CN112775397A - 盐芯制作工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种盐芯制作工艺，包括以下步骤：配制粉体混合物料；烘干粉体混合物料；球磨及筛分；配制塑化剂混合物料；密炼合模搅拌至粉体混合物料与塑化剂混合物料完全融合后，将物料整体翻出该物料中包括以下重量百分比的组分：粉体混合物料75％‑85％，塑化剂混合物料15％‑25％；塑化搅拌；真空处理；压注成型；脱脂处理；固化烧结。通过本发明的技术方案，制作出来的盐芯表面光滑，可承受80‑100MPa的压力冲击，适用于有色金属轻量化铸件的内部型腔，便于清理，冲洗后型腔光滑无夹杂物，保持通道的干净畅通。

Description

盐芯制作工艺
技术领域
本发明涉及有色金属铸造技术领域，具体而言，涉及一种盐芯制作工艺。
背景技术
相关技术中，有色金属铸件，一般采用的是树脂砂芯，此类砂芯在内部结构设计较为复杂时，清砂比较困难，或者清理不干净。而且，砂芯的强度高低取决于树脂添加剂的含量，树脂添加剂的含量越高，在铸造时，产生的气体越多，对铸件的影响就会越大，然而树脂添加量的含量降低时，其砂芯强度就很难得到保证。
传统活塞盐芯采用粉末压制成型技术，仅仅能适用于形状简单的内芯，对于形状复杂的盐芯，无法压制成型，比如纯电动汽车发动机外壳的型芯。
因此，研发一种新的盐芯制作工艺，适应形状复杂的盐芯压制，以及克服传统砂芯清理困难的问题极为重要。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
为此，本发明的一个目的在于提供一种盐芯制作工艺，克服传统砂芯清理困难的难题，能够适应形状复杂的盐芯压制，通过使用本发明提供的盐芯制作工艺制作出来的新型盐芯，可以实现对有色金属内部型腔的便捷清理，只需要用水冲洗，便可以实现清理工艺，能够解决传统砂芯清理不干净或者无法清理的难题。
为了实现上述目的，本发明的技术方案提供了一种盐芯制作工艺，包括以下步骤：
(1)配制粉体混合物料，所述粉体混合物料包括以下重量百分比的组分：NaCl60％-70％，SiO2 3％-5％，Al2O3 5％-10％，Na2CO3 5％-10％，CaCl2 3％-7％，MgO 0.5％-5％，ZrO2 0.5％-5％，将物料倒入搅拌桶内，进行混合搅拌，得到粉体混合物料；
(2)烘干粉体混合物料，将所述粉体混合物料放在保温炉内烘干，烘干温度为150℃，烘干时间为90min-120min；
(3)球磨及筛分，将烘干的所述粉体混合物料和氧化锆磨球放入球磨罐内研磨，研磨时间为3h-4h，球磨后将粉体过30目筛网筛出；
(4)配制塑化剂混合物料，所述塑化剂混合物料包括以下重量百分比的组分：石蜡40％-50％，聚乙烯10％-15％，蜂蜡15％-25％，硬脂酸5％-10％，油酸0.5％-2％；
(5)密炼，将密炼设备调整到设定温度稳定后，将球磨筛分后的粉体混合物料和塑化剂混合物料逐步加入，合模搅拌，搅拌至粉体混合物料与塑化剂混合物料完全融合后，将物料整体翻出，在软化状态下，将物料切割至小块备用，该物料中包括以下重量百分比的组分：粉体混合物料75％-85％，塑化剂混合物料15％-25％；
(6)塑化搅拌，将密炼后的小块物料放入保温搅拌机内塑化搅拌，搅拌完成后静止待用；
(7)真空处理，将塑化搅拌完成的物料用舀勺转移到真空处理机的物料缸内，启动抽真空系统，进行真空处理；
(8)压注成型，将真空处理后的物料连同物料缸安装在压注机上，然后将对应的盐芯模具安装在压注机上，根据压注产品的不同，同步设定压注参数，开始压注成型，压注成型后，手动清理掉盐芯注料口的料头；
