CN112747102A - 仿真计算方法、计算机及存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种仿真计算方法、计算机及存储介质，所述方法包括：构建相配合的差速器模型和变速箱模型；获取差速器模型中主减从动齿轮啮合在差速器壳体缺口位置时第一主减从动齿轮强度；获取差速器模型中主减从动齿轮啮合在差速器壳体非缺口位置时第二主减从动齿轮强度，所述第二主减从动齿轮强度大于第一主减从动齿轮强度；根据第一主减从动齿轮啮合在差速器壳体缺口位置和第二主减从动齿轮啮合在差速器壳体非缺口位置，计算得到主减主动齿轮强度范围。本发明实现了现有技术中主减齿轮强度的计算不准确的问题。

Description

仿真计算方法、计算机及存储介质

技术领域

本发明涉及车辆变速箱技术领域，尤其涉及一种仿真计算方法、计算机及存储介质。

背景技术

变速箱齿轮强度计算常采用国际标准计算，通过软件搭建出变速箱模型，导入变速箱壳体网格以及差速器壳体网格模型，考虑系统变形及齿轮微观修形参数影响，对于差速器圆周回转体结构相同，可以应用，但对于异性不是完全回转体差速器壳体来说，主减从动齿轮安装在差速器壳体上，而差速器壳体通常为非完整回转体，结构上有缺口，缺口是为了方便装配锥齿轮结构，此时带来一个问题即计算主减齿轮强度时，齿轮啮合位置对应的差速器壳体结构会影响主减齿轮啮合错位，故会影响主减齿轮强度计算结果。

在计算差速器结构强度时，通常采用有限元软件，但常用的惯性释放法不适用于运动回转体的仿真，本专利采用商业软件ROMAX搭建差速器内部锥齿轮系统，准确模拟差速器壳体实际受力情况，且解决计算差速器壳体此类转动体的壳体强度计算。

上述内容仅用于辅助理解本发明的技术方案，并不代表承认上述内容是现有技术。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种仿真计算方法、计算机及存储介质，旨在解决差速器壳体结构影响主减齿轮啮合错位，进而影响主减齿轮强度计算结果的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供一种仿真计算方法，所述方法包括：

构建相配合的差速器模型和变速箱模型；

获取差速器模型中主减从动齿轮啮合在差速器壳体缺口位置时第一主减从动齿轮强度；

获取差速器模型中主减从动齿轮啮合在差速器壳体非缺口位置时第二主减从动齿轮强度，所述第二主减从动齿轮强度大于第一主减从动齿轮强度；

根据第一主减从动齿轮啮合在差速器壳体缺口位置和第二主减从动齿轮啮合在差速器壳体非缺口位置，计算得到主减主动齿轮强度范围。

优选地，所述根据第一主减从动齿轮啮合在差速器壳体缺口位置和第二主减从动齿轮啮合在差速器壳体非缺口位置，计算得到主减主动齿轮强度范围的步骤包括：

根据第一主减齿轮和第二主减齿轮与差速器壳体的啮合位置，输出主减主动齿轮强度范围，所述主减主动齿轮强度范围的最大值为第二主减从动齿轮啮合在差速器壳体非缺口位置时的计算结果，最小值为第一主减从动齿轮啮合在差速器壳体缺口位置时的计算结果。

优选地，所述构建相配合的差速器模型和变速箱模型的步骤包括：

根据变速箱结构数模搭建软件仿真的变速箱的齿轴模型，所述齿轴模型包括主减从动齿轮、与所述主减从动齿轮啮合的主减主动齿轮、以及与所述主减从动齿轮和所述主减主动齿轮配合的轴承；

