CN112791821A - 难选磁铁矿串联高压辊磨湿式预选提质降耗粉碎方法 - Google Patents

难选磁铁矿串联高压辊磨湿式预选提质降耗粉碎方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了难选磁铁矿串联高压辊磨湿式预选提质降耗粉碎方法，涉及磁铁矿石选矿技术领域；本发明包括磁铁矿给入一段高压辊磨机；一段辊压产品给入一段湿式筛分；一段湿式筛分筛上产品给入一段磁滑轮；一段磁滑轮精矿返回一段高压辊磨机；一段湿式筛分筛下产品给入一段磁选机；一段磁选机精矿给入分级脱水；粗粒级产品给入二段高压辊磨机；二段辊压产品给入二段湿式筛分；二段湿式筛分筛上产品给入二段磁选机二；二段磁选机二精矿返回二段高压辊磨机；细粒级产品和二段湿式筛分筛下产品给入二段磁选机一，得到粗精矿；本发明可以大幅降低入磨矿石粒度和入磨矿量，且工艺简单，能耗低，利于实现降本增效。

Description

难选磁铁矿串联高压辊磨湿式预选提质降耗粉碎方法
技术领域
本发明涉及磁铁矿石选矿技术领域，具体为难选磁铁矿串联高压辊磨湿式预选提质降耗粉碎方法。
背景技术
在建设绿色矿山、美丽中国的国家政策大背景下，矿山企业均在积极寻求高效、低耗、低排放的生产方式。自从安徽省南山矿凹山选矿厂首次将高压辊磨机应用于选矿行业，使入磨矿石细度达到了-3mm，打破了选矿厂细碎作业难以将矿石粉碎至3mm以下的传统观念，大幅降低了破碎磨矿的所需能耗。
随着国内对铁矿石的持续较高需求，大量贫磁铁矿、极贫磁铁矿甚至超贫磁铁矿等难选铁矿石逐渐开采利用。现行高压辊磨超细碎系统选矿工艺流程在处理难选磁铁矿时，呈现出预选抛废量明显下降，筛上产品抛废金属损失过多，粗精矿细粒级分布明显降低等对选矿厂生产不利的问题，最终影响精矿质量和选矿厂处理能力，如何进一步降低入磨矿石粒度，并提高预选抛废量，实现降本增效，成为了目前的关键问题；因此，急需难选磁铁矿串联高压辊磨湿式预选提质降耗粉碎方法来解决这个问题。
发明内容
本发明的目的在于提供难选磁铁矿串联高压辊磨湿式预选提质降耗粉碎方法，以解决如何进一步降低入磨矿石粒度，并提高预选抛废量，实现降本增效的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：难选磁铁矿串联高压辊磨湿式预选提质降耗粉碎方法，包括以下步骤：
步骤1：准备好已破碎的磁铁矿原矿；
步骤2：将磁铁矿给入一段高压辊磨机，进行一段高压辊磨作业，得到一段辊压产品；
步骤3：将步骤2中所得一段辊压产品给入到一段湿式筛分，得到一段湿式筛分筛下产品和一段湿式筛分筛上产品；
步骤4：将步骤3中所得一段湿式筛分筛上产品给入到一段磁滑轮，进行一段磁滑轮拋尾作业，得到石子和一段磁滑轮精矿；
步骤5：将步骤4中所得一段磁滑轮精矿返回到一段高压辊磨机，进行一段循环高压辊磨作业；
步骤6：将步骤3中所得一段湿式筛分筛下产品给入到一段磁选机，进行一段磁选机拋尾作业，得到一段磁选机精矿和一段磁选机尾矿；
步骤7：将步骤6中所得一段磁选机精矿给入到分级脱水作业，得到细粒级产品和粗粒级产品；
步骤8：将步骤7所得粗粒级产品给入到二段高压辊磨机，进行二段高压辊磨作业，得到二段辊压产品；
步骤9：将步骤8中所得二段辊压产品给入到二段湿式筛分，得到二段湿式筛分筛下产品和二段湿式筛分筛上产品；
