CN112745042B - 湿法电石渣煅烧超细氧化钙粉料回用电石压球及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及超细粉料压球技术领域，是一种湿法电石渣煅烧超细氧化钙粉料回用电石压球及其制备方法，将电石渣煅烧的超细氧化钙粉料与粘结剂混合，得到纤维混合料后，与石灰筛粉料经双轴搅拌机进行混合，得到粗细混合料，在线压比为0.5t/mm至0.8t/mm的条件下，送入到预压机进行初预压，得到大小颗粒为3mm至10mm颗粒级配，将颗粒级配送入到线压比为1t/mm至2t/mm的压球机进行压球，得到产品。本发明制备方法工艺简便，可在不改变现有压球机工况条件下，得到的成球颗粒大小为20mm至70mm，冷态实验强度可以达到900N至1300N，完全满足需求的回用电石的压球强度，实现电石渣的回收再利用。
Description
技术领域
本发明涉及超细粉料压球技术领域，是一种湿法电石渣煅烧超细氧化钙粉料回用电石压球及其制备方法。
背景技术
电石渣煅烧后生产出的超细氧化钙粉料，其粉料较细，堆积密度较轻，在经过压球机进行压球时，出现不成球，或成球不团聚，团聚没强度等问题，现有压球机线压比1t/mm至2t/mm，对于上述粉料成球效果较差，得到的成球不能满足电石回用。
发明内容
本发明提供了一种湿法电石渣煅烧超细氧化钙粉料回用电石压球及其制备方法，克服了上述现有技术之不足，得到成球颗粒大小为20mm至70mm、冷态实验强度可以达到900N至1300N的电石压球，实现电石渣的回收再利用。
本发明的技术方案之一是通过以下措施来实现的：一种湿法电石渣煅烧超细氧化钙粉料回用电石压球的制备方法，按照下述步骤进行：第一步，将所需量的电石渣煅烧的超细氧化钙粉料与粘结剂混合，得到纤维混合料；第二步，将纤维混合料与石灰筛粉料经双轴搅拌机进行搅拌混合后，得到粗细混合料，其中，粗细混合料中，粗料掺混量的重量百分比为10%至30%；第三步，在线压比为0.5t/mm至0.8t/mm的条件下，将粗细混合料送入到预压机进行初预压，得到颗粒大小为3mm至10mm颗粒级配；第四步，将颗粒级配送入到线压比为1t/mm至2t/mm的压球机进行压球，得到湿法电石渣煅烧超细氧化钙粉料回用电石压球。
下面是对上述发明技术方案之一的进一步优化或/和改进：
上述第一步中，粘结剂与超细氧化钙粉料的重量比为1:1000至2000。
上述粘结剂为多糖类物质或有机无机类纤维。
上述电石渣煅烧的超细氧化钙粉料的细度为200目至400目，堆积密度为0.4千克每立方米至0.8千克每立方米。
上述石灰筛粉料的细度为1mm至5mm。
本发明的技术方案之二是通过以下措施来实现的：一种湿法电石渣煅烧超细氧化钙粉料回用电石压球的制备方法得到的湿法电石渣煅烧超细氧化钙粉料回用电石压球，按照下述步骤得到：第一步，将所需量的电石渣煅烧的超细氧化钙粉料与粘结剂混合，得到纤维混合料；第二步，将纤维混合料与石灰筛粉料经双轴搅拌机进行搅拌混合后，得到粗细混合料，其中，粗细混合料中，粗料掺混量的重量百分比为10%至30%；第三步，在线压比为0.5t/mm至0.8t/mm的条件下，将粗细混合料送入到预压机进行初预压，得到颗粒大小为3mm至10mm颗粒级配；第四步，将颗粒级配送入到线压比为1t/mm至2t/mm的压球机进行压球，得到湿法电石渣煅烧超细氧化钙粉料回用电石压球。
下面是对上述发明技术方案之二的进一步优化或/和改进：
上述第一步中，粘结剂与超细氧化钙粉料的重量比为1:1000至2000。
上述粘结剂为多糖类物质或有机无机类纤维。
上述电石渣煅烧的超细氧化钙粉料的细度为200目至400目，堆积密度为0.4千克每立方米至0.8千克每立方米。
上述石灰筛粉料的细度为1mm至5mm。
本发明制备方法工艺简便，可在不改变现有压球机工况条件下，得到的成球颗粒大小为20mm至70mm，冷态实验强度可以达到900N至1300N，完全满足需求的回用电石的压球强度，实现电石渣的回收再利用。
附图说明
附图1为本发明实施例1的工艺流程简图。
具体实施方式
本发明不受下述实施例的限制，可根据本发明的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。本发明中所提到各种化学试剂和化学用品如无特殊说明，均为现有技术中公知公用的化学试剂和化学用品。
下面结合实施例对本发明作进一步描述：
