CN112777333A - 一种落地式多头组合称重机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种落地式多头组合称重机，涉及称重技术领域，落地式多头组合称重机包括机体、入料斗、多个料槽、多个输送结构、多个称料斗、多个称重传感器、集料斗、输送装置和控制装置，入料斗入口端面积大于出口端面积且出口端对应各个料槽，各个料槽分为两排，各个料槽延伸方向与其排列方向相垂直，输送结构、料槽、称料斗、称重传感器分别一一对应，各个料槽的端部均设有料槽口和开闭结构，输送结构向靠近料槽口的方向输送物料，称料斗承接物料，各个称料斗均设有出料口和开闭结构，输送装置用于输送落出的物料，控制装置与上述各个部件通信连接。如此设置，无需借助外部设备入料，整体设备体积有限，成本不过高，适用范围广。

Description

一种落地式多头组合称重机

技术领域

本发明涉及称重技术领域，更具体地说，涉及一种落地式多头组合称重机。

背景技术

目前小袋包装食品已深入到千家万户中，成为影响百姓生活的重要产业。在小袋包装食品的生产设备中，称重包装是生产的重要环节，尤其是坚果类食品等对计量精度较高的大颗粒产品就需要用到多头组合称重机。

多头组合称重机能够自动根据不同重量的物料进行分组称重并选取符合所需重量的物料组合。而现有的多头组合称重机普遍采用环形结构的称重单元，即各个称重单元环形排列，通常是向环形结构的中间位置投递物料，物料通过振动等方式输送到各个称重单元中。但是，环形结构中间的存储空间小、容量小，而且不可能人为向环形结构的中心位置投料，通常需要借助外部的存储装置及送料装置辅助才能完成工作，比如借助投料机、提升机等向环形结构的中间投料，而这些外部的辅助装置及送料装置造成设备整体的体积庞大且笨重，造成很高的成本，并因体积限制了其使用范围，运输及组装维护不便。

因此，如何解决现有技术中环形结构的多头组合称重机需借助外部设备完成入料工作、使得整体设备体积庞大且笨重、成本高、使用范围受限制、运输及维护不便的问题，成为本领域技术人员所要解决的重要技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种落地式多头组合称重机以解决现有技术中环形结构的多头组合称重机需借助外部设备完成入料工作、使得整体设备体积庞大且笨重、成本高、使用范围受限制、运输及维护不便的技术问题。本发明提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。

本发明提供了一种落地式多头组合称重机，包括：

机体；

供料组件，设置在所述机体的上端，包括入料斗、设置在所述入料斗下方的多个料槽和多个输送结构，所述入料斗连通外部的供料装置，所述入料斗的入口端面积大于其出口端面积，所述入料斗的出口端对应着各个所述料槽，且多个所述料槽分为两排，各个所述料槽的延伸方向均与所述料槽的排列方向相垂直，所述输送结构与所述料槽一一对应，各个所述料槽的端部均设有料槽口，所述输送结构向靠近所述料槽口的方向输送物料，各个所述料槽口处均设有用于打开和关闭所述料槽口的料槽口开闭结构；

称重组件，设置在所述机体的上端且位于所述供料组件的下方，包括多个称料斗和多个称重传感器，所述称料斗、所述称重传感器均与所述料槽一一对应，各个所述称料斗均设置在对应的所述料槽口的下方、以使所述料槽内的物料能够落入对应的所述称料斗内，所述称重传感器用于检测对应的所述称料斗内的物料重量，各个所述称料斗的底部均设有第一出料口，各个所述第一出料口处均设有用于打开和关闭所述第一出料口的第一开闭结构；

输送装置，用于输送由所述第一出料口落出的物料；

控制装置，设置在所述机体内、用于根据所需物料的重量选择所述称料斗并打开对应所述称料斗的所述第一出料口，各个所述输送结构、各个所述料槽口开闭结构、各个所述称重传感器、各个所述第一开闭结构、所述输送装置均与所述控制装置可通信连接。

