端分别与上料管43滑动连接，工件5通过其上设有的工艺孔与定位杆47配合来叠加堆积在上料板44上。同时上料板44与转动板42之间还安装有顶出弹簧45，上料管43内还安装有一对限位条46，限位条46的具体数量可根据实际需要进行增加或者减少，通过限位条46与上料板44的配合，可对顶出弹簧45进行压缩，从而为工件5的堆积提供空间。

更具体的，限位条46的底部与上料管43底部固定连接，限位条46的顶部设有截面为三角形的压块461，限位条46侧壁沿轴向设有若干均匀分布的限位块462，限位块462的截面也为三角形。同时上料管43的侧壁上沿轴向也设有若干均匀分布的限位槽431，限位槽431的数量与限位块462的数量相等，然后限位块462穿过限位槽431与上料板44配合。

具体的，抓取机构可采用市面上常用的通用型工业机械手2。机械手2的端部安装有抓手21，抓手21两端固定有压套211。当机械手2需要抓取上料模块4上的待涂油工件5时，可通过抓手21上的压套211向下沿上料管43移动，在压套211移动的过程中通过压套211的内壁对两条限位条46上的压块461进行相互靠近的挤压，从而将限位条46上的限位块462沿限位槽431移动至上料管43内，实现解除限位条46对上料板44的限位，然后在顶出弹簧45复位弹力的作用下将上料板44顶起至工件5被抓手21抓取。

具体的，涂油模块3通过第二固定板102安装在装置本体1内。涂油模块3包括涂油模具31和沥油板32，涂油模具31固定在第二固定板102上，用于对工件5进行涂油。沥油板32滑动安装在第二固定板102上，用于对涂油后的工件5进行沥油。第二固定板102的背面还安装有振动机构，通过振动机构与沥油板32配合，从而加快工件5的沥油速度。

更具体的，沥油板32一端面设有沥油槽321，另一端面固定有一对支撑杆322、固定杆324和支撑板323。第二固定板102上设有一对滑槽104和通槽106。振动机构包括第二电机81、凸轮组件84以及复位机构，第二电机81输出端与凸轮组件84配合，支撑杆322穿过滑槽104并通过支撑弹簧85与第二固定板102配合，固定杆324穿过通槽106分别与复位机构以及凸轮组件84配合，支撑板323穿过通槽106与凸轮组件84配合，通过凸轮组件84分别与固定杆324以及支撑板323的配合，带动沥油板32同时进行上下以及前后振动，提高沥油板32的振动效率，从而更快的将工件5上多余的油沥至沥油槽321内进行回收。

更具体的，凸轮组件84通过固定架105与第二固定板102转动连接，凸轮组件84一端安装有副齿轮83，第二电机81输出端安装有主齿轮82，通过主齿轮82与副齿轮83的配合，来带动凸轮组件84随第二电机81的转动而转动。

更具体的，凸轮组件84包括径向凸轮841和轴向凸轮842，径向凸轮841与支撑板323配合，通过径向凸轮841的转动可带动整个沥油板32进行上下振动，轴向凸轮842与固定杆324配合，通过轴向凸轮842的转动可带动整个沥油板32进行前后振动。

更具体的，复位机构包括复位杆86和复位弹簧87，复位杆86与第二固定板102上固定连接的第三固定板103滑动配合，复位弹簧87安装在复位杆86上，复位弹簧87一端与复位杆86端部配合，另一端与第三固定板103配合，复位杆86与复位弹簧87配合的端部与固定杆324配合，通过复位机构来对沥油板32的轴向移动进行复位。

具体的工作过程：当需要进行工件5涂油时，可先通过人工上料的方式将工件5叠加堆积在转动板42上靠近操作端口的上料机构上。在人工上料的过程中，工人可先按压上料板44沿上料管43向下进行移动，在上料板44下移的过程中，上料板44的下端面与限位条46上的限位块462的斜面进行配合，从而将限位条46挤压至上料管43内，当上料板44移动至最低位置时，限位条46上的限位块462沿限位槽431顶出，并通过限位块462的下端面与上料板44配合对上料板44进行限位，此时顶出弹簧45处于压缩状态，然后将工件5逐个通过工艺孔沿定位杆47叠加堆积在上料板44上，此时单边的上料工作完成。然后通过控制模块控制第一电机41启动来带动转动板42进行转动，从而将上完料的上料机构转动至远离操作端口的位置，同时将另一个上料机构转动至操作端口，然后进行上述的上料过程，通过一次叠加堆放多个工件5来提高工人的容错率。

当上完料的上料机构位于远离操作端口的位置时，通过控制模块控制机械手2将上料机构上的工件5逐个的抓取至涂油模块3进行涂油。此时机械手2的抓手21移动至上料板44的正上方，然后向下移动至抓手21上的压套211与限位条46上的压块461配合，通过压块461的斜面对两根限位条46进行相互靠近的挤压，从而使得限位条46的限位块462沿限位槽431移动至上料管43内，然后上料板44在顶出弹簧45的作用上进行上移至最顶部的工件5被抓手21上通电的电磁线圈板212吸附。抓手21抓取到工件5后进行上移，此时压套211脱离与压块461的配合，进而限位条46再次对上料板44进行限位，工件5的逐个抓取重复上述过程即可。