导入差速器壳体网格模型和变速箱壳体网格模型，将所述差速器壳体网格模型、所述变速箱壳体网格模型和所述齿轴模型按待测变速箱结构进行装配。

优选地，所述根据变速箱结构数模搭建软件仿真的变速箱的齿轴模型的步骤包括：

输入变速箱齿轴系统三维数模、齿轴系统齿轮参数、齿轴系统轴承参数、零件材料性能参数、润滑油参数和浸油高度，搭建变速箱齿轴模型。

优选地，所述导入差速器壳体网格模型和变速箱壳体网格模型，将所述差速器壳体网格模型、所述变速箱壳体网格模型和所述齿轴模型按待测变速箱结构进行装配的步骤包括：

导入差速器壳体网格模型，根据差速器壳体与差速器内部锥齿轮的接触关系，导入锥齿轮与差速器壳体接触节点文本，连接节点，搭建锥齿轮系统，并缩聚差速器壳体网格模型；

导入变速箱壳体网格模型，并将变速箱壳体网格模型、差速器壳体模型和齿轴模型连接，并缩聚变速箱壳体网格模型。

优选地，所述获取差速器模型中主减从动齿轮啮合在差速器壳体缺口位置时第一主减从动齿轮强度的步骤包括：

设置差速器模型中主减从动齿轮啮合与差速器壳体的啮合位置；

计算差速器模型中主减从动齿轮啮合在差速器壳体缺口位置的第一主减从动齿轮强度；

所述获取差速器模型中主减从动齿轮啮合在差速器壳体非缺口位置时第二主减从动齿轮强度的步骤包括：

设置差速器模型中主减从动齿轮啮合与差速器壳体的啮合位置；

计算差速器模型中主减从动齿轮啮合在差速器壳体非缺口位置的第二主减从动齿轮强度。

优选地，所述导入差速器壳体网格模型，根据差速器壳体与差速器内部锥齿轮的接触关系，导入锥齿轮与差速器壳体接触节点文本，连接节点，搭建锥齿轮系统，并缩聚差速器壳体网格模型的步骤包括：

导入差速器壳体网格模型，根据差速器壳体与差速器内部锥齿轮的接触关系，生成差速器壳体与差速器内部锥齿轮的接触点的节点文本并导入软件中；

根据所述节点文本，搭建锥齿轮系统。

优选地，所述获取差速器模型中主减从动齿轮啮合在差速器壳体缺口位置时第一主减从动齿轮强度的步骤之后，还包括：

导出包含第一主减从动齿轮强度的差速器壳体网格模型；

将所述包含有第一主减从动齿轮强度的差速器的壳体网格模型导出到第三方有限元软件，得到差速器壳体强度。

为实现上述目的，本发明还提供一种计算机，所述计算机包括存储器、处理器、存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如上述的仿真计算方法的步骤。

为实现上述目的，本发明还提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如上所述的仿真计算方法的步骤。

本发明实施例提出的一种仿真计算方法、计算机及存储介质，通过构建相配合的差速器模型和变速箱模型，实现了仿真环境的搭建；通过获取差速器模型中主减从动齿轮啮合在差速器壳体缺口位置时第一主减从动齿轮强度，实现了在差速器壳体刚度最弱时，主减从动齿轮强度的计算结果；通过获取差速器模型中主减从动齿轮啮合在差速器壳体非缺口位置时第二主减从动齿轮强度，所述第二主减从动齿轮强度大于第一主减从动齿轮强度，实现了差速器壳体刚度最强时，主减从动齿轮强度的计算结果；通过根据第一主减从动齿轮和第二主减从动齿轮强度计算得到主减主动齿轮强度，实现了主减主动齿轮强度的计算，也使得主减齿轮的强度计算更加精确。同时，通过仿真模拟，降低了计算成本。

附图说明

图1是本发明实施例方案涉及的硬件运行环境的终端\装置结构示意图；

图2为本发明仿真计算方法第一实施例的流程示意图；

图3为本发明仿真计算方法第三实施例的流程示意图；

图4是本发明仿真计算方法第五实施例的流程示意图；

图5是本发明仿真计算方法第六实施例的流程示意图；

图6是本发明仿真计算方法第七实施例的流程示意图；

图7是本发明仿真计算方法第八实施例得流程示意图。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请参照图1，图1为本发明各个实施例中所提供的仿真计算装置的硬件结构示意图。所述仿真计算装置包括通信模块01、存储器02及处理器03等部件。本领域技术人员可以理解，图1中所示出的计算机还可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置。其中，所述处理器03分别与所述存储器02和所述通信模块01连接，所述存储器02上存储有计算机程序，所述计算机程序同时被处理器03执行。