优选地，各个所述料槽的结构、大小均相同，且两排所述料槽的数量相同，各个所述料槽共同构成矩形结构。

优选地，还包括集料斗，所述集料斗设置在所述机体内且位于所述称重组件的下方，所述集料斗的入口端连通各个所述第一出料口，所述集料斗的出口端设有第二出料口，且所述第二出料口处设有用于打开和关闭所述第二出料口的第二开闭结构，所述输送装置设置在所述集料斗的下方，所述第二开闭结构与所述控制装置可通信连接。

优选地，所述入料斗的出口端设有用于调节所述出口端横截面积的调节挡板。

优选地，所述料槽口开闭结构包括设置在所述料槽口处的挡料板、用于带动所述挡料板移动的第一驱动件，所述挡料板的移动方向与所述输送结构的输送方向相同，所述第一驱动件与所述控制装置可通信连接，当所述第一驱动件驱动所述挡料板移动至第一位置时，所述挡料板关闭所述料槽口，当所述第一驱动件驱动所述挡料板移动至第二位置时，所述挡料板打开所述料槽口。

优选地，所述第一开闭结构包括第一阀板、用于驱动所述第一阀板移动的第二驱动件，所述第一阀板设置在所述第一出料口处；所述第二开闭结构包括第二阀板、用于驱动所述第二阀板移动的第三驱动件，所述第二阀板设置在所述第二出料口处，所述第二驱动件、所述第三驱动件均与所述控制装置可通信连接。

优选地，所述供料组件还包括供料主体，所述入料斗、各个所述料槽、各个所述输送结构均设置在所述供料主体上，所述称重组件还包括称重主体，各个所述称料斗、各个所述称重传感器均设置在所述称重主体上，所述供料主体可转动地设置在所述机体的上端，且所述供料主体和所述称重主体之间还设有用于支撑所述供料主体的伸缩组件。

优选地，所述称重主体的外表面设置有显示屏，所述显示屏与所述控制装置可通信连接，且所述供料主体的外表面设置有把手。

优选地，所述机体包括底座、竖直设置在所述底座上的机架、用于支撑所述底座的地脚，所述称重主体、所述集料斗均设置在所述机架上，所述供料主体可转动地设置在所述机架的上端，且所述底座上还设有用于支撑所述称重组件的撑杆以及电箱，所述控制装置设置在所述电箱内。

优选地，所述控制装置设置为可编程控制器。

本发明提供的技术方案中，落地式多头组合称重机包括机体、供料组件、称重组件、输送装置和控制装置。其中，供料组件设置在机体的上端，供料组件包括入料斗、多个料槽和多个输送结构，料槽设置在入料斗的下方，入料斗连通外部的供料装置，入料斗的入口端面积大于其出口端面积，入料斗的出口端对应各个料槽，且多个料槽分为两排，各个料槽的延伸方向均与料槽的排列方向相垂直，输送结构与料槽一一对应，各个料槽的端部均设有料槽口，输送结构向靠近料槽口的方向输送物料，各个料槽口处均设有料槽口开闭结构，料槽口开闭结构用于打开和关闭料槽口；称重组件设置在机体的上端，且位于供料组件的下方，称重组件包括多个称料斗和多个称重传感器，称料斗、称重传感器与料槽一一对应，各个称料斗均设置在对应的料槽口的下方，从而使料槽内的物料能够落入对应的称料斗内，称重传感器用于检测对应的称料斗内的物料重量，各个称料斗的底部均设有第一出料口，各个第一出料口处均设有第一开闭结构，第一开闭结构用于打开和关闭第一出料口；输送装置用于输送由第一出料口落出的物料；控制装置设置在机体内，控制装置用于根据所需物料的重力选择某几个称料斗并打开对应称料斗的第一出料口，各个输送结构、各个料槽口开闭结构、各个称重传感器、各个第一开闭结构、输送装置均与控制装置可通信连接。

这样一来，由于入料斗的出口端对应各个料槽，且其入口端面积大于出口端面积，投料时可以从入料斗的入口端的各个位置进行入料，无需非要从中间投料，很容易从入料斗的入口端入料，如此设置，无需借助外部的入料设备，直接从入料斗的入口端入料即可，没有了外部设备，多头组合称重机的整体体积不会过于庞大和笨重，成本也不会过高，使用范围广，运输和维护方便。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例中落地式多头组合称重机的左视图；