(9)脱脂处理，将压注成型的盐芯，放入碳化硅匣体中，转移至烧结电阻炉内，按照升温脱脂曲线进行脱脂处理；
(10)固化烧结，盐芯脱脂后，转至烧结托盘上，将盐芯连同烧结托盘放入电炉内，按照固化烧结温度曲线进行固化烧结，固化烧结结束后，将产品取出，即得盐芯。
优选地，步骤(5)中密炼的具体步骤为：将密炼设备加温至设定温度130℃-170℃，并保持该设定温度20min-40min后，加入需要搅拌混合的整体粉体混合物料的1/3和整体塑化剂混合物料的1/3，将密炼设备合模搅拌，其中，粉体混合物料为筛分后的，整体粉体混合物料和整体塑化剂混合物料的配比为(75％-85％)：(15％-25％)；在将密炼设备合模搅拌30min后，开模查看粉体混合物料与塑化剂混合物料的融合状态，两者融合为一体时，再加入1/3粉体混合物料和1/3塑化剂混合物料，再次合模搅拌；在合模搅拌至粉体混合物料与塑化剂混合物料融合为一体后，将剩余的粉体混合物料和塑化剂混合物料加入后，合模搅拌；搅拌至粉体混合物料与塑化剂混合物料完全融合后，将物料整体翻出，在软化状态下，将物料切割至小块备用。
优选地，步骤(6)中塑化搅拌的保温搅拌机温度设定为130℃-170℃，搅拌时间为30min。
优选地，步骤(7)中真空处理的具体步骤为：将塑化搅拌完成的物料用舀勺转移到真空处理机的物料缸内；将真空处理机的搅拌螺旋装置下落到物料缸内，气动抽真空系统，真空压力为0.2MPa-0.5MPa，搅拌抽取物料内的气体，抽真空时间设定为20s-60s。
优选地，步骤(8)压注成型的具体步骤为：将真空处理后的物料缸安装在压注机上，然后将对应的盐芯模具安装在压注机上，盐芯模具温度设定为35℃-45℃；同步设定压注参数，根据压注产品不同，设定压注参数，其中，低压注料时间为20ms-40ms，高压注料时间为30ms-60ms，保压时间为150ms-350ms，低压压力为0.5MPa-1MPa，高压压力为3MPa-4MPa；待盐芯模具温度稳定后，开始压注成型，压注成型后，手动清理盐芯注料口的料头。
优选地，步骤(9)脱脂处理中盐芯在碳化硅匣体中的放置方式为：在所述碳化硅匣体的底部放置氧化铝粉形成10mm-20mm的氧化铝粉层，将压注成型的盐芯放在所述氧化铝粉层上且与在所述碳化硅匣体的四周侧壁间隔20mm，用氧化铝粉将所述碳化硅匣体全部填充。
优选地，所述碳化硅匣体中放置多层盐芯，两层盐芯之间间隔10mm-20mm的氧化铝粉层，最低层盐芯下放置10mm-20mm的氧化铝粉层，最高层盐芯上放置10mm-20mm的氧化铝粉层。
优选地，所述升温脱脂曲线包括：在240min内匀速升温至200℃，并在200℃的温度下保持60min；在30min内由200℃匀速升温至250℃，之后在30min内由250℃匀速升温至280℃，之后在30min内由280℃匀速升温至300℃，并在300℃的温度下保持60min；在90min内由300℃匀速升温至400℃，并在400℃的温度下保持60min，之后自然降温。
优选地，所述步骤(10)中固化烧结的固化烧结温度曲线包括:在60min内匀速升温至400℃，并在400℃的温度下保持30min；在60min内由400℃匀速升温至500℃，并在500℃的温度下保持30min；在60min内由500℃匀速升温至600℃，并在600℃的温度下保持30min；在60min内由600℃匀速升温至700℃，并在700℃的温度下保持30min，之后自然降温。
本发明提出的盐芯制作工艺具有以下有益技术效果：
(1)本发明提出的盐芯制作工艺能够适用于复杂形状的盐芯压制，可以压制复杂形状的盐芯，适用于铝活塞以外的有色金属铸件，例如纯电动汽车铝合金电机壳铸件的内冷型腔，而且制作出来的盐芯表面光滑，强度和质量能够得到保障，在铸造使用时，不易影响有色金属铸件。