通信模块01，可通过网格与外部设备连接。通信模块01可以接收外部设备发出的数据，还可发送数据、指令及信息至所述外部设备，所述外部设备可以是手机、平板电脑、笔记本电脑和台式电脑等电子设备。

存储器02，可用于存储软件程序以及各种数据。存储器02可主要包括存储程序区和存储数据区，其中，存储程序区可存储操作系统、至少一个功能所需的应用程序等；存储数据区可存储根据仿真计算装置的使用所创建的数据或信息等。此外，存储器02可以包括高速随机存取存储器，还可以包括非易失性存储器，例如至少一个磁盘存储器件、闪存器件、或其他易失性固态存储器件。

处理器03，是仿真计算装置的控制中心，利用各种接口和线路连接整个仿真计算装置的各个部分，通过运行或执行存储在存储器02内的软件程序和/或模块，以及调用存储在存储器02内的数据，执行仿真计算装置的各种功能和处理数据，从而对仿真计算装置进行整体监控。处理器03可包括一个或多个处理单元；优选的，处理器03可集成应用处理器和调制解调处理器，其中，应用处理器主要处理操作系统、用户界面和应用程序等，调制解调处理器主要处理无线通信。可以理解的是，上述调制解调处理器也可以不集成到处理器03中。

本领域技术人员可以理解，图1中示出的仿真计算装置结构并不构成对仿真计算装置的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置。

根据上述硬件结构，提出本发明方法各个实施例。

参照图2，为本发明仿真计算方法的第一实施例，所述仿真计算方法包括步骤：

步骤S100，构建相配合的差速器模型和变速箱模型；

所述差速器模型和变速箱模型可以通过定义模型内的零件关系来搭建模型，如：齿轮与轴的嵌套关系、轴与轴承之间的配合关系等；或根据零件之间的属性及配合关系，对零件进行装配来达到整体模型的搭建。

步骤S200，获取差速器模型中主减从动齿轮啮合在差速器壳体缺口位置时第一主减从动齿轮强度；

所述差速器为非完整回转体，即差速器壳体上存在有缺口，当主减从动齿轮啮合在差速器壳体上的缺口位置时，差速器壳体的刚度最小，此时计算的主减齿轮强度结果可以作为主减从动齿轮即装配在差速器壳体上的齿轮的强度结果，且此时齿轮强度最小。

步骤S300，获取差速器模型中主减从动齿轮啮合在差速器壳体非缺口位置时第二主减从动齿轮强度，所述第二主减从动齿轮强度大于第一主减从动齿轮强度；

当主减从动齿轮啮合在差速器壳体上的非缺口位置时，差速器壳体的刚度最大，此时计算的主减齿轮强度结果可以作为主减从动齿轮即装配在差速器壳体上的齿轮的强度结果，且此时齿轮强度最大。

步骤S400，根据第一主减从动齿轮啮合在差速器壳体缺口位置和第二主减从动齿轮啮合在差速器壳体非缺口位置，计算得到主减主动齿轮强度范围。

在本实施例中，通过构建相配合的差速器模型和变速箱模型，实现了仿真环境的搭建；通过获取差速器模型中主减从动齿轮啮合在差速器壳体缺口位置时第一主减从动齿轮强度，实现了在差速器壳体刚度最弱时，主减从动齿轮强度的计算结果；通过获取差速器模型中主减从动齿轮啮合在差速器壳体非缺口位置时第二主减从动齿轮强度，所述第二主减从动齿轮强度大于第一主减从动齿轮强度，实现了差速器壳体刚度最强时，主减从动齿轮强度的计算结果；通过根据第一主减从动齿轮和第二主减从动齿轮强度计算得到主减主动齿轮强度，实现了主减主动齿轮强度的计算，也使得主减齿轮的强度计算更加精确。同时，通过仿真模拟，降低了计算成本。

在基于本发明的第一实施例所提出的本发明仿真计算方法，本发明提出第二实施例，所述步骤S400，包括:

根据第一主减齿轮和第二主减齿轮与差速器壳体的啮合位置，输出主减主动齿轮强度范围，所述主减主动齿轮强度范围的最大值为第二主减从动齿轮啮合在差速器壳体非缺口位置时的计算结果，最小值为第一主减从动齿轮啮合在差速器壳体缺口位置时的计算结果。

参照图3，在基于本发明的第一实施例所提出的本发明仿真计算方法，本发明提出第三实施例，所述步骤S100，包括：

步骤S110，根据变速箱结构数模搭建软件仿真的变速箱的齿轴模型，所述齿轴模型包括主减从动齿轮，与所述主减从动齿轮啮合的主减主动齿轮、以及与所述主减从动齿轮和所述主减主动齿轮配合的轴承；

在本实施例中，除所述的主减从动齿轮啮合的主减主动齿轮、以及与所述主减从动齿轮和所述主减主动齿轮配合的轴承之外，还有其他构建所述变速箱的齿轴模型所需要的轴和轴承，不是本发明方案所必须，在此不一一赘述。

步骤S120，导入差速器壳体网格模型和变速箱壳体网格模型，将所述差速器壳体网格模型、所述变速箱壳体网格模型和所述齿轴模型按待测变速箱结构进行装配。

在本实施例中，所述齿轴模型中的主减从动齿轮与差速器壳体啮合，且差速器壳体与变速箱壳体通过实际接触关系进行装配，且完整的模拟了变速箱、差速器以及主减从动齿轮的工作流程，使得计算结果符合上述模型在真实运转时的工作情况。

在基于本发明的第一实施例所提出的本发明仿真计算方法，本发明提出第四实施例，所述步骤S110包括：

输入变速箱齿轴系统三维模型、齿轴系统齿轮参数、齿轴系统轴承参数、零件材料性能参数、润滑油参数和浸油高度，搭建变速箱齿轴模型。

在本实施例中，所述齿轴齿轮参数具体包括齿数、模数、分度圆直径、齿顶圆直径和齿根圆直径等；所述齿轴系统轴承参数具体包括直径、宽径比和间隙系数等；其他所述零件材料性能参数、润滑油参数和浸油高度等都是现有技术，在此不一一赘述，本领域技术人员可以选择不同参数的各种配件，来实现变速箱齿轴模型的搭配。

在另一实施例中，所述步骤S110之后还包括：

根据预设齿轴模型标准，检查齿轴系统齿轮参数、齿轴系统轴承轴向及径向间隙、空套齿轮端面间隙和齿轮修形参数；

根据预设齿轴模型参数设定，检查计算方法设置、零件材料属性设定、齿轮齿面粗糙度和轴承与轴、轴承与差速器壳体的配合关系。

在本实施例中，通过对齿轴模型标准和参数标准的检查，在仿真计算过程中减少了错误，使计算成功率和准确率更高。

参照图4，在基于本发明的第一实施例所提出的本发明仿真计算方法，本发明提出第五实施例，所述步骤S120包括：

步骤S121，导入差速器壳体网格模型，根据差速器壳体与差速器内部锥齿轮的接触关系，导入锥齿轮与差速器壳体接触节点文本，连接节点，搭建锥齿轮系统，并缩聚差速器壳体网格模型；

步骤S122，导入变速箱壳体网格模型，并将变速箱壳体网格模型、差速器壳体模型和齿轴模型连接，并缩聚变速箱壳体网格模型。

在本实施中，通过搭建锥齿轮系统，实现准确模拟差速器壳体内部受力的情况，在搭建完差速器壳体网格模型和变速箱壳体网格模型之后，对其进行模型缩聚，减少对主减从动齿轮强度和差速器壳体强度的计算量，提高了计算速度。