图2是本发明实施例中落地式多头组合称重机的正视图；

图3是本发明实施例中落地式多头组合称重机的左视图(供料组件掀开)；

图4是本发明实施例中落地式多头组合称重机的正视图(供料组件掀开)；

图5是本发明实施例中落地式多头组合称重机的结构示意图；

图6是本发明另一实施例中落地式多头组合称重机的左视图；

图7是本发明另一实施例中落地式多头组合称重机的结构示意图；

图8是本发明实施例中供料组件、称重组件、集料斗的结构示意图；

图9是本发明实施例中另一角度供料组件、称重组件、集料斗的示意图；

图10是本发明实施例中料槽的结构示意图。

图1-10中：

1、底座；2、机架；3、地脚；4、供料主体；5、入料斗；6、料槽；601、料槽口；7、电机；8、皮带；9、称重主体；10、称料斗；11、称重传感器；12、称重盖板；13、集料斗；14、第二出料口；15、输送装置；16、调节挡板；17、挡料板；18、第一驱动件；19、第一阀板；20、第二驱动件；21、第二阀板；22、第三驱动件；23、伸缩组件；24、显示屏；25、把手；26、撑杆；27、电箱；28、转轴。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。

本具体实施方式的目的在于提供一种落地式多头组合称重机，解决现有技术中环形结构的多头组合称重机需借助外部设备完成入料工作、使得整体设备体积庞大且笨重、成本高、使用范围受限制、运输及维护不便的问题。

以下，参照附图对实施例进行说明。此外，下面所示的实施例不对权利要求所记载的发明内容起任何限定作用。另外，下面实施例所表示的构成的全部内容不限于作为权利要求所记载的发明的解决方案所必需的。

请参阅图1-10，在本实施例中，落地式多头组合称重机包括机体、供料组件、称重组件、集料斗13、输送装置15和控制装置。其中，供料组件设置在机体的上端，供料组件包括入料斗5、多个料槽6和多个输送结构，料槽6设置在入料斗5的下方，入料斗5连通外部的供料装置，入料斗5的入口端面积大于其出口端面积，可人为直接从入料斗5的入口端入料，入料斗5的出口端对应各个料槽6，即入料斗5的出口端与各个料槽6均相连通。这样一来，无论从入料斗5的靠近哪一侧位置入料，物料均能通过出口端并进入各个料槽6内，无需从入料斗5的正中间位置入料。多个料槽6分为两排，各个料槽6的延伸方向均与料槽6的排列方向相垂直，输送结构与料槽6一一对应，各个料槽6的端部均设有料槽口601，输送结构向靠近料槽口601的方向输送物料，通过输送结构将对应料槽6内的物料输送至料槽口601位置，各个料槽口601处均设有料槽口开闭结构，料槽口开闭结构用于打开和关闭料槽口601。如图10所示，料槽6的延伸方向为图中的水平方向，料槽6的排列方向为图中的竖直方向。具体地，各个输送结构均包括皮带8、与皮带8配合的滚轮以及用于驱动滚轮滚动的电机7，各个电机7与控制装置均可通信连接，物料设置在皮带8上端面，电机7工作驱动滚轮滚动进而带动皮带8传动，从而实现物料的输送。当然，在其它实施例中，各个输送结构均设置为直线振动式给料机，通过振动电机驱动给料，各个直线振动式给料机也是分为两排，每一排的各个直线振动式给料机紧密排列设置，料槽6设置为直线振动式给料机的内部输送通道；针对大型物料，输送结构可直接设置为螺旋输送机。

称重组件设置在机体的上端，且位于供料组件的下方，称重组件包括多个称料斗10和多个称重传感器11，称料斗10、称重传感器11与料槽6的数量相同且一一对应，各个称料斗10均设置在对应的料槽口601的下方，从而使料槽6内的物料能够落入对应的称料斗10内；称重传感器11用于检测对应的称料斗10内的物料重量，称料斗10悬挂设置在称重传感器11的侧部，且各个称料斗10的底部均设有第一出料口，各个第一出料口处均设有第一开闭结构，第一开闭结构用于打开和关闭第一出料口。输送装置15用于输送由第一出料口落出的物料，由第一出料口落出的物料最终会落入输送装置15上输送出去。控制装置设置在机体内，控制装置用于根据所需物料的重力选择某几个称料斗10并打开对应称料斗10的第一出料口，各个输送结构、各个料槽口开闭结构、各个称重传感器11、各个第一开闭结构、输送装置15均与控制装置可通信连接。在优选的实施例中，控制装置设置为可编程控制器，即PLC，控制装置内部设有计算模块，能够根据各个称重传感器11所采集的数据信息，计算模块经过计算并选中相应的几个称料斗10，控制装置控制打开所选中的称料斗10的第一出料口进行出料。