步骤10：将步骤9中所得二段湿式筛分筛上产品给入到二段磁选机二，进行二段磁选机二拋尾作业，得到粗砂和二段磁选机二精矿；
步骤11：将步骤10中所得二段磁选机二精矿返回到二段高压辊磨机，进行二段循环高压辊磨作业；
步骤12：将步骤7中所得细粒级产品和步骤9中所得二段湿式筛分筛下产品汇合到一起给入到二段磁选机一，进行湿式磁选拋尾作业，得到粗精矿和二段磁选机一尾矿。
在一种较优的实施方案中，上述方法还包括：
步骤13：将步骤6中一段磁选机尾矿步骤12中所得二段磁选机一尾矿汇合到一起给入到旋流器，旋流器为平底水力旋流器，直径为400mm～600mm，溢流口直径为160mm～200mm，沉砂口直径为60mm～80mm，矿浆给入压强为0.04MPa～0.05MPa，进行分级浓缩作业，得到溢流和沉砂；
步骤14：将步骤13中所得沉砂给入到脱水筛，脱水筛筛网尺寸为0.1mm～0.5mm，进行脱水作业，得到细砂和脱水筛下产品；
步骤15：将步骤13中所得溢流和将步骤14中所得脱水筛下产品合并到一起，得到尾矿。
优选的，步骤2中，一段高压辊磨机辊间挤压辊比压强为3.8MPa～4.5MPa，辊压线速度为5m/s～15m/s，辊间距10mm～60mm。
优选的，步骤3中，一段湿式筛分的筛网尺寸为3mm～5mm。
优选的，步骤4中，一段磁滑轮滚筒表面场强为2500～4000奥斯特，一段磁滑轮带速为1.0m/s～2.2m/s。
优选的，步骤6中，一段磁选机滚筒表面场强为2500～3500奥斯特。
优选的，步骤8中，二段高压辊磨机辊间挤压辊比压强为4.0MPa～5.0MPa，辊压线速度为5m/s～15m/s，辊间距5mm～30mm。
优选的，步骤9中，二段湿式筛分的筛网尺寸为0.1mm～0.9mm。
优选的，步骤10中，二段磁选机二滚筒表面场强为2000～2500奥斯特；步骤12中，二段磁选机一为半逆流筒式磁选机，滚筒表面场强为1800～2500奥斯特。
优选的，步骤7中，分级脱水作业采用脱水筛进行，筛网尺寸为0.3mm～0.5mm。
本发明相对于现有技术，具有如下有益效果：
1、本发明的难选磁铁矿串联高压辊磨湿式预选提质降耗粉碎方法，通过两段串联高压辊磨作业将碎矿产品粉碎至0.5mm以下，大幅降低了入磨矿石粒度，入磨铁品位在原有基础上提高可达30％以上；
2、本发明的难选磁铁矿串联高压辊磨湿式预选提质降耗粉碎方法，两段分级均采用湿式筛分，大幅提高了筛分效率，同时大幅降低了二段高压辊磨机的给矿量，有利于提高能效比，增加主厂房产量，实现节能增效；
3、本发明的难选磁铁矿串联高压辊磨湿式预选提质降耗粉碎方法，采用窄粒级湿式磁选拋尾效率更高，总抛废率可达近80％，回收多粒级砂石骨料可达50％以上。
附图说明
图1为本发明的工艺流程示意图。
具体实施方式
如图1所示，难选磁铁矿串联高压辊磨湿式预选提质降耗粉碎方法，包括以下步骤：
步骤1：准备好已破碎的磁铁矿原矿，为了更好地进行生产作业，一般可以将原矿粒度范围控制在-30mm～-12mm，即破碎后的原矿最大粒级不超过30mm至最大粒级不超过12mm，具体依实际需要和生产情况而定；
步骤2：将磁铁矿给入一段高压辊磨机，进行一段高压辊磨作业，得到一段辊压产品；较优的，一段高压辊磨机辊间挤压辊比压强为3.8MPa～4.5MPa，辊压线速度为5m/s～15m/s，辊间距10mm～60mm；
步骤3：将步骤2中所得一段辊压产品给入到一段湿式筛分，得到一段湿式筛分筛下产品和一段湿式筛分筛上产品；较优的，一段湿式筛分的筛网尺寸为3mm～5mm；