(2)本发明提出的盐芯制作工艺制作出来的盐芯用于有色金属铸件中，可以实现有色金属铸件内部型腔的便捷清理，只需要用水冲洗，便可以实现清理工艺，冲洗后型腔光滑无夹杂物，保持通道的干净畅通，解决了传统砂芯清理不干净或者无法清理的难题。
(3)本发明提出的盐芯制作工艺制作出来的盐芯可承受80-100MPa的压力冲击，适用于重力铸造和压力铸造。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1示出了根据本发明的一个实施例的盐芯制作工艺在脱脂处理中碳化硅匣体内放置方式的结构示意图；
图2示出了根据本发明的一个实施例的盐芯制作工艺在脱脂处理步骤中升温脱脂曲线图；
图3示出了根据本发明的一个实施例的盐芯制作工艺在固化烧结步骤中固化烧结温度曲线图；
图4示出了根据本发明的一个实施例的盐芯制作工艺制作的盐芯的结构示意图；
图5示出了根据本发明的另一个实施例的盐芯制作工艺制作的盐芯的结构示意图；
图6示出了根据本发明的再一个实施例的盐芯制作工艺制作的盐芯的结构示意图。
具体实施方式
本发明公开了一种盐芯制作工艺，本领域技术人员可以借鉴本文内容，适当改进工艺参数实现。特别需要指出的是，所有类似的替换和改动对本领域技术人员来说是显而易见的，它们都被视为包括在本发明。本发明的方法及应用已经通过较佳实施例进行了描述，相关人员明显能在不脱离本发明内容、精神和范围内对本文所述的方法和应用进行改动或适当变更与组合，来实现和应用本发明技术。
下面结合实施例，进一步阐述本发明：
实施例1
S1：原材料配比混合，按要求称取物料，物料称取过程中，注意物料不洒落，粉体混合物料配比：
Figure BDA0002860518180000051
将称好的粉体物料倒入搅拌桶内，进行混合搅拌，搅拌时间为100min。
塑化剂混合物料配比：
Figure BDA0002860518180000061
材料 粉体混合物料 塑化剂混合物料
配比含量 80％ 20％
S2：将搅拌完成的粉体混合物料放入台车式电炉内进行烘干，烘干工艺设定为150℃烘干100min，去除原材料中的水分。
S3：球磨及筛分：将烘干的粉体混合物料和氧化锆磨球(磨球规格Φ3-Φ10不等)放入球磨罐内研磨，研磨时间为3.5小时，球磨后将粉体过30目筛网筛出。
S4：将密炼设备加温至150℃，密炼设备加热到设定温度30min后，加入筛分后的粉体混合物料的1/3和整体塑化剂混合物料的1/3，密炼设备合模搅拌，搅拌30min后，开模查看粉体混合物料与塑化剂混合物料的融合状态，两者融合为一体时，再加入1/3粉体混合物料和1/3塑化剂混合物料，再次合模搅拌，重复第一次的搅拌，直至粉体混合物料与塑化剂混合物料充分融合为一体后，将剩余的粉体混合物料和塑化剂混合物料加入后，合模搅拌，搅拌至粉体混合物料与塑化剂混合物料完全融合后，将物料整体翻出。在软化状态下，将物料切割至小块备用。
S5：将密炼后小块物料放入保温搅拌机内塑化搅拌，搅拌机温度设定在150℃，搅拌时间为30min，搅拌完成后，静止待用。
S6：真空处理，将搅拌完成的物料用舀勺将物料转移至真空处理机的物料缸内，物料缸与压注料缸为同一料缸。将搅拌螺旋装置下落至料缸内，启动抽真空系统，真空压力为0.3MPa，搅拌抽取物料内的气体，时间设定在35s，处理完成后，将料缸转移至下道工序。
S7：压注成型，将真空处理后的物料缸安装在压注机上。然后将对应的新型盐芯模具安装在压注机上，模具温度设定为40℃；同步设定压注参数，根据压注产品不同，设定参数，其中低压注料时间在25ms、高压注料时间在40ms、保压时间300ms，其中低压压力在0.5-1MPa左右，高压压力在3-4MPa左右。模具温度稳定后，开始压注成型，压注成型的盐芯结构如图4所示，压注成型后，手动清理掉盐芯注料口的料头，准备脱脂处理。