如此设置，由于入料斗5的出口端对应各个料槽6，且其入口端面积大于出口端面积，投料时可以从入料斗5的入口端的各个位置进行入料，无需非要从中间投料，很容易从入料斗5的入口端入料，无需借助外部的入料设备，直接从入料斗5的入口端入料即可，没有了外部设备，多头组合称重机的整体体积不会过于庞大和笨重，成本也不会过高，使用范围广，运输和维护方便。

在优选的实施例中，各个料槽6的结构、大小均相同，且两排料槽6的数量相同，两排料槽6的排列方向也相同，所有料槽6共同构成一个规则的矩形结构，如图10所示。在本实施例中，入料斗5的入口端和出口端也均呈矩形截面，入口端的矩形截面大于出口端的矩形截面，且出口端的矩形截面对应各个料槽6远离料槽口601的那一侧。

优选地，如图6-7所示，落地式多头组合称重机还包括集料斗13，集料斗13设置在机体内且位于称重组件的下方，流程上位于称料斗10和输送装置15之间，集料斗13的入口端连通各个第一出料口，集料斗13的出口端设有第二出料口14，集料斗13的入口端大小大于其出口端大小，且第二出料口14处设有用于打开和关闭第二出料口14的第二开闭结构，输送装置15设置在集料斗13的下方，第二开闭结构与控制装置可通信连接。

如此设置，通过集料斗13能够精准出料，将落出的物料集中到输送装置15上。

作为可选地实施方式，入料斗5的出口端设有用于调节出口端横截面积的调节挡板16。

如此设置，通过对调节挡板16的调节，能够调节入料斗5的出口端大小，进而控制由入料斗5流出的物料量。

作为可选地实施方式，如图2和图8所示，料槽口开闭结构包括挡料板17和第一驱动件18，其中，挡料板17设置在料槽口601处，第一驱动件18用于带动挡料板17移动，挡料板17的移动方向与皮带8的输送方向相同，第一驱动件18与控制装置可通信连接。在本实施例中，第一驱动件18为第一气缸，第一气缸的固定端固定在供料组件上、移动端与挡料板17固定连接，第一气缸伸缩带动挡料板17移动。当第一气缸驱动挡料板17移动至第一位置时，挡料板17关闭料槽口601，当第一气缸驱动挡料板17移动至第二位置时，挡料板17打开料槽口601。需要说明的是，“第一位置”为固定的一个位置，“第二位置”不特指一个位置，泛指打开料槽口601时挡料板17的位置。

在其它实施例中，料槽口开闭结构包括暂存料斗、挡板和驱动件，暂存料斗设置在料槽6出口端的下方且位于称料斗10的上方，暂存料斗与称料斗10一一对应，且暂存料斗的下端设有出料口，挡板设置在出料口处，驱动件与挡板连接并作用于挡板，从而使挡板打开和关闭出料口。可选地，驱动件设置为气缸或电机。这样一来，由输送结构输送出的物料会首先落入对应的暂存料斗内，再由暂存料斗的出料口落入下方的称料斗10内。

如此设置，将挡料板17改为暂存料斗，而暂存料斗与输送结构分开设置故不会与输送结构直接接触，输送结构可采用皮带8或直线振动式给料机，整个呈开放式设计，有利于后期的清洁。

在本实施例中，第一开闭结构包括第一阀板19和第二驱动件20，第二驱动件20用于驱动第一阀板19移动，第一阀板19设置在第一出料口处。可选地，第二驱动件20设置为第二气缸，第二气缸与控制装置可通信连接。具体地，如图2和图8所示，第一阀板19可通过转轴可转动地设置在第一出料口处，第二气缸的固定端铰接在称重组件上、移动端铰接在第一阀板19上，这样一来，第二气缸伸缩带动第一阀板19的转动，从而打开和关闭第一出料口。当然，在其它实施例中，第一阀板19也可水平设置，第二气缸的固定端固定在称重主体9上、移动端连接在第一阀板19上，通过第二气缸伸缩带动第一阀板19水平移动也可打开和关闭第一出料口。