步骤4：将步骤3中所得一段湿式筛分筛上产品给入到一段磁滑轮，进行一段磁滑轮拋尾作业，得到石子和一段磁滑轮精矿；较优的，一段磁滑轮滚筒表面场强为2500～4000奥斯特，一段磁滑轮带速为1.0m/s～2.2m/s；
步骤5：将步骤4中所得一段磁滑轮精矿返回到一段高压辊磨机，进行一段循环高压辊磨作业；
步骤6：将步骤3中所得一段湿式筛分筛下产品给入到一段磁选机，进行一段磁选机拋尾作业，得到一段磁选机精矿和一段磁选机尾矿；较优的，一段磁选机滚筒表面场强为2500～3500奥斯特；
步骤7：将步骤6中所得一段磁选机精矿给入到分级脱水作业，得到细粒级产品和粗粒级产品；较优的，分级脱水作业采用脱水筛进行，筛网尺寸为0.3mm～0.5mm；
步骤8：将步骤7所得粗粒级产品给入到二段高压辊磨机，进行二段高压辊磨作业，得到二段辊压产品；较优的，二段高压辊磨机辊间挤压辊比压强为4.0MPa～5.0MPa，辊压线速度为5m/s～15m/s，辊间距5mm～30mm；
步骤9：将步骤8中所得二段辊压产品给入到二段湿式筛分，得到二段湿式筛分筛下产品和二段湿式筛分筛上产品；较优的，二段湿式筛分的筛网尺寸为0.1mm～0.9mm；
步骤10：将步骤9中所得二段湿式筛分筛上产品给入到二段磁选机二，进行二段磁选机二拋尾作业，得到粗砂和二段磁选机二精矿；较优的，二段磁选机二滚筒表面场强为2000～2500奥斯特；
步骤11：将步骤10中所得二段磁选机二精矿返回到二段高压辊磨机，进行二段循环高压辊磨作业；
步骤12：将步骤7中所得细粒级产品和步骤9中所得二段湿式筛分筛下产品汇合到一起给入到二段磁选机一，进行湿式磁选拋尾作业，得到粗精矿和二段磁选机一尾矿；较优的，二段磁选机一为半逆流筒式磁选机，滚筒表面场强为1800～2500奥斯特；
为了进一步地提高尾矿价值，上述方法还包括：
步骤13：将步骤6中一段磁选机尾矿步骤12中所得二段磁选机一尾矿汇合到一起给入到旋流器，旋流器为平底水力旋流器，直径为400mm～600mm，溢流口直径为160mm～200mm，沉砂口直径为60mm～80mm，矿浆给入压强为0.04MPa～0.05MPa，进行分级浓缩作业，得到溢流和沉砂；
步骤14：将步骤13中所得沉砂给入到脱水筛，脱水筛筛网尺寸为0.1mm～0.5mm，进行脱水作业，得到细砂和脱水筛下产品；
步骤15：将步骤13中所得溢流和将步骤14中所得脱水筛下产品合并到一起，得到尾矿。
实施例1：
选取安徽某玢岩型微细嵌布难选磁铁矿，该矿石铁品位TFe＝18.99％、磁性铁品位mFe＝14.25％，主要含铁矿物为磁铁矿、赤(褐)铁矿、黄铁矿、菱铁矿和硅酸铁，将原矿破碎至30～0mm，作为本实施例给矿样品，粒度组成如表1所示，磁铁矿嵌布粒度分析如表2所示。
表1样品粒度组成
产品名称 产率(γ)％ 负累积(％)
﹣30﹢10 21.36 100
﹣10﹢3 22.08 78.64
﹣3﹢1 18.11 56.56
﹣1﹢0.5 12.89 38.45
﹣0.5﹢0.25 10.97 25.56
﹣0.25﹢0.074 8.43 14.59
﹣0.074 6.16 6.16
合计 100.00
表2样品中磁铁矿嵌布粒度分析
粒级/mm 分布率/％ 累积分布率/％
+0.30 1.73 1.73
-0.30+0.21 5.47 7.20
-0.21+0.15 7.15 14.35