S8：脱脂处理，压注成型的盐芯，放入碳化硅匣体中，进行脱脂处理。碳化硅匣体内放置方式如图1所示，在碳化硅匣体的底部放置氧化铝粉形成20mm的氧化铝粉层，将压注成型的盐芯放在氧化铝粉层上且与在碳化硅匣体的四周侧壁间隔20mm，用氧化铝粉将碳化硅匣体全部填充，碳化硅匣体内放置两层盐芯，两层盐芯之间间隔20mm。而脱脂处理的升温脱脂曲线如图2所示，在0-240min时间段内匀速升温至200℃，在240min-300min时间段内保持200℃恒温；在300min-330min时间段内由200℃匀速升温至250℃，之后在330min-360min时间段内由250℃匀速升温至280℃，之后在360min-390min时间段内由280℃匀速升温至300℃，并在390min-450min时间段内保持300℃恒温；在450min-540min时间段内由300℃匀速升温至400℃，并540min-600min时间段内保持400℃恒温，之后自然降温。盐芯脱脂后，将盐芯从碳化硅匣体内取出，去掉外层的氧化铝粉层，转至烧结托盘上，准备固化烧结。
S9:固化烧结：将托盘盐芯放入电炉内，电炉烧结温度设定如图3固化烧结温度曲线图所示，在0-60min时间段内匀速升温至400℃，在60min-90min时间段内保持400℃恒温；在90min-150min时间段内由400℃匀速升温至500℃，在150min-180min时间段内保持500℃恒温；在60min内由500℃匀速升温至600℃，并在600℃的温度下保持30min；在60min内由600℃匀速升温至700℃，并在700℃的温度下保持30min，之后自然降温。固化烧结结束后，将产品取出，即得盐芯。
由此工艺制备出的盐芯形状如图4所示，此盐芯制作工艺能够压制复杂形状的盐芯，压制出来的盐芯抗拉强度10MPa以上，表面光滑无褶皱。
该盐芯用于有色金属铸件中，可以实现有色金属铸件内部型腔的便捷清理，只需要用水冲洗，便可以实现清理工艺。
实施例2
与实施例1的不同之处在于：
步骤S1中的粉体混合物料配比：
Figure BDA0002860518180000081
将称好的粉体物料倒入搅拌桶内，进行混合搅拌，搅拌时间为120min。
塑化剂混合物料配比：
Figure BDA0002860518180000082
材料 粉体混合物料 塑化剂混合物料
配比含量 75％ 25％
步骤S2中，烘干时间为90min。
步骤S3中，研磨时间为3小时。
步骤S4中，密炼设备加温至130℃，密炼设备加热到设定温度40min后，加入粉体混合物料和塑化剂混合物料。
步骤S5中，搅拌机温度设定为130℃。
步骤S6中，真空压力为0.2MPa，时间设定为60s。
步骤S7中，压注成型，将真空处理后的物料缸安装在压注机上。然后将对应的新型盐芯模具安装在压注机上，模具温度设定为40℃；同步设定压注参数，根据压注产品不同，设定参数，其中低压注料时间在35ms、高压注料时间在55ms、保压时间260ms，其中低压压力在0.5-1MPa左右，高压压力在3-4MPa左右。模具温度稳定后，开始压注成型。压注成型的盐芯结构如图5所示。压注成型后，手动清理掉盐芯注料口的料头，准备脱脂处理。
由此工艺制备出的盐芯形状如图5所示，此盐芯制作工艺能够压制复杂形状的盐芯，压制出来的盐芯抗拉强度达到8MPa以上，盐芯表面光滑无褶皱。
该盐芯用于有色金属铸件中，可以实现有色金属铸件内部型腔的便捷清理，只需要用水冲洗，便可以实现清理工艺。
实施例3