实施例1：该湿法电石渣煅烧超细氧化钙粉料回用电石压球的制备方法，按照下述步骤进行：第一步，将所需量的电石渣煅烧的超细氧化钙粉料与粘结剂混合，得到纤维混合料；第二步，将纤维混合料与石灰筛粉料经双轴搅拌机进行搅拌混合后，得到粗细混合料，其中，粗细混合料中，粗料掺混量的重量百分比为10%至30%；第三步，在线压比为0.5t/mm至0.8t/mm的条件下，将粗细混合料送入到预压机进行初预压，得到颗粒大小为3mm至10mm颗粒级配；第四步，将颗粒级配送入到线压比为1t/mm至2t/mm的压球机进行压球，得到湿法电石渣煅烧超细氧化钙粉料回用电石压球。
本发明通过将电石渣煅烧超细氧化钙粉料采用掺混一定颗粒的石灰筛粉料，混合压球，得到颗粒大小为20mm至70mm，冷态实验强度可以达到900N至1300N的成球，满足的回用电石需求。
本发明中，通过粘结剂螺旋输送机将粘结剂送入细氧化钙粉料粉料仓中混合得到纤维混合料；石灰筛粉料经过破碎、筛分、磨机等预处理方式后，与纤维混合料在双轴搅拌机中混合，再送入预压机进行初预压，然后进入压球机进行压球得到成球，其工艺流程简图如图1所示。
实施例2：作为上述实施例的优化，第一步中，粘结剂与超细氧化钙粉料的重量比为1:1000至2000。
实施例3：作为上述实施例的优化，粘结剂为多糖类物质或有机无机类纤维。
实施例4：作为上述实施例的优化，石渣煅烧的超细氧化钙粉料的细度为200目至400目，堆积密度为0.4千克每立方米至0.8千克每立方米。
实施例5：作为上述实施例的优化，石灰筛粉料的细度为1mm至5mm。
实施例6：该湿法电石渣煅烧超细氧化钙粉料回用电石压球的制备方法得到的湿法电石渣煅烧超细氧化钙粉料回用电石压球，按照下述步骤得到：第一步，将所需量的电石渣煅烧的超细氧化钙粉料与粘结剂混合，得到纤维混合料；第二步，将纤维混合料与石灰筛粉料经双轴搅拌机进行搅拌混合后，得到粗细混合料，其中，粗细混合料中，粗料掺混量的重量百分比为10%至30%；第三步，在线压比为0.5t/mm至0.8t/mm的条件下，将粗细混合料送入到预压机进行初预压，得到颗粒大小为3mm至10mm颗粒级配；第四步，将颗粒级配送入到线压比为1t/mm至2t/mm的压球机进行压球，得到湿法电石渣煅烧超细氧化钙粉料回用电石压球。
综上所述，本发明制备方法工艺简便，可在不改变现有压球机工况条件下，得到的成球颗粒大小为20mm至70mm，冷态实验强度可以达到900N至1300N，完全满足需求的回用电石的压球强度，实现电石渣的回收再利用。
以上技术特征构成了本发明的实施例，其具有较强的适应性和实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。
Claims (9)
1.一种湿法电石渣煅烧超细氧化钙粉料回用电石压球的制备方法，其特征在于按照下述步骤进行：第一步，将所需量的电石渣煅烧的超细氧化钙粉料与粘结剂混合，得到纤维混合料；第二步，将纤维混合料与石灰筛粉料经双轴搅拌机进行搅拌混合后，得到粗细混合料，其中，粗细混合料中，粗料掺混量的重量百分比为10%至30%；第三步，在线压比为0.5t/mm至0.8t/mm的条件下，将粗细混合料送入到预压机进行初预压，得到颗粒大小为3mm至10mm颗粒级配；第四步，将颗粒级配送入到线压比为1t/mm至2t/mm的压球机进行压球，得到湿法电石渣煅烧超细氧化钙粉料回用电石压球。
2.根据权利要求1所述的湿法电石渣煅烧超细氧化钙粉料回用电石压球的制备方法，其特征在于第一步中，粘结剂与超细氧化钙粉料的重量比为1:1000至2000。
3.根据权利要求1或2所述的湿法电石渣煅烧超细氧化钙粉料回用电石压球的制备方法，其特征在于粘结剂为多糖类物质或有机无机类纤维。
4.根据权利要求1或2所述的湿法电石渣煅烧超细氧化钙粉料回用电石压球的制备方法，其特征在于电石渣煅烧的超细氧化钙粉料的细度为200目至400目，堆积密度为0.4千克每立方米至0.8千克每立方米。
5.根据权利要求3所述的湿法电石渣煅烧超细氧化钙粉料回用电石压球的制备方法，其特征在于电石渣煅烧的超细氧化钙粉料的细度为200目至400目，堆积密度为0.4千克每立方米至0.8千克每立方米。
6.根据权利要求1或2或5所述的湿法电石渣煅烧超细氧化钙粉料回用电石压球的制备方法，其特征在于石灰筛粉料的细度为1mm至5mm。
7.根据权利要求3所述的湿法电石渣煅烧超细氧化钙粉料回用电石压球的制备方法，其特征在于石灰筛粉料的细度为1mm至5mm。
8.根据权利要求4所述的湿法电石渣煅烧超细氧化钙粉料回用电石压球的制备方法，其特征在于石灰筛粉料的细度为1mm至5mm。
9.一种根据权利要求1至8任意一项所述的湿法电石渣煅烧超细氧化钙粉料回用电石压球的制备方法得到的电石压球。
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