参照图5，在基于本发明的第一实施例所提出的本发明仿真计算方法，本发明提出第六实施例，所述步骤S200，包括：

步骤S210，设置差速器模型中主减从动齿轮啮合与差速器壳体的啮合位置；

在本步骤中，所述啮合位置需要考虑齿面实际接触状态来计算，通过在软件中设置实际齿面接触状态来设置主减从动齿轮与差速器壳体的啮合位置。

步骤S211，计算差速器模型中主减从动齿轮啮合在差速器壳体缺口位置的第一主减从动齿轮强度；

所述获取差速器模型中主减从动齿轮啮合在差速器壳体非缺口位置时第二主减从动齿轮强度的步骤包括：

步骤S212，设置差速器模型中主减从动齿轮啮合与差速器壳体的啮合位置；

步骤S213，计算差速器模型中主减从动齿轮啮合在差速器壳体非缺口位置的第二主减从动齿轮强度；

在本实施例中，通过设置差速器模型中主减从动齿轮啮合与差速器壳体的啮合位置，实现了主减从动齿轮啮合在不同位置的强度计算，且考虑了齿面接触状态，即考虑了齿轮修型和差速器壳体受力变形对主减从动齿轮的影响，使得计算结果更加精确；通过计算差速器模型中主减从动齿轮啮合在差速器壳体缺口位置的第一主减从动齿轮强度，实现了主减从动齿轮啮合在差速器壳体缺口位置的强度计算，且此时差速器壳体刚度最弱，所计算出的主减从动齿轮强度最小。如上所述，同理，主减从动齿轮啮合在差速器壳体非缺口位置时，所计算出主减齿轮强度即为最大。

参照图6，在基于本发明的第一实施例所提出的本发明仿真计算方法，本发明提出第七实施例，所述步骤S121，包括

步骤S123，导入差速器壳体网格模型，根据差速器壳体与差速器内部锥齿轮的接触关系，生成差速器壳体与差速器内部锥齿轮的接触点的节点文本并导入软件中；

步骤S124，根据所述节点文本，搭建锥齿轮系统；

在本实施例中，根据导入差速器壳体网格模型，根据差速器壳体与差速器内部锥齿轮的接触关系，生成差速器壳体与差速器内部锥齿轮的接触点的节点文本并导入，并根据节点文本，连接节点，搭建锥齿轮系统，实现了差速器内部锥齿轮系统与差速器壳体的连接，并搭建锥齿轮系统，模拟了差速器的内部受力，使得仿真更加完整，进而对计算结果更加精确。

参照图7，在基于本发明的第一实施例所提出的本发明仿真计算方法，本发明提出第八实施例，所述步骤S200之后的步骤还包括：

步骤S220，导出包含第一主减从动齿轮强度的差速器壳体网格模型；

在本实施例中，所述差速器壳体网格模型具体采用的romax软件，当然本领域技术人员还可采用其他软件，以实现本发明中所有模型构建及计算，例如，商业软件MASTA等。

步骤S221，将所述包含有第一主减从动齿轮强度的差速器的壳体网格模型导出到第三方有限元软件，得到差速器壳体强度。

在本实施例中，通过将所述包含有第一主减从动齿轮的差速器壳体网格模型导入有限元软件中，读取差速器壳体不同位置的应力应变，来计算差速器壳体的整体强度，实现了对差速器壳体强度的全面分析，不仅节省了成本和效率，且计算结果更加精确，所述第三方有限元软件包括ABAQUS、ANSYS、MSC等软件，本领域技术人员可根据需要采用不同有限元软件处理所述差速器壳体网格模型，实现差速器壳体强度的计算。

本发明还提出一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序。所述计算机可读存储介质可以是图1的车辆中的存储器02，也可以是如ROM(Read-Only Memory，只读存储器)/RAM(Random Access Memory，随机存取存储器)、磁碟、光盘中的至少一种，所述计算机可读存储介质包括若干信息用以使得车辆或建筑设备管理系统执行本发明各个实施例所述的方法。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者系统中还存在另外的相同要素。

上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件，但很多情况下前者是更佳的实施方式。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种仿真计算方法，其特征在于，所述方法包括：

构建相配合的差速器模型和变速箱模型；

获取差速器模型中主减从动齿轮啮合在差速器壳体缺口位置时第一主减从动齿轮强度；

获取差速器模型中主减从动齿轮啮合在差速器壳体非缺口位置时第二主减从动齿轮强度，所述第二主减从动齿轮强度大于第一主减从动齿轮强度；

根据第一主减从动齿轮啮合在差速器壳体缺口位置和第二主减从动齿轮啮合在差速器壳体非缺口位置，计算得到主减主动齿轮强度范围。

2.如权利要求1所述的仿真计算方法，其特征在于，所述根据第一主减从动齿轮啮合在差速器壳体缺口位置和第二主减从动齿轮啮合在差速器壳体非缺口位置，计算得到主减主动齿轮强度范围的步骤包括：