-0.15+0.105 10.61 24.96
-0.105+0.074 15.97 40.93
-0.074+0.052 27.66 68.59
-0.052+0.037 17.90 86.49
-0.037+0.026 7.78 94.27
-0.026+0.019 3.53 97.80
-0.019+0.013 1.26 99.06
-0.013+0.005 0.63 99.69
-0.005 0.31 100.00
将样品按照本发明的方法进行作业，其步骤如下：
步骤1：将样品给入一段高压辊磨机，辊间挤压辊比压强为4.0MPa，辊压线速度为10m/s，55mm，进行一段高压辊磨作业，得到一段辊压产品；
步骤2：将步骤1中所得一段辊压产品给入到一段湿式筛分，一段湿式筛分的筛网尺寸为5mm，得到一段湿式筛分筛下产品和一段湿式筛分筛上产品；
步骤3：将步骤2中所得一段湿式筛分筛上产品给入到一段磁滑轮，一段磁滑轮滚筒表面场强为3500奥斯特，一段磁滑轮带速为2.0m/s，进行一段磁滑轮拋尾作业，得到石子和一段磁滑轮精矿；
步骤4：将步骤3中所得一段磁滑轮精矿返回到一段高压辊磨机，进行一段循环高压辊磨作业；
步骤5：将步骤4中所得一段湿式筛分筛下产品给入到一段磁选机，一段磁选机滚筒表面场强为3000奥斯特，进行一段磁选机拋尾作业，得到一段磁选机精矿和一段磁选机尾矿；
步骤6：将步骤5中所得一段磁选机精矿给入到分级脱水作业，得到细粒级产品和粗粒级产品；
步骤7：将步骤6所得粗粒级产品给入到二段高压辊磨机，辊间挤压辊比压强为4.5MPa，辊压线速度为6m/s，辊间距15mm，进行二段高压辊磨作业，得到二段辊压产品；
步骤8：将步骤7中所得二段辊压产品给入到二段湿式筛分，二段湿式筛分的筛网尺寸为0.5mm，得到二段湿式筛分筛下产品和二段湿式筛分筛上产品；
步骤9：将步骤8中所得二段湿式筛分筛上产品给入到二段磁选机2，二段磁选机2滚筒表面场强为2500奥斯特，进行二段磁选机2拋尾作业，得到粗砂和二段磁选机2精矿；
步骤10：将步骤9中所得二段磁选机2精矿返回到二段高压辊磨机，进行二段循环高压辊磨作业；
步骤11：将步骤6中所得细粒级产品和步骤8中所得二段湿式筛分筛下产品汇合到一起给入到二段磁选机1，二段磁选机1为半逆流筒式磁选机，滚筒表面场强为2000奥斯特，进行湿式磁选拋尾作业，得到粗精矿和二段磁选机1尾矿；
步骤12：将步骤5中一段磁选机尾矿步骤11中所得二段磁选机1尾矿汇合到一起给入到旋流器，旋流器为平底水力旋流器，直径为500mm，溢流口直径为180mm，沉砂口直径为70mm，矿浆给入压强为0.045MPa，进行分级浓缩作业，得到溢流和沉砂；
步骤13：将步骤12中所得沉砂给入到脱水筛，脱水筛筛网尺寸为0.1mm，进行脱水作业，得到细砂和脱水筛下产品；
步骤14：将步骤12中所得溢流和将步骤13中所得脱水筛下产品合并到一起，得到尾矿。
表3实施例1生产结果(％)
产品 产率 TFe mFe 回收率 磁性铁回收率
粗精矿 38.29 40.11 36.08 80.87 96.95
尾矿 18.27 4.65 0.43 4.47 0.55
细砂 15.93 5.32 0.62 4.46 0.69
粗砂 15.61 6.10 0.79 5.01 0.87
石子 11.90 8.26 1.13 5.18 0.94
原矿 100 18.99 14.25 100 100