同样地，第二开闭结构包括第二阀板21和第三驱动件22，第三驱动件22用于驱动第二阀板21移动，第二阀板21设置在第二出料口14处。可选地，第三驱动件22设置为第三气缸，第三气缸与控制装置可通信连接。具体地，如图6所示，第三气缸的固定端固定在集料斗13的底部、移动端连接在第二阀板21上，通过第三气缸伸缩带动第二阀板21移动，从而打开和关闭第二出料口14。

作为可选地实施方式，供料组件还包括供料主体4，入料斗5、各个料槽6、各个皮带8和电机7均设置在供料主体4上，称重组件还包括称重主体9，各个称料斗10、各个称重传感器11均设置在称重主体9上，如图3-5所示，供料主体4通过转轴28可转动地设置在机体的上端，即供料组件和称重组件相互可分离，且供料主体4和称重主体9之间还设有用于支撑供料主体4的伸缩组件23。具体地，伸缩组件23包括至少两个相互套设的套杆，类似现有技术中雨伞的可伸缩伞柄，具体实现结构不再详细赘述，总之，相邻两个套杆之间可相互滑动且不会相互脱离，从而改变整个伸缩组件23的伸缩长度；如图5所示，称重主体9的上端面设有称重盖板12，称重盖板12上设有滑槽，伸缩组件23的一端能够在滑槽内滑动、另一端与供料主体4相铰接。在优选的实施例中，伸缩组件23设置为两个。

如此设置，伸缩组件23的端部能够抵在滑槽内，从而使供料组件和称重组件呈一定夹角并使供料组件固定住，此状态下方便各个部件的检查与维修更换，维护方便。

优选地，在本实施例中，如图2和图4-5所示，称重主体9的外表面设置有显示屏24，显示屏24与控制装置可通信连接，且供料主体4的外表面设置有把手25。这样一来，称重传感器11所采集的各个重量数据信息均可在显示屏24上显示出来，并且通过把手25能够将供料组件向上掀起。

在优选的实施例中，如图1所示，机体包括底座1、机架2和地脚3，其中，机架2竖直设置在底座1上，地脚3用于支撑底座1，称重主体9、集料斗13均设置在机架2上，如图3所示，供料主体4通过转轴28可转动地设置在机架2的上端，如图2所示，底座1上还设有撑杆26以及电箱27，撑杆26用于支撑称重组件，控制装置设置在电箱27内。

如此设置，整体结构紧凑集中，减小整体设备的占用空间和体积。

可以理解的是，上述各实施例中相同或相似部分可以相互参考，在一些实施例中未详细说明的内容可以参见其他实施例中相同或相似的内容。本发明提供的多个方案包含本身的基本方案，相互独立，并不互相制约，但是其也可以在不冲突的情况下相互结合，达到多个效果共同实现。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种落地式多头组合称重机，其特征在于，包括：

机体；

供料组件，设置在所述机体的上端，包括入料斗(5)、设置在所述入料斗(5)下方的多个料槽(6)和多个输送结构，所述入料斗(5)连通外部的供料装置，所述入料斗(5)的入口端面积大于其出口端面积，所述入料斗(5)的出口端对应着各个所述料槽(6)，且多个所述料槽(6)分为两排，各个所述料槽(6)的延伸方向均与所述料槽(6)的排列方向相垂直，所述输送结构与所述料槽(6)一一对应，各个所述料槽(6)的端部均设有料槽口(601)，所述输送结构向靠近所述料槽口(601)的方向输送物料，各个所述料槽口(601)处均设有用于打开和关闭所述料槽口(601)的料槽口开闭结构；