根据第一主减齿轮和第二主减齿轮与差速器壳体的啮合位置，输出主减主动齿轮强度范围，所述主减主动齿轮强度范围的最大值为第二主减从动齿轮啮合在差速器壳体非缺口位置时的计算结果，最小值为第一主减从动齿轮啮合在差速器壳体缺口位置时的计算结果。

3.如权利要求1所述的仿真计算方法，其特征在于，所述构建相配合的差速器模型和变速箱模型的步骤包括：

根据变速箱结构数模搭建软件仿真的变速箱的齿轴模型，所述齿轴模型包括主减从动齿轮、与所述主减从动齿轮啮合的主减主动齿轮、以及与所述主减从动齿轮和所述主减主动齿轮配合的轴承；

导入差速器壳体网格模型和变速箱壳体网格模型，将所述差速器壳体网格模型、所述变速箱壳体网格模型和所述齿轴模型按待测变速箱结构进行装配。

4.如权利要求3所述的仿真计算方法，其特征在于，所述根据变速箱结构数模搭建软件仿真的变速箱的齿轴模型的步骤包括：

输入变速箱齿轴系统三维数模、齿轴系统齿轮参数、齿轴系统轴承参数、零件材料性能参数、润滑油参数和浸油高度，搭建变速箱齿轴模型。

5.如权利要求4所述的仿真计算方法，其特征在于，所述导入差速器壳体网格模型和变速箱壳体网格模型，将所述差速器壳体网格模型、所述变速箱壳体网格模型和所述齿轴模型按待测变速箱结构进行装配的步骤包括：

导入差速器壳体网格模型，根据差速器壳体与差速器内部锥齿轮的接触关系，导入锥齿轮与差速器壳体接触节点文本，连接节点，搭建锥齿轮系统，并缩聚差速器壳体网格模型；

导入变速箱壳体网格模型，并将变速箱壳体网格模型、差速器壳体模型和齿轴模型连接，并缩聚变速箱壳体网格模型。

6.如权利要求1所述的仿真计算方法，其特征在于，所述获取差速器模型中主减从动齿轮啮合在差速器壳体缺口位置时第一主减从动齿轮强度的步骤包括：

设置差速器模型中主减从动齿轮啮合与差速器壳体的啮合位置；

计算差速器模型中主减从动齿轮啮合在差速器壳体缺口位置的第一主减从动齿轮强度；

所述获取差速器模型中主减从动齿轮啮合在差速器壳体非缺口位置时第二主减从动齿轮强度的步骤包括：

设置差速器模型中主减从动齿轮啮合与差速器壳体的啮合位置；

计算差速器模型中主减从动齿轮啮合在差速器壳体非缺口位置的第二主减从动齿轮强度。

7.如权利要求5所述的仿真计算方法，其特征在于，所述导入差速器壳体网格模型，根据差速器壳体与差速器内部锥齿轮的接触关系，导入锥齿轮与差速器壳体接触节点文本，连接节点，搭建锥齿轮系统，并缩聚差速器壳体网格模型的步骤包括：

导入差速器壳体网格模型，根据差速器壳体与差速器内部锥齿轮的接触关系，生成差速器壳体与差速器内部锥齿轮的接触点的节点文本并导入软件中；

根据所述节点文本，搭建锥齿轮系统。

8.如权利要求3所述的仿真计算方法，其特征在于，所述获取差速器模型中主减从动齿轮啮合在差速器壳体缺口位置时第一主减从动齿轮强度的步骤之后，还包括：

导出包含第一主减从动齿轮强度的差速器壳体网格模型；

将所述包含有第一主减从动齿轮强度的差速器的壳体网格模型导出到第三方有限元软件，得到差速器壳体强度。

9.一种计算机，其特征在于，所述计算机包括存储器、处理器、存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1-8中任一项所述的一种仿真计算方法的步骤。

10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1-8中任一项所述的仿真计算方法的步骤。

Images