表3数据显示，采用本发明工艺处理磁铁矿，获得了粗精矿品位38.29％、回收率80.87％、磁性铁回收率96.95％，合计拋尾61.71％的较好指标。生产中测算得出所获得粗精矿-0.5粒级含量达97.86％，-0.074mm粒级含量达41.35％，大幅降低了入磨矿石细度，并将入磨矿石品位提升21.12个百分点，与传统工艺平均能耗相比，本发明难选磁铁矿串联高压辊磨湿式预选提质降耗粉碎方法节能35％以上。
表3数据还显示，两段预选拋尾共回收了43.44％的砂石料，分别为细砂15.93％、粗砂15.61％及石子11.9％，细砂和粗砂符合国家标准《GBT14684-2011建设用砂》Ⅱ类标准，石子均符合符合国家标准《GBT14685-2011建设用卵石和碎石》Ⅱ类标准，可作为建筑用砂石骨料销售。
实施例2：
选取河北某超贫磁铁矿，该矿石铁品位TFe＝15.61％、磁性铁品位mFe＝8.76％，磁性率为56.12％。金属矿物主要是磁铁矿，金属硫化物主要是黄铁矿；脉石矿物主要为角闪石、辉石、斜长石、石英、绿泥石和磷灰石等。磁铁矿主要以形态规则、粗细不等粒状及稀疏-星散浸染状嵌布于脉石粒间。将原矿破碎至25～0mm，作为实施例2的给矿样品，矿石主要化学成分分析结果见表4，铁物相分析结果见表5。
表4样品主要化学成分分析/％
成分 Fe Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub> CaO MgO Na<sub>2</sub>O SiO<sub>2</sub> S P
含量 15.61 9.62 14.27 9.95 1.03 57.03 0.21 1.38
表5样品铁物相分析/％
铁相态 含量 分布率
磁性铁 8.76 56.12
赤褐铁 1.55 9.93
硫化铁 0.70 4.48
碳酸铁 0.66 4.23
硅酸铁 3.94 25.24
全铁 15.61 100.00
将样品按照本发明的方法进行作业，其步骤如下：
步骤1：将样品给入一段高压辊磨机，辊间挤压辊比压强为4.0MPa，辊压线速度为12m/s，50mm，进行一段高压辊磨作业，得到一段辊压产品；
步骤2：将步骤1中所得一段辊压产品给入到一段湿式筛分，一段湿式筛分的筛网尺寸为5mm，得到一段湿式筛分筛下产品和一段湿式筛分筛上产品；
步骤3：将步骤2中所得一段湿式筛分筛上产品给入到一段磁滑轮，一段磁滑轮滚筒表面场强为3500奥斯特，一段磁滑轮带速为2.2m/s，进行一段磁滑轮拋尾作业，得到石子和一段磁滑轮精矿；
步骤4：将步骤3中所得一段磁滑轮精矿返回到一段高压辊磨机，进行一段循环高压辊磨作业；
步骤5：将步骤4中所得一段湿式筛分筛下产品给入到一段磁选机，一段磁选机滚筒表面场强为3000奥斯特，进行一段磁选机拋尾作业，得到一段磁选机精矿和一段磁选机尾矿；
步骤6：将步骤5中所得一段磁选机精矿给入到分级脱水作业，得到细粒级产品和粗粒级产品；
步骤7：将步骤6所得粗粒级产品给入到二段高压辊磨机，辊间挤压辊比压强为4.5MPa，辊压线速度为8m/s，辊间距15mm，进行二段高压辊磨作业，得到二段辊压产品；
步骤8：将步骤7中所得二段辊压产品给入到二段湿式筛分，二段湿式筛分的筛网尺寸为1.0mm，得到二段湿式筛分筛下产品和二段湿式筛分筛上产品；
步骤9：将步骤8中所得二段湿式筛分筛上产品给入到二段磁选机2，二段磁选机2滚筒表面场强为2000奥斯特，进行二段磁选机2拋尾作业，得到粗砂和二段磁选机2精矿；