称重组件，设置在所述机体的上端且位于所述供料组件的下方，包括多个称料斗(10)和多个称重传感器(11)，所述称料斗(10)、所述称重传感器(11)均与所述料槽(6)一一对应，各个所述称料斗(10)均设置在对应的所述料槽口(601)的下方、以使所述料槽(6)内的物料能够落入对应的所述称料斗(10)内，所述称重传感器(11)用于检测对应的所述称料斗(10)内的物料重量，各个所述称料斗(10)的底部均设有第一出料口，各个所述第一出料口处均设有用于打开和关闭所述第一出料口的第一开闭结构；

输送装置(15)，用于输送由所述第一出料口落出的物料；

控制装置，设置在所述机体内、用于根据所需物料的重量选择所述称料斗(10)并打开对应所述称料斗(10)的所述第一出料口，各个所述输送结构、各个所述料槽口开闭结构、各个所述称重传感器(11)、各个所述第一开闭结构、所述输送装置(15)均与所述控制装置可通信连接。

2.如权利要求1所述的落地式多头组合称重机，其特征在于，各个所述料槽(6)的结构、大小均相同，且两排所述料槽(6)的数量相同，各个所述料槽(6)共同构成矩形结构。

3.如权利要求1所述的落地式多头组合称重机，其特征在于，还包括集料斗(13)，所述集料斗(13)设置在所述机体内且位于所述称重组件的下方，所述集料斗(13)的入口端连通各个所述第一出料口，所述集料斗(13)的出口端设有第二出料口(14)，且所述第二出料口(14)处设有用于打开和关闭所述第二出料口(14)的第二开闭结构，所述输送装置(15)设置在所述集料斗(13)的下方，所述第二开闭结构与所述控制装置可通信连接。

4.如权利要求1所述的落地式多头组合称重机，其特征在于，所述入料斗(5)的出口端设有用于调节所述出口端横截面积的调节挡板(16)。

5.如权利要求1所述的落地式多头组合称重机，其特征在于，所述料槽口开闭结构包括设置在所述料槽口(601)处的挡料板(17)、用于带动所述挡料板(17)移动的第一驱动件(18)，所述挡料板(17)的移动方向与所述输送结构的输送方向相同，所述第一驱动件(18)与所述控制装置可通信连接，当所述第一驱动件(18)驱动所述挡料板(17)移动至第一位置时，所述挡料板(17)关闭所述料槽口(601)，当所述第一驱动件(18)驱动所述挡料板(17)移动至第二位置时，所述挡料板(17)打开所述料槽口(601)。

6.如权利要求5所述的落地式多头组合称重机，其特征在于，所述第一开闭结构包括第一阀板(19)、用于驱动所述第一阀板(19)移动的第二驱动件(20)，所述第一阀板(19)设置在所述第一出料口处；所述第二开闭结构包括第二阀板(21)、用于驱动所述第二阀板(21)移动的第三驱动件(22)，所述第二阀板(21)设置在所述第二出料口(14)处，所述第二驱动件(20)、所述第三驱动件(22)均与所述控制装置可通信连接。

7.如权利要求1所述的落地式多头组合称重机，其特征在于，所述供料组件还包括供料主体(4)，所述入料斗(5)、各个所述料槽(6)、各个所述输送结构均设置在所述供料主体(4)上，所述称重组件还包括称重主体(9)，各个所述称料斗(10)、各个所述称重传感器(11)均设置在所述称重主体(9)上，所述供料主体(4)可转动地设置在所述机体的上端，且所述供料主体(4)和所述称重主体(9)之间还设有用于支撑所述供料主体(4)的伸缩组件(23)。

8.如权利要求7所述的落地式多头组合称重机，其特征在于，所述称重主体(9)的外表面设置有显示屏(24)，所述显示屏(24)与所述控制装置可通信连接，且所述供料主体(4)的外表面设置有把手(25)。

9.如权利要求7所述的落地式多头组合称重机，其特征在于，所述机体包括底座(1)、竖直设置在所述底座(1)上的机架(2)、用于支撑所述底座(1)的地脚(3)，所述称重主体(9)、所述集料斗(13)均设置在所述机架(2)上，所述供料主体(4)可转动地设置在所述机架(2)的上端，且所述底座(1)上还设有用于支撑所述称重组件的撑杆(26)以及电箱(27)，所述控制装置设置在所述电箱(27)内。

10.如权利要求1所述的落地式多头组合称重机，其特征在于，所述控制装置设置为可编程控制器。

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