机械手2抓取工件5后将工件5移动至涂油模块3的涂油模具31内，通过涂油模具31对工件5进行喷涂上油。然后机械手2将涂好油的工件5再次抓取至沥油板32上，此时通过控制模块控制第二电机81启动，通过第二电机81的转动来带动凸轮组件84转动，从而带动沥油板32进行上下前后的振动，快速的将工件5上多余的油沥至沥油板32上的沥油槽321内进行回收。

在工件5沥油的过程中，机械手2会再次从上料机构上抓取工件5至涂油模具31中进行涂油。当沥油结束后机械手2会将沥好油的工件5抓取至输送带6上，通过输送带6将工件5运输至烘干箱7内进行加热烘干。

以上描述了本申请的基本原理、主要特征和本申请的优点。本行业的技术人员应该了解，本申请不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本申请的原理，在不脱离本申请精神和范围的前提下本申请还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本申请的范围内。本申请要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (9)

1.一种自动涂油系统，包括涂油装置和烘干装置，其特征在于：所述涂油装置包括装置本体、上料模块、抓取机构和涂油模块，所述上料模块、所述抓取机构和所述涂油模块都安装在所述装置本体内，所述上料模块与所述涂油模块相邻，所述上料模块分为抓取区和上料区，所述抓取区靠近所述涂油模块，所述抓取区和所述上料区内都安装有上料机构，所述上料机构用于放置多个待涂油的工件，所述抓取机构用于将所述抓取区内的所述上料机构上的工件逐个抓取至所述涂油模块中，所述抓取机构还用于将所述涂油模块中完成涂油的工件抓取至所述烘干装置中进行烘干。

2.如权利要求1所述的自动涂油系统，其特征在于：所述上料模块通过第一固定板安装在所述装置本体内，所述上料模块还包括第一电机和转动板，所述第一电机固定安装在所述第一固定板上，所述转动板两端分别位于所述抓取区和所述上料区内，所述第一电机输出端与所述转动板连接，所述上料机构分别安装在所述转动板的两端，通过所述第一电机的转动对所述上料机构进行所述抓取区和所述上料区的换位。

3.如权利要求2所述的自动涂油系统，其特征在于：所述上料机构包括一对上料管和上料板，所述上料板两端分别与所述上料管滑动连接，所述上料板上用于叠加放置多个待涂油的工件，所述上料管上还安装有顶出弹簧，所述顶出弹簧两端分别与所述上料板和所述转动板连接，所述上料管内还安装有限位条，所述限位条底端与所述上料管底部固定连接，所述限位条侧壁沿轴向设有若干均匀分布的限位块，所述限位块的截面为三角形，所述上料管的侧壁也设有若干均匀分布的限位槽，当所述上料板压缩所述顶出弹簧时，所述限位块穿过所述限位槽对所述上料板进行限位。

4.如权利要求3所述的自动涂油系统，其特征在于：所述抓取机构为机械手，所述机械手的端部安装有抓手，所述抓手两端固定有压套，所述限位条顶部设有截面为三角形的压块，当所述机械手抓取所述上料机构上的工件时，所述压套内壁与所述压块接触并向所述上料管内部挤压所述压块，使得所述限位块向所述上料管内部移动来解除所述限位条对所述上料板的限位，此时所述顶出弹簧将所述上料板顶起至工件被所述抓手抓取。

5.如权利要求1所述的自动涂油系统，其特征在于：所述涂油模块通过第二固定板安装在所述装置本体内，所述涂油模块包括涂油模具和沥油板，所述涂油模具用于对工件上安装孔位置进行涂油，所述沥油板用于对涂油后的工件进行沥油，所述第二固定板上还安装振动机构，所述振动机构带动所述沥油板进行振动。

6.如权利要求5所述的自动涂油系统，其特征在于：所述沥油板一端面设有沥油槽，另一端面固定有一对支撑杆、固定杆和支撑板，所述第二固定板上设有一对滑槽和通槽，所述振动机构包括第二电机、凸轮组件以及复位机构，所述第二电机输出端与所述凸轮组件通过齿轮组连接，所述支撑杆穿过所述滑槽并通过支撑弹簧与所述第二固定板配合，所述固定杆穿过所述通槽分别与所述复位机构以及所述凸轮组件配合，在所述第二电机的带动下实现所述沥油板的水平振动，所述支撑板穿过所述通槽与所述凸轮组件配合，在所述第二电机的带动下实现所述沥油板的上下振动。

7.如权利要求6所述的自动涂油系统，其特征在于：所述凸轮组件包括径向凸轮和轴向凸轮，所述径向凸轮与所述支撑板配合，所述轴向凸轮与所述固定杆配合。

8.如权利要求6所述的自动涂油系统，其特征在于：所述复位机构包括复位杆和复位弹簧，所述复位杆与所述第二固定板上固定连接的第三固定板滑动连接，所述复位弹簧安装在所述复位杆上，所述复位弹簧一端与所述复位杆端部配合，另一端与所述第三固定板配合，所述复位杆与所述复位弹簧配合的端部与所述固定杆配合。

9.如权利要求1所述的自动涂油系统，其特征在于：所述装置本体内还安装有控制模块，所述控制模块分别与所述上料模块、所述抓取机构、所述涂油模块以及所述烘干装置电连接。

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