步骤10：将步骤9中所得二段磁选机2精矿返回到二段高压辊磨机，进行二段循环高压辊磨作业；
步骤11：将步骤6中所得细粒级产品和步骤8中所得二段湿式筛分筛下产品汇合到一起给入到二段磁选机1，二段磁选机1为半逆流筒式磁选机，滚筒表面场强为1800奥斯特，进行湿式磁选拋尾作业，得到粗精矿和二段磁选机1尾矿；
步骤12：将步骤5中一段磁选机尾矿步骤11中所得二段磁选机1尾矿汇合到一起给入到旋流器，旋流器为平底水力旋流器，直径为500mm，溢流口直径为180mm，沉砂口直径为70mm，矿浆给入压强为0.04MPa，进行分级浓缩作业，得到溢流和沉砂；
步骤13：将步骤12中所得沉砂给入到脱水筛，脱水筛筛网尺寸为0.1mm，进行脱水作业，得到细砂和脱水筛下产品；
步骤14：将步骤12中所得溢流和将步骤13中所得脱水筛下产品合并到一起，得到尾矿。
表6实施例2生产结果(％)
产品 产率 TFe mFe 回收率 磁性铁回收率
粗精矿 22.86 50.26 36.52 73.60 95.30
尾矿 23.07 3.91 0.22 5.78 0.58
细砂 25.69 5.10 0.46 8.39 1.35
粗砂 17.73 5.63 0.74 6.39 1.50
石子 10.65 8.54 1.05 5.83 1.28
原矿 100.00 15.61 8.76 100.00 100.00
表6数据显示，采用本发明工艺处理磁铁矿，获得了粗精矿品位50.26％，提升品位达34.65个百分点，回收率73.60％，磁性铁回收率95.30％，合计拋尾77.14％。生产中测算得出所获得粗精矿-1.0粒级含量达95.92％，-0.5mm粒级含量达70.35％，-0.074mm粒级含量达37.93％，大幅降低了入磨矿石细度，与传统工艺平均能耗相比，本发明难选磁铁矿串联高压辊磨湿式预选提质降耗粉碎方法节能40％以上。
表6数据还显示，两段预选拋尾共回收细砂25.69％、粗砂17.73％及石子10.65％，细砂和粗砂符合国家标准《GBT14684-2011建设用砂》Ⅲ类标准，石子均符合符合国家标准《GBT14685-2011建设用卵石和碎石》Ⅱ类标准，可作为建筑用砂石骨料销售。
以上仅为本发明的较佳实施例，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求所界定的保护范围为准。
本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。

Claims (10)

1.难选磁铁矿串联高压辊磨湿式预选提质降耗粉碎方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1：准备好已破碎的磁铁矿原矿；
步骤2：将磁铁矿给入一段高压辊磨机，进行一段高压辊磨作业，得到一段辊压产品；
步骤3：将步骤2中所得一段辊压产品给入到一段湿式筛分，得到一段湿式筛分筛下产品和一段湿式筛分筛上产品；
步骤4：将步骤3中所得一段湿式筛分筛上产品给入到一段磁滑轮，进行一段磁滑轮拋尾作业，得到石子和一段磁滑轮精矿；
步骤5：将步骤4中所得一段磁滑轮精矿返回到一段高压辊磨机，进行一段循环高压辊磨作业；
步骤6：将步骤3中所得一段湿式筛分筛下产品给入到一段磁选机，进行一段磁选机拋尾作业，得到一段磁选机精矿和一段磁选机尾矿；