与实施例1的不同之处在于：
步骤S1中的粉体混合物料配比：
Figure BDA0002860518180000091
将称好的粉体物料倒入搅拌桶内，进行混合搅拌，搅拌时间为80min。
塑化剂混合物料配比：
Figure BDA0002860518180000092
材料 粉体混合物料 塑化剂混合物料
配比含量 75％ 25％
步骤S2中，烘干时间为120min。
步骤S3中，研磨时间为4小时。
步骤S4中，密炼设备加温至170℃，密炼设备加热到设定温度20min后，加入粉体混合物料和塑化剂混合物料。
步骤S5中，搅拌机温度设定为170℃。
步骤S6中，真空压力为0.5MPa，时间设定为20s。
步骤S7中，压注成型，将真空处理后的物料缸安装在压注机上。然后将对应的新型盐芯模具安装在压注机上，模具温度设定为40℃；同步设定压注参数，根据压注产品不同，设定参数，其中低压注料时间在20ms、高压注料时间在40ms、保压时间280ms，其中低压压力在0.5-1MPa左右，高压压力在3-4MPa左右。模具温度稳定后，开始压注成型。压注成型的盐芯结构如图6所示。压注成型后，手动清理掉盐芯注料口的料头，准备脱脂处理。
由此工艺制备出的盐芯形状如图6所示，此盐芯制作工艺能够压制复杂形状的盐芯，压制出来的盐芯抗拉强度10MPa以上，表面光滑无褶皱。
该盐芯用于有色金属铸件中，可以实现有色金属铸件内部型腔的便捷清理，只需要用水冲洗，便可以实现清理工艺。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种盐芯制作工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(1)配制粉体混合物料，所述粉体混合物料包括以下重量百分比的组分：NaCl 60％-70％，SiO2 3％-5％，Al2O3 5％-10％，Na2CO3 5％-10％，CaCl23％-7％，MgO0.5％-5％，ZrO20.5％-5％，将物料倒入搅拌桶内，进行混合搅拌，得到粉体混合物料；
(2)烘干粉体混合物料，将所述粉体混合物料放在保温炉内烘干，烘干温度为150℃，烘干时间为90min-120min；
(3)球磨及筛分，将烘干的所述粉体混合物料和氧化锆磨球放入球磨罐内研磨，研磨时间为3h-4h，球磨后将粉体过30目筛网筛出；
(4)配制塑化剂混合物料，所述塑化剂混合物料包括以下重量百分比的组分：石蜡40％-50％，聚乙烯10％-15％，蜂蜡15％-25％，硬脂酸5％-10％，油酸0.5％-5％；
(5)密炼，将密炼设备调整到设定温度稳定后，将球磨筛分后的粉体混合物料和塑化剂混合物料逐步加入，合模搅拌，搅拌至粉体混合物料与塑化剂混合物料完全融合后，将物料整体翻出，在软化状态下，将物料切割至小块备用，该物料中包括以下重量百分比的组分：粉体混合物料75％-85％，塑化剂混合物料15％-25％；
(6)塑化搅拌，将密炼后的小块物料放入保温搅拌机内塑化搅拌，搅拌完成后静止待用；
(7)真空处理，将塑化搅拌完成的物料用舀勺转移到真空处理机的物料缸内，启动抽真空系统，进行真空处理；
(8)压注成型，将真空处理后的物料连同物料缸安装在压注机上，然后将对应的盐芯模具安装在压注机上，根据压注产品的不同，同步设定压注参数，开始压注成型，压注成型后，手动清理掉盐芯注料口的料头；
(9)脱脂处理，将压注成型的盐芯，放入碳化硅匣体中，转移至烧结电阻炉内，按照升温脱脂曲线进行脱脂处理；
(10)固化烧结，盐芯脱脂后，转至烧结托盘上，将盐芯连同烧结托盘放入电炉内，按照固化烧结温度曲线进行固化烧结，固化烧结结束后，将产品取出，即得盐芯。