步骤7：将步骤6中所得一段磁选机精矿给入到分级脱水作业，得到细粒级产品和粗粒级产品；
步骤8：将步骤7所得粗粒级产品给入到二段高压辊磨机，进行二段高压辊磨作业，得到二段辊压产品；
步骤9：将步骤8中所得二段辊压产品给入到二段湿式筛分，得到二段湿式筛分筛下产品和二段湿式筛分筛上产品；
步骤10：将步骤9中所得二段湿式筛分筛上产品给入到二段磁选机二，进行二段磁选机二拋尾作业，得到粗砂和二段磁选机二精矿；
步骤11：将步骤10中所得二段磁选机二精矿返回到二段高压辊磨机，进行二段循环高压辊磨作业；
步骤12：将步骤7中所得细粒级产品和步骤9中所得二段湿式筛分筛下产品汇合到一起给入到二段磁选机一，进行湿式磁选拋尾作业，得到粗精矿和二段磁选机一尾矿。
2.根据权利要求1所述的难选磁铁矿串联高压辊磨湿式预选提质降耗粉碎方法，其特征在于，所述方法还包括：
步骤13：将步骤6中一段磁选机尾矿步骤12中所得二段磁选机一尾矿汇合到一起给入到旋流器，旋流器为平底水力旋流器，直径为400mm～600mm，溢流口直径为160mm～200mm，沉砂口直径为60mm～80mm，矿浆给入压强为0.04MPa～0.05MPa，进行分级浓缩作业，得到溢流和沉砂；
步骤14：将步骤13中所得沉砂给入到脱水筛，脱水筛筛网尺寸为0.1mm～0.5mm，进行脱水作业，得到细砂和脱水筛下产品；
步骤15：将步骤13中所得溢流和将步骤14中所得脱水筛下产品合并到一起，得到尾矿。
3.根据权利要求1或2所述的难选磁铁矿串联高压辊磨湿式预选提质降耗粉碎方法，其特征在于：所述的步骤2中，一段高压辊磨机辊间挤压辊比压强为3.8MPa～4.5MPa，辊压线速度为5m/s～15m/s，辊间距10mm～60mm。
4.根据权利要求1或2所述的难选磁铁矿串联高压辊磨湿式预选提质降耗粉碎方法，其特征在于：所述的步骤3中，一段湿式筛分的筛网尺寸为3mm～5mm。
5.根据权利要求1或2所述的难选磁铁矿串联高压辊磨湿式预选提质降耗粉碎方法，其特征在于：所述的步骤4中，一段磁滑轮滚筒表面场强为2500～4000奥斯特，一段磁滑轮带速为1.0m/s～2.2m/s。
6.根据权利要求1或2所述的难选磁铁矿串联高压辊磨湿式预选提质降耗粉碎方法，其特征在于：所述的步骤6中，一段磁选机滚筒表面场强为2500～3500奥斯特。
7.根据权利要求1或2所述的难选磁铁矿串联高压辊磨湿式预选提质降耗粉碎方法，其特征在于：所述的步骤8中，二段高压辊磨机辊间挤压辊比压强为4.0MPa～5.0MPa，辊压线速度为5m/s～15m/s，辊间距5mm～30mm。
8.根据权利要求1或2所述的难选磁铁矿串联高压辊磨湿式预选提质降耗粉碎方法，其特征在于：所述的步骤9中，二段湿式筛分的筛网尺寸为0.1mm～0.9mm。
9.根据权利要求1或2所述的难选磁铁矿串联高压辊磨湿式预选提质降耗粉碎方法，其特征在于：所述的步骤10中，二段磁选机二滚筒表面场强为2000～2500奥斯特；所述的步骤12中，二段磁选机一为半逆流筒式磁选机，滚筒表面场强为1800～2500奥斯特。
10.根据权利要求1或2所述的难选磁铁矿串联高压辊磨湿式预选提质降耗粉碎方法，其特征在于：所述的步骤7中，分级脱水作业采用脱水筛进行，筛网尺寸为0.3mm～0.5mm。
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