2.根据权利要求1所述的盐芯制作工艺，其特征在于，所述步骤(5)中密炼的具体步骤为：
将密炼设备加温至设定温度130℃-170℃，并保持该设定温度20min-40min后，加入需要搅拌混合的整体粉体混合物料的1/3和整体塑化剂混合物料的1/3，将密炼设备合模搅拌，其中，粉体混合物料为筛分后的，整体粉体混合物料和整体塑化剂混合物料的配比为(75％-85％)：
(15％-25％)；
在将密炼设备合模搅拌30min后，开模查看粉体混合物料与塑化剂混合物料的融合状态，两者融合为一体时，再加入1/3粉体混合物料和1/3塑化剂混合物料，再次合模搅拌；
在合模搅拌至粉体混合物料与塑化剂混合物料融合为一体后，将剩余的粉体混合物料和塑化剂混合物料加入后，合模搅拌；
搅拌至粉体混合物料与塑化剂混合物料完全融合后，将物料整体翻出，在软化状态下，将物料切割至小块备用。
3.根据权利要求1所述的盐芯制作工艺，其特征在于，所述步骤(6)中塑化搅拌的保温搅拌机温度设定为130℃-170℃，搅拌时间为30min。
4.根据权利要求1所述的盐芯制作工艺，其特征在于，所述步骤(7)中真空处理的具体步骤为：
将塑化搅拌完成的物料用舀勺转移到真空处理机的物料缸内；
将真空处理机的搅拌螺旋装置下落到物料缸内，气动抽真空系统，真空压力为0.2MPa-0.5MPa，搅拌抽取物料内的气体，抽真空时间设定为20s-60s。
5.根据权利要求1所述的盐芯制作工艺，其特征在于，所述步骤(8)压注成型的具体步骤为：
将真空处理后的物料缸安装在压注机上，然后将对应的盐芯模具安装在压注机上，盐芯模具温度设定为35℃-45℃；
同步设定压注参数，根据压注产品不同，设定压注参数，其中，低压注料时间为20ms-40ms，高压注料时间为30ms-60ms，保压时间为150ms-350ms，低压压力为0.5MPa-1MPa，高压压力为3MPa-4MPa；
待盐芯模具温度稳定后，开始压注成型，压注成型后，手动清理盐芯注料口的料头。
6.根据权利要求1所述的盐芯制作工艺，其特征在于，所述步骤(9)脱脂处理中盐芯在碳化硅匣体中的放置方式为：
在所述碳化硅匣体的底部放置氧化铝粉形成10mm-20mm的氧化铝粉层，将压注成型的盐芯放在所述氧化铝粉层上且与在所述碳化硅匣体的四周侧壁间隔20mm，用氧化铝粉将所述碳化硅匣体全部填充。
7.根据权利要求6所述的盐芯制作工艺，其特征在于，
所述碳化硅匣体中放置多层盐芯，两层盐芯之间间隔10mm-20mm的氧化铝粉层，最低层盐芯下放置10mm-20mm的氧化铝粉层，最高层盐芯上放置10mm-20mm的氧化铝粉层。
8.根据权利要求7所述的盐芯制作工艺，其特征在于，所述升温脱脂曲线包括：
在240min内匀速升温至200℃，并在200℃的温度下保持60min；
在30min内由200℃匀速升温至250℃，之后在30min内由250℃匀速升温至280℃，之后在30min内由280℃匀速升温至300℃，并在300℃的温度下保持60min；
在90min内由300℃匀速升温至400℃，并在400℃的温度下保持60min，之后自然降温。
9.根据权利要求8所述的盐芯制作工艺，其特征在于，所述步骤(10)中固化烧结的固化烧结温度曲线包括:
在60min内匀速升温至400℃，并在400℃的温度下保持30min；
在60min内由400℃匀速升温至500℃，并在500℃的温度下保持30min；
在60min内由500℃匀速升温至600℃，并在600℃的温度下保持30min；
在60min内由600℃匀速升温至700℃，并在700℃的温度下保持30min，之后自然降温。
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